塑膠模具推桿結構（模具設計推桿的作用）

admin 2023-08-21 13:00:01 條評論

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摘要：本篇文章給大家談談塑膠模具推桿結構，以及模具設計推桿的作用對應的知識點，希望對各位有所幫助。塑膠模具結構？1.前模/母模/定模座板:面板/固定...

本篇文章給大家談談塑膠模具推桿結構，以及模具設計推桿的作用對應的知識點，希望對各位有所幫助。

塑膠模具結構？

1.前模/母模/定模座板:面板/固定板

2.水口推板/剝料板

3.前模/母模/定模板

4.推板

5.后膜/母模/動模板

6.托板/墊板/支承板

7.方鐵/模腳

8.后膜/公模/動模座板：底板/固定板

9.頂針板/頂針面板

10.頂針座板/頂針底板/頂針固定板/頂針托板/頂針墊板/頂針支承板

11.前模仁/母模仁/定模仁/型腔/凹模/內(nèi)膜

12.后模仁/公模仁/動模仁/型芯/凸模/內(nèi)模

13.方鐵螺絲

14.座板螺絲/底板螺絲/底座螺絲/固定板螺絲

15.頂針板螺絲/頂針底板螺絲

16.回針/復位桿

17.頂針/頂桿/推桿

18.自動回位/彈簧復位/復位彈簧/強行回位/強制復位

19.模板螺絲/模仁螺絲

20.座板螺絲/面板螺絲/固定板螺絲

21.小拉桿/塞打螺絲

22.大拉桿

23.水口鉤針

24.定位環(huán)螺絲/定位圈螺絲

25.吊環(huán)孔/吊?？?/p>

26.彈簧孔

27.頂棍孔

28.導柱/邊釘/邊/直邊/托邊

29.導套/導邊/司/直司/托司

30.拉料桿

31.波仔螺絲/波珠螺絲/鋼珠螺絲/定位珠螺絲/限位螺絲

32.尖頭螺絲

33.螺絲/螺釘/螺栓

34.螺母/螺帽

35.內(nèi)模鑲件

36.滑塊/行位

37.滑塊鑲件/滑塊座

38.斜頂/斜銷/入子

39.唧咀/澆口套

40.尼龍膠塞/尼龍開閉器/樹脂開閉器

41.司筒

42.頂出限位柱

43.鎖?？?/p>

44.快速接頭/水嘴

45.密封圈

46.止水栓/堵頭

47.吊環(huán)

48.波仔

49.鍥緊塊/鎖緊塊/鏟基

50.鎖模塊

塑膠模具復位機構

這個不是絕對的，與復位行程有關，與需要復位推力有關，與放置彈簧或彈力膠的未知空間有關，與復位速度有關，模具結構決定了使用復位材料的種類大小。有的模具干脆不用這些，直接就是頂板上加裝復位推桿，完全是硬接觸的。視情況而用，希望能幫到你。

給分啊！呵呵呵

塑膠模具頂出方式有幾種

簡單頂出機構有推桿、推管、推板及其組合頂出。另外還有二級頂出、雙頂出機構等。

注塑模具都有哪些結構組成？

注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。

模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

一、澆注系統(tǒng)

澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

1、主流道

它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內(nèi)擴大呈3到5的角度，以便流道贅物的脫模。

2、冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3、分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。因此，經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數(shù)熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特小的2-3mm。在滿足需要的前提下應盡量減小截面積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4、澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很大。

澆口的作用是：

A、控制料流速度：

B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便于制品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結構。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這不僅基于上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質(zhì)。型腔它是模具中成型塑料制品的空間。用作構成型腔的組件統(tǒng)稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。

構成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成制品內(nèi)部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據(jù)確定的結構選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最后則按控制品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。

二、調(diào)溫系統(tǒng)

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調(diào)溫系統(tǒng)對模具的溫度進行調(diào)節(jié)。對于熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統(tǒng)使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內(nèi)開設冷卻水通道，利用循環(huán)流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內(nèi)部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型零件是指構成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成制品的內(nèi)表面，凹模形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

1、排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內(nèi)的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。

1、導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內(nèi)、外錐面來輔助定位。

2、推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料制品及其在流道內(nèi)的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推桿。在推桿中一般還固定有復位桿，復位桿在動、定模合模時使推板復位。

3、側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料制品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯后方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

注射裝置是使樹脂材料受熱融化后射入模具內(nèi)的裝置。從料頭把樹脂擠入料筒中，通過螺桿的轉動將熔體輸送至機筒的前端。在那個過程中，在加熱器的作用下加熱使機筒內(nèi)的樹脂材料受熱，在螺桿的剪切應力作用下使樹脂成為熔融狀態(tài)，將相當于成型品及主流道，分流道的熔融樹脂滯留于機筒的前端（稱之為計量），螺桿的不斷向前將材料射入模腔。當熔融樹脂在模具內(nèi)流動時，須控制螺桿的移動速度（射出速度），并在樹脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進行控制。當螺桿位置，注射壓力達到一定值時我們可以將速度控制切換成壓力控制。

塑膠模具的模架分幾種結構

A、澆注系統(tǒng)：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等

B、成型零部件：也就是我們通常所說的前、后模CORE，也是與產(chǎn)品聯(lián)系最緊密的部位；

C、溫度調(diào)節(jié)（冷卻）系統(tǒng)：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道

D、導向系統(tǒng)：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位；

E、側向分型及側向抽芯：當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等；

F、脫模結構（頂出系統(tǒng)）：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等；

G、排氣結構：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙。為了在注塑過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產(chǎn)生的氣體，常在分型面設置排氣槽。設置排氣槽的原則是，在不影響溢料及披鋒時，應盡可能大的排氣槽。而鑲針、頂針、鑲件則是利用成型零部件間隙排氣。