v6缸體壓鑄模具,壓鑄料缸

博主:adminadmin 2023-09-06 12:55:02 條評論
摘要:今天給各位分享v6缸體壓鑄模具的知識,其中也會對壓鑄料缸進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!本文目錄:1、鑄件模流份析國內(nèi)...

今天給各位分享v6缸體壓鑄模具的知識,其中也會對壓鑄料缸進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!

本文目錄:

  • 1、鑄件模流份析 國內(nèi)占有市場最大的是哪一款?
  • v6缸體壓鑄模具,壓鑄料缸

  • 2、壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項
  • 3、汽車壓鑄件有什么作用
  • 4、單缸柴油機缸體壓鑄原理
  • 5、提高壓鑄模具壽命的措施

鑄件模流份析 國內(nèi)占有市場最大的是哪一款?

模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的一種工藝裝備。據(jù)資料統(tǒng)計,利用模具制造的零件數(shù)量,在飛機、汽車、摩托車、拖拉機、電機、電器、儀器儀表等機電產(chǎn)品中占80%以上;在電腦、電視機、攝像機、照相機、錄像機等電子產(chǎn)品中占85%以上;在電冰箱、洗衣機、空調(diào)、電風扇、自行車、手表等輕工業(yè)產(chǎn)品中占90%以上;兵器產(chǎn)品中占95%以上。模具按其種類可分為:冷沖模具、注塑模具、壓鑄模具、橡膠模具等。

目前,我國模具生產(chǎn)廠點約有3萬多家,從業(yè)人數(shù)80多萬人。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中,沖壓模具約占50%,塑料模具約占33%,壓鑄模具約占6%,其它各類模具約占11%。壓鑄市場的活躍及壓鑄產(chǎn)業(yè)的高速增長帶來了壓鑄模具制造工業(yè)的一片興旺。

模具產(chǎn)業(yè)不僅是高附加值產(chǎn)業(yè)(平均利潤率在30%以上),更是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備產(chǎn)業(yè)制造業(yè)之母。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低,已成為衡量產(chǎn)品制造水平的重要標志之一。

隨著我國鑄造業(yè)的不斷發(fā)展壯大,鑄造模具的設(shè)計與制造也愈來愈受到人們的關(guān)注。在經(jīng)濟全球化浪潮中,產(chǎn)業(yè)發(fā)展過程的國際分工正在形成,基于成本的壓力,外商大量在我國采購壓鑄件,甚至還在中國設(shè)立壓鑄生產(chǎn)基地,而我國壓鑄模制作水平和能力有了很大提高,模具質(zhì)量與先進工業(yè)國的差距逐步縮小,價格低廉驅(qū)使國外采購量劇增,海內(nèi)外模具市場的需求對我國模具產(chǎn)業(yè)興旺起著推動作用,而隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展以及國產(chǎn)化進程的加快,如汽車缸體、儀表盤、自動檔變速箱殼體等大型、精密、復雜壓鑄件的需求會越來越大。

一、壓鑄模具工業(yè)發(fā)展階段

我國壓鑄模制造業(yè)是依附于我國壓鑄工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的,從時間上劃分,大體上經(jīng)過三個發(fā)展階段。

第一階段:20世紀60年代-80年代中期。

生產(chǎn)小型壓鑄模,主要適用于2500KN以下的壓鑄機。壓鑄機產(chǎn)品集中在儀表、小家電、鎖業(yè)等行業(yè)上。特別是電風扇零件的壓鑄模,1臺風扇零件一般有10個壓鑄件:前端蓋、中蓋、后端蓋、外殼、齒輪箱、風葉套、立柱、面板、支承座以及轉(zhuǎn)子灌鋁。由于風扇產(chǎn)量大(每年超過1000萬臺),故此類壓鑄模在數(shù)量上占絕對優(yōu)勢。此段期間,制模工藝差、技術(shù)水平能力都較低,耐熱鋼主要用3Cr2W8V,熱處理采用調(diào)質(zhì)后表面氮化處理或油淬整體淬火,無法解決變形問題,模具尺寸控制精度差,表面質(zhì)量不講究,鋁合金模具壽命一般不足5萬模式,制模周期在4-5個月,稍大的壓鑄模不能生產(chǎn)。此段期間,既沒有模具進口,也沒模具出口。

第二階段:20世紀80年代中期-90年代中期。

由于風扇零件材料以塑料取代鋁合金,及中國摩托車制造業(yè)快速成長(每年已達1000多萬輛),生產(chǎn)摩托車零件的壓鑄模一躍成為主要產(chǎn)品,每輛摩托車上的幾大件鋁合金鑄件:左曲軸箱、右曲軸箱、離合器蓋、磁電機蓋、氣缸體、手柄、剎車零件等的壓鑄模除少量進口外,絕大部分國內(nèi)生產(chǎn),模具以中、小型為主,適用于8000KN以下的壓鑄機,模具重量一般不超過5T。此段期間,制模水平較前有了很大提高,少部分企業(yè)開始引進數(shù)控加工設(shè)備及初步利用計算機輔助設(shè)計,所用耐熱鋼是3Cr2W8V或4Cr5MoSiVl(H13類),熱處理普遍采用油淬整體淬火,鋁合金壓鑄模壽命:中型模具3-8萬模次,小型模具5-10萬模次,制作周期在3-5個月。壓鑄模沒有出口,有部分引進。

第三階段:20世紀90年代中期-至今。

我國汽車制造業(yè)的崛起,以及世界模具技術(shù)的高速發(fā)展,我國壓鑄模制造業(yè)有了跳躍式發(fā)展。摩托車零件的壓鑄模制造日趨成熟,大型、復雜的汽車零件模具不斷研發(fā)、制造出來,模具呈大型化、復雜化、長壽命發(fā)展。特別是近兩年,普遍注重的外觀質(zhì)量及模具使用壽命有了明顯長進。CDA/CAM技術(shù)普及應用,個別企業(yè)還采用進口模流分析軟件比如ANYCASTING等進行流道和熱場分析,淬硬后再精加工的工藝路線普遍采用。利用三坐標測量儀檢測尺寸,在合模機上裝配、修模,真空氣體淬火等先進設(shè)備及技術(shù)的應用。此段期間,耐熱鋼基本上選用國產(chǎn)或進口的H13類鋼種,模具可適用于35000KN以下壓鑄機上,大型模具可重達20-30T。

目前,家電、摩托車等行業(yè)的壓鑄模完全可以滿足需求,汽車行業(yè)所用的壓鑄模國產(chǎn)化比例越來越大,鎂合金模具開始量產(chǎn)。此段期間,大型、精密、復雜的壓鑄模進口不少,但也結(jié)束了壓鑄模未走出國門的局面,部分企業(yè)生產(chǎn)的模具遠銷到工業(yè)先進國家。

二、壓鑄模具發(fā)展現(xiàn)狀

我國目前生產(chǎn)上所需壓鑄?;旧峡梢宰龅阶越o,但一些新品種零件的壓鑄模,尤其是大型、薄壁、精密模具,技術(shù)含量高、難度大的模具一般還要引進,隨著模具技術(shù)引進的同時還要購進大型壓鑄機。

1.汽車行業(yè)壓鑄模具的生產(chǎn)

汽車行業(yè)使用的中、大型壓鑄模(如離合器、變速箱、轉(zhuǎn)向器、齒輪箱等)國內(nèi)完全有能力自行設(shè)計和制造。此類模具多為汽車企業(yè)模具分廠或有實力的專業(yè)模具廠制造。同一產(chǎn)品的首個模具多隨技術(shù)合作或技術(shù)轉(zhuǎn)讓從國外引進,其它補充的模具則在吸收、消化進口模具的基礎(chǔ)上研制。上海乾通汽車附件有限公司從美國引進30000KN壓鑄機上使用的大型模具(連同沖邊模),該廠也自行生產(chǎn)部分自用大型壓鑄模,尤其是鎂合金模具,該廠還委托國內(nèi)廠家制造適用于18000-25000KN壓鑄機上使用的F15汽車離合器及油底盤模具。東風汽車公司使用的富康轎車的離合器和變速箱大型壓鑄模,也是國內(nèi)廠家制造。一汽鑄造有限公司鑄造模具廠,生產(chǎn)的“中間殼體變速箱”模具,該模具重達33.5T,鑄件重量29KG,32000KN壓鑄機上成型,制造難度極大。

2008年,由輝旺鑄模實業(yè)有限公司和吉利汽車聯(lián)合開發(fā)的AT自動檔變速箱殼體壓鑄模具研制成功,并榮獲2008年中國汽車工業(yè)技術(shù)進步一等獎。同年,V6發(fā)動機缸體壓鑄模又開發(fā)成功,并奪得2009年中國國際鑄件博覽會優(yōu)質(zhì)鑄件金獎;輝旺的另兩個高新技術(shù)產(chǎn)品大型2.4汽車缸體壓鑄模具和汽車儀表盤鎂合金模具被中國模具工業(yè)協(xié)會推薦為“國家級創(chuàng)新模具”。

廣州市型腔模具制造有限公司先后為夏利、富康、北吉、長安、大眾、通用、標致、本田、慶鈴等汽車廠制造大型汽車壓鑄模。自1965年至今,承擔和完成了國家和省、市四期重大技術(shù)改造與十幾項模具方面的重要攻關(guān)項目,其中《大型復雜壓鑄模具的研制開發(fā)》、《提高鋁合金壓鑄模具使用壽命的研究》等項目獲得省、市科技進步一等獎,歷年來曾多次獲得國家、機械部頒發(fā)的科技進步和技術(shù)創(chuàng)新獎,并在全國模具行業(yè)的評比中多次獲得金、銀獎。

寧波埃利特在鎂合金模具制造方面獨樹一幟,為世界著名汽車公司沃爾沃生產(chǎn)的最新款S80中控支架壓鑄模具,并成為全球最大的鎂合金汽車鑄件供應商Meridian的合作伙伴,其具有20多年鎂合金壓鑄的成功經(jīng)驗,在鎂合金產(chǎn)品,特別是汽車部件的設(shè)計、生產(chǎn)及市場拓展方面遙遙領(lǐng)先于國際同行。其客戶包括通用、福特、戴姆勒-克萊斯勒、寶馬等,幾乎囊括了所有的汽車知名品牌企業(yè),產(chǎn)品的技術(shù)含量高。

寧波臻至機械模具有限公司為國內(nèi)汽車壓鑄件廠設(shè)計制造的40000KN壓鑄機用模具達到近40噸。其在合格率、班產(chǎn)量、連續(xù)性三方面得到了廠家的好評和認同。

近年來又有一批新崛起的模具制造廠家,這些廠家的特征是年輕、富有活力。對技術(shù)創(chuàng)新、管理體制、品牌推廣等現(xiàn)代企業(yè)制度認識深刻,具有前瞻性和創(chuàng)造性。如寧波賽維達機械有限公司、東莞東升壓鑄模具有限公司。這些廠家的管理者都擁用極強的模具制造技術(shù)背景,對行業(yè)發(fā)展認識深刻,尤其在汽、摩零部件壓鑄模具制造方面精益求精。

以上現(xiàn)狀集中反映出我國目前在汽車大、中型壓鑄模開發(fā)和制造上已具有一定水平和數(shù)量。

2. 摩托車行業(yè)壓鑄模具的生產(chǎn)

摩托車行業(yè)使用的壓鑄模已能大量生產(chǎn)。自從我國成為摩托車生產(chǎn)大國以來,每年所需的壓鑄模越來越多,絕大部分都是國產(chǎn)模具,不少企業(yè)提供的模具從性能與壽命上都接近日本同類產(chǎn)品。該類模具制造成熟,周期很短,價格較低,如左、右曲軸箱,大約2-3個月便可制造出來。國內(nèi)生產(chǎn)的摩托車模具完全可以滿足于國內(nèi)需求。摩托車模具主要來源于行業(yè)的模具廠及專業(yè)模具廠,特別是浙江寧波一帶模具廠。如北侖地區(qū)眾多的模具廠、共立精機(大連)有限公司、廣州市型腔模具制造有限公司、東莞東升壓鑄模具有限公司每年都提供大量這類模具。

3. 電機、電器行業(yè)壓鑄模具的生產(chǎn)

電機行業(yè)、電風扇、洗衣機、電視、電熨斗、電熱鍋等行業(yè)所使用的壓鑄模已完全自給,其制造水平能滿足產(chǎn)品需要。

4. 特大型模具壓鑄模具的生產(chǎn)

特大型模具如自動扶梯梯級模具,國內(nèi)可以自行設(shè)計、制造。當前,我國電梯行業(yè)中使用的模具進口與國產(chǎn)參半。該類模具往往重達20T,制造精度高,如踏面齒距公差為0.05MM,在使用壓鑄機鎖模力大于25000KN,模具結(jié)構(gòu)復雜,加工難度大,制造風險大。廣州市型腔模具制造有限公司自1999年開始生產(chǎn)電梯模具以來,每年都為該行業(yè)提供數(shù)套。模具采用溫度控制技術(shù)控制模具工作溫度,液壓抽芯,有時一套??蛞惭b3種規(guī)格的產(chǎn)品型腔(1000MM、800MM、600MM),甚至9種規(guī)格產(chǎn)品,模具加工精度高,互換性好,為用戶節(jié)省制模費用。

5. 其他行業(yè)壓鑄模具的生產(chǎn)

熱室壓鑄機所使用的模具,特別是在制鎖、燃氣具、水暖設(shè)備、儀表、玩具等行業(yè)大量使用,模具雖不大,但數(shù)目大。此類模具多為企業(yè)自產(chǎn)自用或本地區(qū)協(xié)作制造。廣東運豪機鑄有限公司(香港內(nèi)遷企業(yè))生產(chǎn)的仿真汽車壓鑄模,廣東小欖鎮(zhèn)的制鎖模具、燃氣具模具及江浙、廣東一帶的熱室機使用的模具都頗具特色和規(guī)模。

三、壓鑄模具技術(shù)現(xiàn)狀

1.我國壓鑄模制造技術(shù)現(xiàn)狀

進入21世紀,我國壓鑄模設(shè)計、制造的技術(shù)水平有很大提高。當今國外模具先進加工設(shè)備,使用的軟件、加工工藝及檢測設(shè)備,我國不少企業(yè)已引進和應用,雖然數(shù)量還不是很多,但已成為各個模具企業(yè)的主要加工設(shè)備和手段。但生產(chǎn)形式上,傳統(tǒng)作坊加工方式與國外先進國家的加工方法并存。

我國生產(chǎn)的壓鑄模與國外產(chǎn)品相比,價格低,一般約為國外同類模具的1/2-1/5;周期短,如摩托車曲軸箱壓鑄模,國外一般在4個月能交付使用,而國內(nèi)則為2-3個月;模具壽命與國外有差距,不同廠家的水平也參差不齊,中型復雜的模具,國外往往在10-15萬模次,國內(nèi)做得好些的企業(yè)普遍在8-12萬模次,個別差的還停留在3-5萬模次;國產(chǎn)模具主要問題還在于品質(zhì)穩(wěn)定性差,外觀質(zhì)量不講究,尺寸精度不高,使用時故障率高,返修多,制約了壓鑄生產(chǎn)率的提高。

① CAD/CAE/CAM技術(shù)的應用

CAD/CAM/CAE是一種新興的綜合性計算機應用技術(shù)。它以計算機作為主要技術(shù)手段,處理各種數(shù)字信息與圖形信息,輔助完成產(chǎn)品設(shè)計、分析模擬、評價與制造的各項活動。它的應用,是實現(xiàn)模具“高精度、質(zhì)量好、周期短”的最好手段之一。目前,在壓鑄模制造企業(yè)中,CAD/CAM應用普遍,CAE的應用屬初期階段,只有個別經(jīng)濟實力較強的企業(yè)引進國外CAE軟件,但使用得好的不多。一汽鑄造有限公司鑄造模具廠制造的“中間殼體變速箱”模具,設(shè)計過程中利用自有的CAE軟件分析流道、熱場,廣州市型腔模具制造公司研發(fā)的電梯梯級模具,與國外專家共同采用CAE技術(shù),優(yōu)化設(shè)計方案,改變以往的流道位置與方向,收到較理想的效果。寧波輝旺機械有限公司應用CAE技術(shù)成功開發(fā)出六缸發(fā)動機缸體。

企業(yè)使用的軟件主要都是國外軟件:如美國PTC公司的PRO/E;美國EDS公司的UG;美國CNC公司的MASTER CAM;以色列的CIMATRON以及德國MAGMA公司的MAGMA SOFT等壓鑄模專用軟件,韓國AnyCasting高級鑄造軟件。此外國內(nèi)一些高等院校如清華大學、華中理工大學、華北工業(yè)學院、上海交通大學等對壓鑄模軟件進行開發(fā)和研究。例如太原機械學院的系統(tǒng)軟件,由四部分組成:操作系統(tǒng)、圖形軟件、數(shù)據(jù)庫和應用程序,具有一定的應用性;華南理工大學和東南大學聯(lián)合開發(fā)的“壓鑄工藝參數(shù)及缺陷判斷的專家系統(tǒng)”,具有一定的綜合優(yōu)化作用;哈爾濱科學技術(shù)大學提出的“壓鑄模CAD系統(tǒng)”,華中科技大學對壓鑄模CAD/CAM系統(tǒng)的研究足有十年,取得了較好的效果。

② 企業(yè)的裝備及數(shù)控加工、電加工

全面采用數(shù)控加工技術(shù),在模具型腔、型芯加工過程中以數(shù)控銑削加工、電加工技術(shù)代替?zhèn)鹘y(tǒng)金屬切削手段。加工的高精度、高效率主要體現(xiàn)在銑削加工精度可達(0.02-0.05)mm,加工效率與普通加工相比可提高5-10倍,并可獲得小于1.6的表面粗糙度值。特別是高速加工中心的應用,使精度、表面質(zhì)量、效率大大提高,而且加工范圍也可以擴大,一般數(shù)控銑難以加工的小R及小筋也可以加工。電加工應用很普及。多數(shù)企業(yè)采用粗加工后淬火,淬硬后精加工的工藝路線,從而解決了熱處理變形導致尺寸偏差的問題。電極材料除部分企業(yè)采用石墨外,普遍還采用紫銅,但石墨電極的推廣和應用越來越得到關(guān)注,極個別企業(yè)還引進專用的高速石墨加工中心,快速、優(yōu)質(zhì)制造石墨電極。國外普遍采用的精密快速定位夾具,國內(nèi)企業(yè)還很少使用。

③ 材料熱處理及表面處理

真空淬火的優(yōu)越性越來越明顯并逐漸被企業(yè)接受,淬火好壞是直接影響壓鑄模具壽命的主要的因素之一。尤其是采用氣淬、高壓、真空淬火工藝,熱處理過程沒有氧化,脫碳、變形量少,輔以計算機控制,工藝穩(wěn)定,淬火質(zhì)量可靠。20世紀90年代,真空爐多為引進,目前國內(nèi)有多家企業(yè)生產(chǎn),質(zhì)量較好,模具行業(yè)多選用國產(chǎn)真空爐。不少國內(nèi)企業(yè)熱處理工序走專業(yè)化協(xié)作道路,由專業(yè)的熱處理廠負責淬火及表面處理。北侖地區(qū)成立了熱處理中心(廠),廣東佛山市、深圳市,四川,重慶等地也建成多家熱處理加工廠,由專業(yè)廠負責鑄模的型芯和型腔熱處理工作。此外,國外鋼材供應商則提供鋼材及熱處理一條龍服務(wù)。型芯、型腔、澆口套、分流塊(錐)滲氮處理應用普遍。

④ 壓鑄模選用熱模鋼方面

壓鑄模使用的熱模鋼以4Cr5MoSiVl(H13類)代替3Cr2W8V,鋼材的冶煉采用電渣重熔或精煉甚至真空冶煉,要求高純度,少雜質(zhì),機械綜合性能好,耐高溫,從而延長模具使用壽命。中、大型復雜的模具多采用進口的H13鋼。用得較普遍的有8407(瑞典),W302(奧地利),2344(德國)FDAC,DAC55(日本日立)DH2F,DH31S(日本大同)以及國內(nèi)上海寶鋼、大冶鋼廠、撫順鋼廠、本溪鋼廠、長城鋼廠生產(chǎn)的4Cr5MoSiVl(H13)鋼等。

⑤ 溫控技術(shù)的應用

溫控技術(shù)在壓鑄行業(yè)的應用,從而要求模具制造配合,嚴格控制好模具工作溫度,以提高鑄件質(zhì)量,有利于成型合格鑄件,提高壓鑄生產(chǎn)率及延長模具使用壽命。大型模具、精密模具較多采用此工藝,如:電梯模具、大的電機殼體、大型汽車殼體等。國內(nèi)應用較多的如奧德機械有限公司的專用于壓鑄模具的模溫機。

⑥ 真空壓鑄

真空壓鑄近年進入我國壓鑄行業(yè),以改善壓鑄過程中成型條件和鑄件內(nèi)在質(zhì)量。在家電、儀表、閥體類模具采用此項技術(shù)。近年來部分壓鑄件要求熱處理的不斷增多,內(nèi)部致密度成了制約其提升的主要障礙,值得一提的是:寧波天正模具有限公司已花巨資從美國引進真空壓鑄模制技術(shù)。該技術(shù)是當今較領(lǐng)先的技術(shù),制造出的模具能保證模具型腔的高真空度,使生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件成為可能。該公司已成功制造供出口的高真空壓鑄模10多副,受到國外客戶好評。

⑦ 液壓抽芯機構(gòu)

模具抽芯系統(tǒng)普遍采用液壓抽芯機構(gòu)。液壓抽芯油缸實現(xiàn)標準化,由東莞市昌本模具科技有限公司設(shè)計制造的壓鑄模具專用油缸已實現(xiàn)標準化系列化,只需提供相應參數(shù)即可按標準選用,效率、質(zhì)量大幅提升。

⑧ 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計

越來越注重模具的熱平衡,越來越注重冷卻系統(tǒng)的設(shè)計,冷卻系統(tǒng)的設(shè)計在吸收消化進口模具的基礎(chǔ)上,在CAE分析的基礎(chǔ)上,確定冷卻點,冷卻形式多樣,冷卻系統(tǒng)設(shè)計更趨于合理和科學性。冷卻系統(tǒng)所需原件標準化生產(chǎn)也應運而生。如接頭、快換接頭、點運水零件已商品化。市場上有日本、臺灣地區(qū)供應的冷卻系統(tǒng)標準供應,東莞市昌本模具科技有限公司生產(chǎn)的點運水標準件多種規(guī)格也已標準化商品化。

⑨ 模具表面拋光

國內(nèi)企業(yè)基本以手工操作為主,輔以電動拋光工具及超聲波拋光工具等,拋光工作量大、周期長。近兩年壓鑄模制造都重視型腔表面的光亮,鑄件外表光亮。但鑄件外表輪廓、線條清晰與國外模具有差異,有待提高。

⑩ 壓鑄模具新領(lǐng)域研究

鎂合金模具的研究、半固態(tài)壓鑄的研究剛剛起步。

2. 國內(nèi)外技術(shù)對比差距

模具是生產(chǎn)工具,模具的好壞直接影響壓鑄企業(yè)的生產(chǎn)和效益,模具是壓鑄企業(yè)生產(chǎn)之本。這一點已經(jīng)在逐步得到壓鑄行業(yè)的認可,目前壓鑄70%靠模具,30%靠壓鑄機。因此,無論是國內(nèi)還是在國外,對于壓鑄企業(yè)在選擇模具時,特別是選擇大型精密壓鑄模具時,首先考慮的,應該是模具質(zhì)量。而模具質(zhì)量應該包括多項內(nèi)容,如模具的尺寸精度、模具的壓鑄成品率、壓鑄的生產(chǎn)效率、模具的可靠性以及模具壽命。對于模具制造精度,中國壓鑄模具企業(yè)普遍比較重視,隨著先進設(shè)備的引進,以及先進的設(shè)計、制造軟件的引進,這方面的差距在縮小。但是對于后幾點,我國壓鑄模具企業(yè)與國外差距較大。

從目前國內(nèi)模具企業(yè)的情況來看,目前大部分只關(guān)注模具的澆排系統(tǒng),也就是只是關(guān)注能否壓鑄出產(chǎn)品,而對于模具的可靠性、模具的生產(chǎn)效率以及模具壽命關(guān)注不夠??梢赃@樣說,由于近幾年壓鑄模具企業(yè)的裝備水平、檢測設(shè)備的引進以及加工軟件的應用,模具加工精度普遍有所提高,對于澆排系統(tǒng)對壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量影響也有所認識。但是,對于例如模具結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)效率、模具壽命的因素,大都關(guān)注不夠,致使模具在使用時問題頻出,或效率極低,嚴重地影響了壓鑄企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量和效益。而德國和日本都在圍繞后幾點進行不斷地研究、改進,在模具的壓鑄成品率、壓鑄的生產(chǎn)效率、模具的可靠性以及模具壽命等方面,中國壓鑄模具與國外模具差距比較大,使得大部分企業(yè),寧愿花幾倍的價格引進國外模具,而不愿采用國產(chǎn)模具。

而在大型精密壓鑄模具方面,包括能夠生產(chǎn)汽車發(fā)動機缸體以及自動檔變速箱殼體的模具這方面差距更大。由于這類產(chǎn)品由于產(chǎn)品質(zhì)量直接影響發(fā)動機、變速箱的性能,加之后序加工費用非常大,因此對于模具的壓鑄成品率、壓鑄的生產(chǎn)效率、模具的可靠性要求更高。因此,國內(nèi)也就是近兩年,才有包括輝旺公司在內(nèi)的極個別的模具廠家開發(fā)成功,并且由于國外模具價格極高,嚴重制約著汽車行業(yè)的發(fā)展。

在國外,這類大型精密鑄模具主要集中在日本、德國和意大利。德國和日本盡管模具設(shè)計水平、研究水平制造水平要超過意大利,但是,由于價格太高,在中國的市場占有率不高,僅供給日系和德系的獨資企業(yè)。由于意大利此類模具價格較低,因此,國內(nèi)包括國外意大利生產(chǎn)的此類模具較多。而意大利的模具從目前在中國使用情況來看,其設(shè)計水平和制造水平并不高。但是,由于中國壓鑄模具制造企業(yè)起步較晚,技術(shù)積淀較少,特別是很多企業(yè)由于沒有從事過壓鑄生產(chǎn),也沒有壓鑄專門人才,加之對大型壓鑄模具認知較少,在承接此類模具時,模具能夠制造出來,但是大部分開發(fā)不成功。

主要表現(xiàn)在幾個方面:

一是模具使用存在較大問題,故障率高,滑塊卡死,型芯斷裂等等甚至出現(xiàn)模具開裂;二是壓鑄生產(chǎn)效率極低,造成壓鑄成本過高;三是壓鑄成品率低,并不穩(wěn)定,產(chǎn)品經(jīng)過加工后,出現(xiàn)氣孔、縮孔以及泄露等,造成大量報廢。四是無法適應全自動壓鑄生產(chǎn),由于近幾年壓鑄企業(yè)裝備水平的提高,引進全自動壓鑄裝備的企業(yè)越來越多,而能夠滿足全自動壓鑄生產(chǎn)要求,在壓鑄模具方面,對于模具冷卻以及模具可靠性等等方面要求更高,致使此類大型精密壓鑄模具,目前還是以進口為主,國內(nèi)壓鑄模具企業(yè)很難與國外企業(yè)競爭。

因此,加快大型精密壓鑄模具的開發(fā)研究,提高模具設(shè)計、制造水平,超過意大利,縮小與日本、德國模具水平的差距,對于占領(lǐng)國內(nèi)市場,開拓國際市場,以及帶動中國壓鑄模具整體水平的提升,都具有深遠的意義。同時,提升中國大型精密壓鑄模具水平,對增強中國汽車行業(yè)的競爭力,提升汽車行業(yè)開發(fā)能力、制造水平同樣具有重大意義。

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命,與壓鑄機、壓鑄工藝有機結(jié)合為一個有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng),優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計、提高工藝水平,為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證,是大型壓鑄模設(shè)計所追求的方向。

壓鑄模具結(jié)構(gòu)

通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含:融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設(shè)計開發(fā)流程

模具設(shè)計和開發(fā)流程,模具設(shè)計階段需要設(shè)計人員所做的工作及模具設(shè)計的整體思路,其中包含一些與標準認證相關(guān)的設(shè)計和開發(fā)流程,對設(shè)計階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預防作用。

壓鑄模具設(shè)計要點

第一,運用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型,初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實體數(shù)據(jù),根據(jù)鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%~0.06%),確定好分型面的位置和形狀,并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù),對壓鑄件進行合理布局,然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二,進行流場、溫度場模擬,進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后,輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù),用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向,還可進行凝固模擬及溫度場模擬,進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息,通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設(shè)計中通過更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設(shè)集渣包等措施來改善充填效果,預防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。

第三,根據(jù)3D模型進行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設(shè)計,具體包括以下幾個方面:

(1)根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設(shè)計。

在總布置設(shè)計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù)。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置,而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構(gòu)互相干涉,壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小,并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數(shù)是我們設(shè)計開始的第一步。

(2)設(shè)計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度,封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等,這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式,這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關(guān)鍵,也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。

(3)設(shè)計模架與抽芯機構(gòu)。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架,大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算,防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位。考慮模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響,大型模具的配合間隙要在0.2~0.3mm之間,成形部分的對接間隙在0.3~0.5mm之間,根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構(gòu)的潤滑也是設(shè)計的重點,這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性,優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔,帶給模具鑲塊大量的熱量,如何帶走這些熱量是設(shè)計模具時必須考慮的問題,特別是大型壓鑄模具,熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量??焖侔惭b及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢,隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展,熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè)計模式,即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù),設(shè)計者隨用隨選,既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計周期。

(5)設(shè)計推出機構(gòu)。

推出機構(gòu)可分為機械推出和液壓推出兩種形式,機械推出是利用設(shè)備自身的推出機構(gòu)實現(xiàn)推出動作,液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。設(shè)計推出機構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心,這就要求推出機構(gòu)要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構(gòu)的重量都比較大,推出機構(gòu)的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜,使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象,同時模具受熱膨脹對推出機構(gòu)的影響也特別大,因此推出元件與??蜷g的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的`,這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上,把模板、墊鐵及??蜷g用直徑較大的圓銷或方鍵定位,這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構(gòu)的影響,必要時還可以采用滾動軸承和導板來支撐推出元件,同時在設(shè)計推出機構(gòu)時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設(shè)計者通常在動??虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板,加強對推出元件的潤滑。如圖5所示,動??虻撞吭黾訚櫥桶?,有油道與推桿過孔相通,工作時加注潤滑油,可以潤滑推出機構(gòu),防止卡滯。

(6)導向與定位機構(gòu)的設(shè)計。

在整個模具結(jié)構(gòu)中導向與定位機構(gòu)是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素,也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導向機構(gòu)主要包括:合模導向、抽芯導向、推出導向,一般導向元件要采用特殊材料的摩擦副,起到減磨和抗磨的作用,同時良好的潤滑也是必不可少的,每個摩擦副間都要設(shè)置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導套和硬質(zhì)導柱的導向形式,配合以良好的定位形式,確?;瑝K運行平穩(wěn),準確到位。

模具定位機構(gòu)主要包括:動靜型間的定位、推出復位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位,配合的準確性要求更高,小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位,大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構(gòu),以消除熱膨脹對模具定位精度的影響,另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位,是固定定位,一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位,保證動靜型間定位準確,防止模具錯邊。

汽車壓鑄件有什么作用

汽車壓鑄件有什么作用 壓鑄件可以被制造為壓鑄汽車配件、壓鑄汽車發(fā)動機管件、壓鑄空調(diào)配件、壓鑄汽油機氣缸缸蓋、壓鑄氣門搖臂、壓鑄氣門支座、鑄電力配件、壓鑄電機端蓋、壓鑄殼體、壓鑄泵殼體、壓鑄建筑配件、壓鑄裝飾配件、壓鑄護欄配件、壓鑄輪等等零件,隨著國內(nèi)制造裝備業(yè)發(fā)展水平的不斷提高,壓鑄機的裝備水平也顯著提高,可以制造的零件種類也在不斷得到擴大,壓鑄出來的零件的精度、零件的復雜程度也得到了較大的提升,相信在不遠的將來,壓鑄件會更好的服務(wù)于我們的生產(chǎn)和生活的!

汽車壓鑄件主要有:鋁壓鑄汽車發(fā)動機管件、鋁壓鑄發(fā)動機氣缸、鋁壓鑄汽油機氣缸缸蓋、鋁壓鑄氣門搖臂、鋁壓鑄氣門支座、鋁壓鑄電力配件、鋁壓鑄電機端蓋、鋁壓鑄殼體、鋁壓鑄泵殼體、鋁壓鑄建筑配件、鋁壓鑄裝飾配件、鋁壓鑄護欄配件、鋁壓鑄鋁輪。

聽聽別人怎么說:

壓鑄是利用壓鑄鋁通過開模具,然后讓鑄鋁加熱融化成液態(tài)充滿型腔后所得的零件

汽車壓鑄件有發(fā)動機缸體 變速箱外殼 輪轂 貨車的后橋 等等。

壓鑄件可以被制造為壓鑄汽車配件、鑄電力配件、壓鑄電機端蓋、壓鑄汽車發(fā)動機管件、壓鑄空調(diào)配件、壓鑄汽油機氣缸缸蓋、壓鑄氣門搖臂、壓鑄殼體、壓鑄泵殼體、壓鑄建筑配件、壓鑄裝飾配件、壓鑄護欄配件、壓鑄氣門支座、壓鑄輪等等零件。 汽車壓鑄件有什么作用 @2019

單缸柴油機缸體壓鑄原理

一、壓鑄工藝原理

壓鑄工藝是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內(nèi),金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。

壓鑄工藝的特點:高速、高壓、快速冷卻。

二、壓鑄工藝的生產(chǎn)流程

清理模具、噴涂設(shè)備、合模插芯、澆注、壓射、冷卻凝固、抽芯開模、頂出、取出鑄件,這就是壓鑄的基本循環(huán)過程。

三、壓鑄工藝的應用

壓鑄工藝主要用于汽車、卡車、工程車、電氣儀表、電信器材、交通、醫(yī)療器械及輕工日用五金行業(yè)。

生產(chǎn)的主要零件有發(fā)動機殼體、汽缸蓋、安防產(chǎn)品殼體、儀表及照相機的殼體及支架,電子設(shè)備殼體等。

提高壓鑄模具壽命的措施

提高壓鑄模具壽命的措施

致使壓鑄模失效的主要原因是:①熱脹冷縮的交變應力,長期頻繁的反復循環(huán),在模具表面出現(xiàn)熱疲勞龜裂紋;②由于熱應力及機械應力引起的模具整體開裂、破損;③在壓射力和熱應力的作用下,模具會在強度最薄弱處萌生裂紋,使型腔碎裂;④化學腐蝕、機械磨損、沖刷侵蝕、熔損侵蝕造成的模具侵蝕;⑤受到鎖模、插芯壓力和充填壓力作用使模具產(chǎn)生的塑性變形。這些模具失效缺陷出現(xiàn)的原因是復雜多樣的,下邊從實際應用方面探討一些提高壓鑄模具壽命的措施。

1 壓鑄模具材料的選用

為提高熱沖擊韌度,目前常用的H13鋼的化學成分純凈度要求為:優(yōu)級鋼S 含量(質(zhì)量分數(shù),下同)要小于0.005%;超級H13 鋼要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。鋼的晶界無共晶碳化物夾雜,大塊狀的共晶碳化物和雜質(zhì)強度極小,不能抵抗熱疲勞,降低了鋼材的塑性,是龜裂發(fā)生的起源點。要使用電渣重熔爐的精煉鋼,它不僅純凈度高,還具有組織致密、優(yōu)良的熱疲勞抗力、抗熱裂性好、優(yōu)良的韌性及塑性,優(yōu)良的拋光性、較好的異向同性等性能。鋼材的均一性要求材料的組織要均勻,鋼坯具備任意方向力學性能同性,不要有縱、橫、深方向的性能差異。

正確選用模具材料,采用高強度合金材料可以提高模具使用壽命。優(yōu)選用瑞典8407、德國2344、美國H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度時有很好的韌性及抗高溫強度,模具壽命也很高。

2 壓鑄模具的熱處理

采用不同的熱處理工藝會使壓鑄模品質(zhì)性能不一樣。H13 模具鋼的熱處理工藝和熱處理后的金相組織應參照北美壓鑄學會(NADCA 207—2003)的規(guī)定。建議由模具鋼材生產(chǎn)商負責模具的熱處理,避免因為材料和熱處理的廠家不同而引起品質(zhì)不同。

H13 鋼采用高壓液氮氣冷高真空爐淬火為好,可以有效防止模具表面的脫碳、氧化、變形和開裂。把淬火溫度升高到1020~1050℃,根據(jù)模塊材料的尺寸大小,和各個零部件要求的強度和韌性,適當控制溫度和保溫時間,使合金碳化物充分溶人奧氏體,這樣可以減少模具因熱處理碳化物溶解不充分,殘留在晶界之間而造成的模具龜裂。但要注意鋼的臨界點Acl和Ac3及保溫時間,防止奧氏體粗化。淬火后用不同溫度分3 次回火,特別注意回火的效果,如果還要進行氮化處理,可以減少一次回火處理。

模具加工時產(chǎn)生的切削應力、電火花放電變質(zhì)層的應力、和壓鑄時產(chǎn)生的熱疲勞應力,可以通過退火來減輕或消除。模具應定期退火處理消除應力:第一次去應力退火應安排在淬火之前(退火溫度700~750℃),第二次去應力退火應安排在試模合格后的量產(chǎn)之前,再在壓鑄1 萬模、3 萬模時各退火處理一次,氮化一次可以代替一次退火處理。對H13 鋼退火消除應力的溫度比淬火時最后一次回火的溫度低20~40℃,保溫時間為1.0~1.5 h。

合理選擇模具的硬度(HRC),美國AISI H13 ESR類材料用于壓鑄模具,如果硬度偏低,易出現(xiàn)粘模和早期龜裂,如果硬度太高又可能開裂,所以一般建議:鋅合金壓鑄模硬度(HRC)為47~52;中、小型的鋁、鎂合金壓鑄模為46~48;尺寸大的鋁、鎂合金鑄件和比較厚或形狀復雜件的模具,應適當降低硬度(HRC)為44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一勝百的DIEVAR鋼在高硬度時有很好的韌性及高溫強度,應用時硬度(HRC)可以比H13 提高2~4。

對壓鑄模的型腔表面容易出現(xiàn)粘模的部位和所有的型芯,應選用氮化、碳氮共滲等表面強化處理,以減少粘?;蚯治g。目前使用日本的KANUC 處理的比較多。如需氮化,型面的氮化層總深度應低于0.2~0.3mm,應根據(jù)鑄件壁厚由厚到薄控制在0.04~0.08mm,且應無化合物白亮層,防止過厚的白亮層碎裂后引起模具龜裂。對容易粘模部位的零件,可以每壓鑄1~2 萬模進行一次氮化等表面處理。當模具壓鑄8~10 萬模次之后,由于硬度降低容易出現(xiàn)粘模時,也可以進行氮化處理。每次退火和氮化之前、后都要對模具表面進行拋光處理。為防止模具型腔在量產(chǎn)之前出現(xiàn)氧化銹蝕,在試模合格后,應對模具進行530~560℃保溫1.5~2.0 h 的`預氧化熱處理。

3 壓鑄模具的設(shè)計

壓鑄件壁厚應盡量均勻(一般小件厚度為2.51mm,中件厚度為3.01 mm,大件厚度為4.01mm),棱角過渡要有圓角或斜坡以減小應力集中,可使用筋條結(jié)構(gòu)消除鑄件形成的熱節(jié)。過厚的壓鑄件內(nèi)部組織晶粒粗大,會形成氣孔、縮松、氧化、內(nèi)部裂紋,并伴隨有應力源產(chǎn)生,以致其強度和耐用性能會低于加強筋輔助結(jié)構(gòu)形成的產(chǎn)品。

模具的易龜裂部位和易損傷部位盡量采取鑲件結(jié)構(gòu),損壞后便于維修和更換。但成型零件上的鑲拼孔,包括型芯孔至模具的邊緣或附近的另一孔的距離不要太小,并且鑲拼孔的內(nèi)角要有較大的圓倒角,以免成為模具早期龜裂的薄弱部位。

提高模具設(shè)計剛性,要分析模具型腔各個部位的受力情況。型腔受到的力有合金液充填時的壓力、脹型力、沖擊力,還有脫模時的拉力、摩擦力,溫度高低變化產(chǎn)生的熱應力,開合模、抽插芯時受到的壓力、拉力、預緊力等。設(shè)計時要使模具中各組件、各部位都具有足夠的厚度、寬度,使模具有足夠的剛性以承受各種應力。還要使這些受力達到適當?shù)钠胶?這一點很重要),以防止模具變形、開裂。制造時注意模具的細薄截面、模塊的凹角根部是模具出現(xiàn)斷裂的敏感部位,要保證其配合精度,如果模塊配合的預緊力過大,它會把合模力集中到一點上,這是模具出現(xiàn)大面積斷裂的主要因素。

為了較好的預防模具出現(xiàn)整體變形。正確設(shè)計模具型腔的受力中心位置,使其盡量靠近壓鑄機的受力中心。動模背后的兩個墊塊要盡量支撐在模具的型腔鑲塊上,不要只支撐在型腔鑲塊外的套板上;動模背后中間的支撐柱或支撐塊的支撐面積要足夠大,否則會使支撐塊的端面(甚至使壓鑄機的模具安裝板面),容易被壓變形而失去支撐的效果。

模具上有凹角的部位容易產(chǎn)生應力集中。產(chǎn)品轉(zhuǎn)角處盡量要有較大的過渡圓角,避免出現(xiàn)窄而深的凹角、凹槽。鋁、鎂合金壓鑄模具的型腔轉(zhuǎn)角半徑應大于1.0 mm,表面粗糙度要小,避免圓角處早期開裂。在內(nèi)澆口附近,盡量加大圓角半徑,能夠較好的延緩模具早期龜裂紋的出現(xiàn)。合理選用鑲塊、活動滑塊組合結(jié)構(gòu),避免模塊上出現(xiàn)較銳的尖角;并使鑲拼接觸密封面的結(jié)合面積要比較大,要使滑塊出現(xiàn)退讓時,也不會出現(xiàn)鋁水從密封面竄入到滑塊的導滑槽里;為防止運動卡滯,滑塊的側(cè)面使用斜面配合。

正確設(shè)計澆注系統(tǒng),設(shè)計內(nèi)澆口的位置和充填流向時,盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設(shè)計內(nèi)澆口截面大小時,如果選用的壓射充填速度太高,有大量的動能減速后轉(zhuǎn)變成熱能傳遞到模具上,使模具溫度升高,促使模具出現(xiàn)粘模、龜裂、沖蝕缺陷。壓鑄鋁水的最大充填速度不應超過56m/s,充填速度以≤46 m/s 為好。設(shè)計內(nèi)澆口的厚度時,在保證產(chǎn)品表面品質(zhì)的情況下,還是選用厚而大一點的內(nèi)澆口為好,這樣可以增加流量,又不增加對模具的沖擊力。

要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度,因模具受熱不均勻和膨脹不均勻,會使配合公差產(chǎn)生變化,會使部件運動失靈而導致模具表面損傷,也會使動、定模套板之間的合模間隙增加,引起飛邊和飛料。為防止飛料,在分型面上,動、定模型腔鑲塊平面應比動定模套板平面略高,一般在0~0.080 mm 范圍內(nèi),特別要求緊密合模后,動、定模套板的間隙要在0.030~0.100mm 范圍內(nèi)。在套板上的排氣道最淺處的深度為0.12~0.15 mm,它一定要包括合模后動、定模套板的間隙。只有這樣才能防止飛邊、飛料和粘模。盡量讓套板各部位的分型面與模塊的分型面一致,從模塊到套板一樣平齊,減少分型面的臺階,便于排氣和防止飛邊粘模。

盡量不要在內(nèi)澆口附近的型腔平面上設(shè)置產(chǎn)品的字樣、標記和頂桿。這些都會引起模具過早的龜裂,也會使字樣標記過早的變得不清晰。

盡量利用-Q2圖,使模具能夠很好的與壓鑄機進行匹配,提高產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率,延長模具的使用壽命。

4 壓鑄模具的冷卻和加熱系統(tǒng)的設(shè)計

為了能夠調(diào)控模具溫度,防止模具變形和龜裂,一定要給模具設(shè)計冷卻、加熱溫控系統(tǒng)。通常在模具模塊的內(nèi)部開設(shè)(6~12)mm孔徑的管道,在型芯和模塊中開設(shè)(3~12)mm 冷卻孔,通水進行冷卻,通熱油進行加熱。在沒有模溫機的壓鑄廠,也可以使用電加熱管(要控制發(fā)熱溫度≤400℃) 和測溫儀置模具,進行自動加熱來預熱模具。

在型腔模塊的背面,加工出(6~8)mm 的孔,此孔要距離型腔表面(255)mm,要距離冷卻水或加熱油通道在50 mm 以上,插入熱電偶連接在壓鑄機的測溫儀器上。

在模具的橫澆道、分支澆道、內(nèi)澆口附近,在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要通水冷卻。對薄壁處的型腔,對遠離內(nèi)澆口的滑塊抽芯,和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位,要設(shè)計用熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度為200~350℃。注意模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉(zhuǎn)角要有足夠的距離,以避免這些部位的型面出現(xiàn)早期龜裂或開裂。

模具每個進水管接頭要有開關(guān),能控制冷卻水的流量,以便調(diào)節(jié)模具各部位的溫度。冷卻水管道里出現(xiàn)的銹蝕和集垢,會影響模具的冷卻效果,要及時清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質(zhì),以防生銹后堵塞管道。

5 壓鑄模具的制造加工對模具壽命的影響

模具制造的尺寸精度和配合精度要高,密封接觸的配合面,必須密封配合,密封接觸的面積要大,防止鋁液鉆入。盡量避免人為因素造成的燒焊修補處理,因模具燒焊修補過的部位,很容易出現(xiàn)龜裂。

電脈沖放電加工后的型腔表面會產(chǎn)生出一個變質(zhì)層,這一層的化學成分、金相組織、力學性能( 強度、硬度、韌性) 等都發(fā)生了改變,變質(zhì)層又硬又脆,并有應力和大量的微裂紋,會引起模具早期龜裂;電脈沖或線切割放電精細加工時,應盡量采用低的電流及高的頻率,以減小模具表面的過燒深度。使用好的電火花專用油液,可以起到?jīng)_洗、冷卻、潤滑、絕緣、防電離和減輕變質(zhì)層的作用。放電時浸油比沖油能更好地減輕變質(zhì)層。無論變質(zhì)層深淺,它在模具表面均有極大的應力,若不消除其白亮層和殘余應力,在使用過程中,模具表面就會較早的產(chǎn)生龜裂、沖蝕和開裂。

模具型腔精加工時,走刀量要小,不要留下刀痕,必要時需留下打磨拋光的余量。模具型腔的所有表面,即使沒有留下加工刀痕的表面,都要進行一次打磨拋光,用以消除刀具加工或放電加工產(chǎn)生的硬化層和白亮層。但要注意,打磨時不要讓模具局部過熱,以防燒傷模具表面和降低模具的硬度。消除硬化層、白亮層和去除應力的方法有:①用油石打磨、研磨拋光、化學溶蝕去除;②噴 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固層,消除殘余拉應力,還可以形成壓應力,是目前延緩龜裂的好方法;③在不降低硬度的情況下,低溫回火也可大幅度降低模具的表面應力。模具型腔表面拋光時,粗糙度要以產(chǎn)品而定:①薄壁、表面要求光亮的產(chǎn)品表面位置,型腔表面要適當拋光,表面粗糙度Ra 為0.2~0.4m;②厚壁、表面要求一般的產(chǎn)品表面處,型腔表面可拋光,表面粗糙度Ra 為0.4~0.8m;③一般不要求拋光為鏡面,要使脫模劑能在模具表面均勻附著,但刀痕一定要拋光,以免模具過早的出現(xiàn)龜裂;④要注意交叉打磨,模具表面打磨過的痕跡,不要有明顯的打磨方向。

6 壓鑄工藝和生產(chǎn)操作對壓鑄模具壽命的影響

增加壓鑄鋁合金中的鐵含量,可以有效地減輕粘模程度,一般要求鋁合金的鐵含量≤1.5%,實際生產(chǎn)中鋁水的鐵含量控制在0.65%~0.90%范圍內(nèi)為好。在壓鑄過程中鋁液溫度波動應在10℃之內(nèi),ADCl2鋁合金春、秋季澆注溫度建議小于660℃,冬、夏季溫度可以上下變化10℃,這樣可以消除季節(jié)性的缺陷。模具內(nèi)澆口附近容易龜裂、侵蝕,遠離內(nèi)澆口的部位不容易龜裂、侵蝕,這主要是因為在內(nèi)澆口附近,高溫的鋁水傳遞給模具的熱量比較多,致使模具溫度比較高。所以在不影響產(chǎn)品品質(zhì)的前提下,應盡量降低鋁水的澆注溫度。

在滿足成形情形下,盡量使用比較低的低速壓射速度和高速壓射速度。充填速度過高會造成粘模、沖蝕、龜裂;當?shù)退賶荷渌俣容^高使金屬液包裹較多的氣體時,氣體在高速壓射進入型腔中的低壓區(qū)會膨脹,氣體膨脹產(chǎn)生爆破,氣體帶動鋁液以很高的速度沖擊、侵蝕型腔表面,造成型腔表面氣蝕缺損(這種氣蝕在溢流槽澆口處也會出現(xiàn)),被氣蝕的表面也會有裂紋產(chǎn)生。

在滿足成形良好的條件下,盡可能選用較小的壓力??梢杂^察殼形和圓形產(chǎn)品,在模具壓鑄幾萬模之后,在產(chǎn)品同一部位的外表面比內(nèi)表面龜裂紋大出很多,這說明在相同的條件之下,模具受到鋁液包裹擠壓與膨脹拉伸的力量方向不同,致使模具出現(xiàn)龜裂的缺陷大小相差很大;特別是在模具型腔的凹角處,拉伸和熱應力都會集中在這里,凹角處會過早的出現(xiàn)龜裂和開裂裂紋;而在模具的凸角和型芯表面受到擠壓和熱沖擊力,雖然會出現(xiàn)粘模,但出現(xiàn)應力集中情況很小,模具不容易出現(xiàn)龜裂。可見鋁液壓力的大小和受力方向?qū)δ>啐斄训挠绊懯呛艽蟮?,有時為了配套不容易出現(xiàn)龜裂模塊的壽命,可以采用比較好的模具材料或熱處理的方法,來提高容易龜裂模塊的壽命。

壓鑄時模具表面溫度由100℃上升到610℃,比200℃上升到610℃容易引起龜裂,表面溫度由200℃上升到680℃,比200℃上升到610℃更容易引起龜裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龜裂,所以一定要使模具承受的溫度低、溫差變化量比較小、處于高溫的時間短。一般產(chǎn)品壓鑄開模后的2~3 s時測量模具表面的溫度(或用熱電偶測量模具內(nèi)部溫度) 應不高于澆注的合金液溫度的40%~45%,即鋁合金模具溫度應小于320℃,以200~280℃為好。合模時模具表面的溫度應不低于合金澆注溫度的20%,一般以130~210℃為好。

壓鑄鋁合金模具預熱至180~300℃再澆注壓射,比用鋁液直接澆注壓射來預熱模具,能延緩模具表面龜裂紋的出現(xiàn)。因為用鋁液直接澆注壓射來預熱模具,模具表面承受到的溫度差比較大。模具預熱后壓鑄的前10~20 模鑄件,要使用低速壓射,以減小鋁液與模具接觸的緊密程度,降低熱量傳遞給模具的速度,達到緩慢加熱的目的。

壓鑄操作時均勻噴涂脫模劑,可以減輕鋁液對模具的粘模和磨損。為了防止脫模劑對模具激冷,冬天對水基脫模劑要預熱到20~30℃為好。噴脫模劑要形成霧狀,噴嘴應距型面(2010)cm,斜向模面角度155的效果最好。不可噴涂過多脫模劑,噴涂時間控制在0.5~2.5 s 之間;禁止噴灑、澆灌式的噴涂,以防對模具表面急速的激冷??梢圆捎脛印⒍6啻谓粨Q噴涂的方法,以減小激冷的速度。另外,鑄件頂出后,要在頂桿頭部噴涂上涂料得到潤滑之后再退回,以防頂桿運動卡滯。

對許多模具,常用噴 玻 璃丸、陶瓷丸或用微電脈沖打磨加粗模具某些部位的粗糙度,甚至在模具表面修出間隔在0.5~1.5 mm細小的網(wǎng)狀筋條。這樣不僅能防止龜裂延長模具壽命,還能減小鋁液的流動速度,消除產(chǎn)品表面的冷隔和花紋;能提高模具表面的吸熱速度,使產(chǎn)品表面急速凝固,又因模具表面快速吸熱增加了模具表面的溫度,加快涂料和水的揮發(fā),消除水的殘留,能防止鑄件出現(xiàn)氣泡和發(fā)黑。

7 壓鑄模的使用和維護保養(yǎng)

模具在安裝時,動、定模每半模至少要安裝6 個壓板螺栓,如果每半模只安裝4 個壓板螺栓,只要有一個螺栓松動,其他3 個螺栓受力嚴重失衡,螺栓就會很快被拉變形或拉斷,甚至會出現(xiàn)模具被拉而掉下來的事故。

壓鑄過程中,要及時打磨拋光模具型腔的粘模痕跡,但要注意不要用硬的工具鑿傷或敲傷模具。當模具型腔表面粗糙度變大后,要進行很好的拋光處理。當產(chǎn)品全部或部分粘模在模具型腔里時,要由有經(jīng)驗的模具修理人員來處理,以防壓鑄工處理時損壞模具。

每班給模具滑塊、導柱、頂桿涂一次潤滑油,每班檢查疏通模具的冷卻水通道,使其暢通和密封。每班觀察模具的分型面和滑塊的密封配合情況,對模具的飛邊和披縫一定要早發(fā)現(xiàn)、早修理,以防其致使模具出現(xiàn)嚴重的壓傷、凹陷、變形及飛料的缺陷。

當模具停產(chǎn)不使用時,最好在壓鑄最后一模之后,不要給模具再噴刷涂料,如果已經(jīng)噴涂了涂料,也要用壓縮空氣吹干凈模具表面和深腔里的殘留水分,以防模具生銹。每批生產(chǎn)完成后,或在每生產(chǎn)一萬模時,要對模具進行維護保養(yǎng)。每次保養(yǎng)時,需涂紅丹粉檢查模具的變形和密封配合情況,消除間隙防止飛料,消除模塊或滑塊受力不均衡,防止模塊壓壞、爆裂。保養(yǎng)后要給模具型腔、抽芯滑塊、頂桿、導柱,分型面等涂防銹油。

模具已經(jīng)出現(xiàn)小范圍的沖蝕、掉塊、缺損、裂紋缺陷后,在不能做成鑲件更換時,只有給模具用氬弧焊修補。為有效地防止壓鑄模具焊補后容易出現(xiàn)龜裂,焊補時首先要選用模具鋼材制造廠家指定使用的氬弧焊焊條,并注意區(qū)分在模具淬火處理前后使用的焊條規(guī)格有可能不一樣。對模具進行氬弧焊之前,先要把模具龜裂等缺陷修磨掉呈現(xiàn)出金屬基體,使用電熱爐預熱模塊達到300~450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤預熱模具,由于預熱的范圍小,不一定達到要求的溫度范圍,溫度也不均勻,對防止焊補后出現(xiàn)龜裂沒有明顯的效果。)并把表面清理干凈之后再進行氬弧焊,防止焊補時出現(xiàn)氣孔;當模具溫度高于475℃時要停止焊補,讓模具降溫后再焊;焊接時注意,一定要隔行焊補,不要一行挨一行焊補,這樣可以較好的降低焊接時產(chǎn)生的升溫和應力。淬火之后的焊補,再在低于淬火回火溫度以下20~50℃,保溫2~3h 去應力退火(淬火之前的焊補,退火溫度是750℃)這樣可以很好的消除焊接時產(chǎn)生的應力。

對于模具表面粘附的涂料燒結(jié)集碳,除用油石和砂紙拋光外,用氣動噴投 玻 璃丸或噴陶瓷丸的方法,不僅能均勻有效的清除掉集碳,還不影響模具的尺寸精度。

;

關(guān)于v6缸體壓鑄模具和壓鑄料缸的介紹到此就結(jié)束了,不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ?如果你還想了解更多這方面的信息,記得收藏關(guān)注本站。