今天給各位分享壓鑄模具加熱配模的知識，其中也會對壓鑄模具加熱的方法主要有進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄機配比機如何操作



• 2、壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項
• 3、壓鑄行業(yè)不可或缺的模溫機工作原理詳解
• 4、壓鑄模一開始是怎么加熱的？

壓鑄機配比機如何操作

1、保證模具正常牢固地安裝到壓鑄機上，頂出板的頂出位置要受力均衡，使用最少3支推出桿，不可偏斜

2、合模力調(diào)整最高可調(diào)至85%，不允許過大，生產(chǎn)中如果需要調(diào)整鎖模力，必須先把分型面上的鎂皮以及其他的一些臟物徹底清理干凈。

3 頂出距離調(diào)整至鑄件可輕松取下即可，盡量避免使用震動取件，壓射頭推出距離調(diào)整至露出澆口套20—30MM為好，這樣可對壓射頭進行噴涂，給壓射頭進行降溫和潤滑，減少料餅拉斷和卡住現(xiàn)象

4、根據(jù)產(chǎn)品要求對壓射力進行調(diào)整，對致密性要求較高的產(chǎn)品壓射力適當調(diào)高

5、開合模速度調(diào)整，對有滑塊和斜導(dǎo)柱的的模具速度適當減慢，對有鑲件的模具也要盡量減慢；對設(shè)備電子尺進行調(diào)整，保證在斜導(dǎo)柱與滑塊準確對接后再進行快速高壓合模

6、冷卻時間根據(jù)產(chǎn)品壁厚及結(jié)構(gòu)進行預(yù)設(shè)定，若有粘模拉傷可適當延長；有裂紋或抱緊力過大的情況可適當縮短

7、合金液的溫度要保證滿足成型要求，有內(nèi)部致密性要求的產(chǎn)品一般不低于680攝氏度，控制在680—700攝氏度為好，生產(chǎn)前要進行徹底精煉

8、根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)配制脫模劑，脫模劑的配比不要過濃，在1：120左右為好，噴槍霧化效果要好

9、模具安裝完畢，各工藝參數(shù)調(diào)整好后須進行至少1次空壓射循環(huán)動作（此時高速閥和增壓閥必須關(guān)閉），觀察各動作是否正常和靈活，尤其要觀察抽芯位置是否可以精確回位，合模時斜導(dǎo)柱與滑塊導(dǎo)柱孔是否有對不正的情況

10、烘烤加熱，烘烤前要將模具型腔及滑動配合部位（導(dǎo)柱 導(dǎo)套 滑塊滑道 推桿 復(fù)位桿 斜導(dǎo)柱 分流錐 澆口套 等）涂抹耐高溫潤滑脂；利用噴燈火焰外焰加熱模具，緩慢移動，均勻加熱，不可對某一部位進行長時間烘烤，細小型芯或較薄部位不可烘烤至發(fā)紅，澆口套部位要烘烤，直至模具型腔表面溫度達到200攝氏度，然后可進行生產(chǎn)。

11、接班后生產(chǎn)遵循先慢壓后快壓的原則。尤其是以前開制的飛邊較大的模具，先將高速與增壓全部關(guān)閉，慢速適當提高，慢壓射3—5模次待模具溫度基本適合快壓射條件時將高速逐步開大，，后打開增壓，以保證產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量合格。注意壓射參數(shù)調(diào)整后最少要做2個產(chǎn)品后才可根據(jù)產(chǎn)品成型情況再次進行調(diào)整。

12、生產(chǎn)過程中要注意保護好模具，分型面排氣道以及滑塊滑道必須每模次都要清掃，保證無飛邊等臟物

13、對深腔及結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的部位要重點噴涂，防止產(chǎn)品拉傷或留模

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結(jié)合為一個有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng)，優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計、提高工藝水平，為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證，是大型壓鑄模設(shè)計所追求的方向。

壓鑄模具結(jié)構(gòu)

通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含：融杯、成形鑲塊、模架、導(dǎo)向件、抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設(shè)計開發(fā)流程

模具設(shè)計和開發(fā)流程，模具設(shè)計階段需要設(shè)計人員所做的工作及模具設(shè)計的整體思路，其中包含一些與標準認證相關(guān)的設(shè)計和開發(fā)流程，對設(shè)計階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預(yù)防作用。

壓鑄模具設(shè)計要點

第一，運用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實體數(shù)據(jù)，根據(jù)鑄件的復(fù)雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù)，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù)，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設(shè)計中通過更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設(shè)集渣包等措施來改善充填效果，預(yù)防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。

第三，根據(jù)3D模型進行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設(shè)計，具體包括以下幾個方面：

(1)根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設(shè)計。

在總布置設(shè)計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù)。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構(gòu)互相干涉，壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數(shù)是我們設(shè)計開始的第一步。

(2)設(shè)計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關(guān)鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。

(3)設(shè)計模架與抽芯機構(gòu)。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位?？紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構(gòu)的潤滑也是設(shè)計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設(shè)計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量?？焖侔惭b及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè)計模式，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù)，設(shè)計者隨用隨選，既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計周期。

(5)設(shè)計推出機構(gòu)。

推出機構(gòu)可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設(shè)備自身的推出機構(gòu)實現(xiàn)推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。設(shè)計推出機構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構(gòu)要具有良好的推出導(dǎo)向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構(gòu)的重量都比較大，推出機構(gòu)的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象，同時模具受熱膨脹對推出機構(gòu)的影響也特別大，因此推出元件與?？蜷g的定位及推板導(dǎo)柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導(dǎo)柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及?？蜷g用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構(gòu)的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導(dǎo)板來支撐推出元件，同時在設(shè)計推出機構(gòu)時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設(shè)計者通常在動?？虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動?？虻撞吭黾訚櫥桶澹杏偷琅c推桿過孔相通，工作時加注潤滑油，可以潤滑推出機構(gòu)，防止卡滯。

(6)導(dǎo)向與定位機構(gòu)的設(shè)計。

在整個模具結(jié)構(gòu)中導(dǎo)向與定位機構(gòu)是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導(dǎo)向機構(gòu)主要包括：合模導(dǎo)向、抽芯導(dǎo)向、推出導(dǎo)向，一般導(dǎo)向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設(shè)置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導(dǎo)套和硬質(zhì)導(dǎo)柱的導(dǎo)向形式，配合以良好的定位形式，確?；瑝K運行平穩(wěn)，準確到位。

模具定位機構(gòu)主要包括：動靜型間的定位、推出復(fù)位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位，配合的準確性要求更高，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構(gòu)，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。

壓鑄行業(yè)不可或缺的模溫機工作原理詳解

壓鑄模溫機的工作原理：以電熱升溫，采用(導(dǎo)熱油或者水)作為傳熱介質(zhì)，在閉路循環(huán)系統(tǒng)中以低壓、高溫狀態(tài)下運行，直接釋放出熱量，從而達到提供傳熱的目的。將熱能輸送給模具后，再利用強制液相循環(huán)方式，加熱→循環(huán)→傳熱→循環(huán)→加熱→傳熱、如此周而復(fù)始的。

現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模溫機在壓鑄行業(yè)中應(yīng)用很廣泛，隨著壓鑄工藝的提高，一些企業(yè)對于壓鑄模溫機的控溫效果是比較認可的。壓鑄件完美成型離不開模具的溫度，而模具溫度控制方面目前壓鑄模溫機是必備溫控設(shè)備。

壓鑄溫度控制在不同的階段，有不同的要求，在壓鑄成型在預(yù)熱時，如果溫度過低，金屬熔液過早凝結(jié)，殘次品會增加。過高的壓鑄溫度也會讓模體自身變得膨脹，從而影響到精確度。只有將溫度控制在一個合理的范圍之內(nèi)，才可以更好的保證整個壓鑄過程的成功率變得更高一些。

壓鑄模溫機的好處有很多，比如具體壓鑄應(yīng)用時的作用表現(xiàn)為：

1.預(yù)熱模具，防止模具因溫度異常導(dǎo)致開裂而失效。

2.節(jié)約能耗，加快生產(chǎn)進度，提高效率。

3.溫度保持恒定，保持產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

4.可減少脫模劑的使用量。

5.有效冷卻，控制凝固時間，解決產(chǎn)品縮孔。

6.合理控制整個壓鑄周期的模具溫度，幫助實現(xiàn)微噴，有效改變和控制模具溫度來達到缺陷的避免。

壓鑄模一開始是怎么加熱的？

看情況了，也不是絕對的，假如加熱了，只需要3模就是合格產(chǎn)品，如果不加熱可能得打20模才是合格產(chǎn)品。模具加熱也可以延長模具壽命，模具加熱一般用油溫機。也可以實施外邊加熱。模具有的接冷卻水管，有的接油溫機油管，溫度保持的話并不特別需要，因為模具上升到極限就不可能升高了。

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