特斯拉沖壓車間模具,特斯拉 一體沖壓成型車身工藝
本篇文章給大家談談特斯拉沖壓車間模具,以及特斯拉 一體沖壓成型車身工藝對應的知識點,希望對各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。
本文目錄概覽:
- 1、參觀特斯拉上海超級工廠 揭秘特斯拉神秘科技
- 2、特斯拉四大車間哪個好
- 3、造車新技法!聊特斯拉Model Y壓鑄工藝
參觀特斯拉上海超級工廠 揭秘特斯拉神秘科技
易車原創(chuàng) 說起特斯拉品牌,喜歡汽車的朋友們一定不會陌生。汽車廠商的參觀游記,大家也看過很多,但特斯拉汽車的超級工廠,大家見過嗎?下面就由我,帶著大家看一下,特斯拉汽車是如何由零部件變成一輛輛嶄新的汽車。
目前,特斯拉上海超級工廠生產(chǎn)兩款車型,分別為Model 3與Model Y。在上海超級工廠,網(wǎng)絡覆蓋自動化生產(chǎn)線的各個角落,為設備自動化、生產(chǎn)設備無線聯(lián)接、生產(chǎn)信息數(shù)據(jù)采集、人機交互、智能化決策等提供完善的網(wǎng)絡服務。
這次參觀,特斯拉安排我們參觀兩個車間,首先是總裝車間,其次是壓鑄車間。首先進入的是總裝車間。特斯拉上海超級工廠的總裝車間,與多數(shù)汽車生產(chǎn)廠家不同,最直觀的感受便是,現(xiàn)場的工作人員明顯比其他廠家的工作人員要少;其次,特斯拉的總裝車間的面積是明顯小于其他廠家。參觀期間,為大家講解的劉經(jīng)理表示,特斯拉上海超級工廠的年產(chǎn)可以達到45萬輛,但從現(xiàn)場的人員配備數(shù)量及廠房面積來看,很難能聯(lián)想起這是一家能年產(chǎn)45萬輛車的企業(yè)。
如果不是劉經(jīng)理在現(xiàn)場為大家講解,我很難想到,特斯拉汽車的裝配線上,精確到車輪緊固螺栓的生產(chǎn)批次號、緊固數(shù)值,以及由誰來操作,中央計算機系統(tǒng)都會對數(shù)據(jù)進行詳細記錄,一旦某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)錯誤,整條裝配線會亮起紅燈,直到正確處置之后,才會恢復生產(chǎn)。
值得一提的是,Model3Y的底盤部分,并非由人工運送至總裝區(qū)域,而是采用圖片上,這種被稱之為AGV載具的自動化轉(zhuǎn)運設備,直接被精準停放到車廂下方,由現(xiàn)場工人操作完成底盤與車廂之間的結合。不過這與下面要講到的壓鑄車間相比,還是有點不夠分量。
本次參觀的第二站,也是最能令我感受到特斯拉科技的地方,一般而言,無論承載式車身,或是非承載車身,哪怕是大巴上常見的全承載車身,底盤部分無非都是采用鋼材或更高級的合金材料,焊接、拼接而成。而Model Y的車尾是由上圖那部機器,現(xiàn)場澆筑、壓鑄而成。同時,這臺設備的擠壓力能達到6000噸之巨,這是目前鑄壓一體設備的最高記錄,上海的特斯拉超級工廠一共有4臺這樣的設備,目前只為Model Y車型服務,現(xiàn)場簡介的劉經(jīng)理表示,日后,這套設備將會開發(fā)出更多的模具,為更多特斯拉車型提供支持。
此次參觀,其實我最想去看看特斯拉的涂裝車間,但一般參觀汽車生產(chǎn)廠家,涂裝車間都是拒絕參觀的,特斯拉上海超級工廠也無例外。根據(jù)現(xiàn)場劉經(jīng)理的講解,特斯拉的涂裝車間實現(xiàn)100%噴涂自動化,裝備了智能生產(chǎn)管理系統(tǒng),可以穩(wěn)定追蹤涂裝生產(chǎn)過程及工藝設備實時的運行狀態(tài)。完整的質(zhì)量管理體系保證了整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量一致性。
編輯點評 作為一家主打科技的車企,特斯拉上海超級工廠,利用先進的管理體系,使用較低的成本,合理利用土地資源。使Model 3/Y車型有效降低成本,最終造就,兩款國產(chǎn)特斯拉車型不但在國內(nèi)市場非常暢銷,并且實現(xiàn)出口海外10多個國家。但我個人還是希望,上海特斯拉超級工廠能進一步優(yōu)化,能早日造出價格更為低廉,同時品質(zhì)上還不輸現(xiàn)有車型的新產(chǎn)品,可以讓更多人擁有物美價廉的好產(chǎn)品。
特斯拉四大車間哪個好
特斯拉工廠總裝車間好。上海特斯拉超級工廠汽車制造分為4大車間,分別是沖壓車間,裝焊車間,涂裝車間,總裝車間。
1、首先沖壓車間就是大型模具沖壓機把鋼板沖壓成車輛所需形狀。噪音大勞動體力強有危險。
2、其次裝焊車間是把所有車上零部件焊接一起,車間存在粉塵容易發(fā)生職業(yè)病。
3、然后涂裝車間是把焊接好的車殼噴油漆,雖然都是機器人噴涂但是也是有異味對體不太好。
4、最后總裝車間就是把所有零部件裝上車,這個車間工作環(huán)境相對比其它車間好很多沒有噪音異味。所以總裝車間是汽車廠里最好車間。
造車新技法!聊特斯拉Model Y壓鑄工藝
一體式壓鑄好在哪? 特斯拉 是傳統(tǒng)汽車行業(yè)的佼佼者。不僅是造車的概念,傳統(tǒng)汽車公司在汽車技術上也常常“驚呆”。以秒殺一群超跑者的加速能力、強大的續(xù)航里程和先進的自動駕駛駕駛員輔助系統(tǒng)引領行業(yè)?,F(xiàn)在,在這個純電動汽車工廠,我們看到了 Model Y ( 查成交價 | 車型詳解 )上的一項新技術:70件組合的壓鑄工藝。
這篇文章會讓你知道以下三點。
1.壓鑄到底是什么?為什么要用?
2.整體壓鑄沒有缺陷嗎?
3.特斯拉如何使用這種車身制造工藝?
●為什么使用壓鑄工藝?
壓鑄是一種金屬鑄造工藝,其原理類似于注射成型。它向熔融金屬施加高壓,并將其注入模具的型腔,以鑄造出所需的形狀。它與傳統(tǒng)的砂型鑄造有本質(zhì)的區(qū)別,它的模具通常由強度較高的合金制成。
難道其他車企沒有這樣的技術嗎?答案是肯定的。如今,壓鑄技術經(jīng)常出現(xiàn)在鋁合金車身的產(chǎn)品上,但很少看到像特斯拉這樣采用大規(guī)模壓鑄技術的汽車。即使是Model Y也可以算是唯一一款,其一體壓鑄范圍覆蓋了大部分的后車身。
在電池能量密度出現(xiàn)革命性變化之前,為了實現(xiàn)長續(xù)航里程,純電動汽車需要大量的電池組。如果電池組多了,重量就會上來,如果車太重,又會反過來影響續(xù)航里程。因此,除了電池之外,對于純電動汽車來說,車身和底盤的輕量化尤為重要。
鋁合金板之間的連接比鋼板復雜得多,可以像鋼板一樣焊接在一起,但連接強度遠不如后者,因此對于應力較高的鋁合金,需要鉚接、螺栓連接或輔助使用膠粘劑等工藝。
鋁合金車身除了成本高之外,還有很多優(yōu)點,但在生產(chǎn)環(huán)節(jié)上比傳統(tǒng)鋼車身更難制造。首先,產(chǎn)品一致性是個問題。由于鋁合金材料本身的原因,零件沖壓后的回彈范圍比鋼材大,因此保持大批量沖壓件的精度一致性是一個更高的挑戰(zhàn)。此外,鋁合金零件之間以及鋁合金與鋼材之間的連接更加復雜,涉及多種新的鉚接工藝,工藝流程更加繁瑣,難以提高生產(chǎn)效率。
特斯拉如何運用這種黑科技?
●特斯拉如何使用這種“黑科技”?
特斯拉CEO埃隆馬斯克曾在接受媒體采訪時承認, Model 3 復雜的車身制造工藝影響了工廠的自動化生產(chǎn)效率。所以在Model Y的車身結構設計上做了針對性的改進,提高效率的關鍵之一就是我們今天要講的整體鑄造工藝。
壓鑄技術生產(chǎn)效率高,高速高壓充型可在短時間內(nèi)將金屬壓入模具,可制造形狀復雜、輪廓清晰、壁薄型腔深的零件。此外,壓鑄零件的表面粗糙度可以達到Ra0.8-3.2m,換句話說,表面足夠光滑,基本不需要加工。
壓鑄技術并非沒有缺陷,這就是為什么它沒有在汽車領域廣泛應用的原因。首先,壓鑄機和模具很貴。如果沒有量產(chǎn)帶來的規(guī)模效益,車企很難承擔其綜合成本。大型壓鑄件由于受到壓鑄機夾緊力和模具加載尺寸的限制,壓鑄難度較大。由于高速充型和快速冷卻,如果型腔內(nèi)的氣體來不及排出,氣孔和氧化物夾雜物的存在會降低壓鑄件的質(zhì)量。
特斯拉與意大利IDRA公司合作,打造了一臺足夠大的壓鑄機,對Model Y的后車身進行壓鑄,解決了尺寸限制的問題。關于大規(guī)模生產(chǎn)能否覆蓋高設備成本,馬斯克似乎并不擔心Model Y的銷量,因為它會像Model 3一樣覆蓋廣泛的用戶。因此,剩下的問題可能是特斯拉能否保證壓鑄工藝的精度和質(zhì)量。
隨著特斯拉國產(chǎn)化進程的深入,上海工廠即將量產(chǎn)Model Y,據(jù)相關新聞報道,除了四大工序的傳統(tǒng)車間外,上海工廠還有一個鑄造車間。未來,在這個鑄造廠,也應該是Model Y整體鑄造后車身的環(huán)節(jié)。
人工智能是未來的趨勢,德國人也很早就提出了工業(yè)4.0的概念。馬斯克也希望未來特斯拉工廠的自動化率更高。整體鑄造工藝目前可能面臨諸多挑戰(zhàn),但一旦鋁合金車身生產(chǎn)模式成熟,特斯拉也將實現(xiàn)更大的產(chǎn)能和更低的生產(chǎn)成本。
●總結
特斯拉Y和Model 3基于同一個造車平臺。車上有75%的共享零件。在剩下的25%中,Model Y解決工廠生產(chǎn)效率的方式是引入一體化鑄造工藝,集成了70個后車身,減少了零部件數(shù)量。傳統(tǒng)汽車公司已經(jīng)擁有的這種壓鑄工藝,特斯拉已經(jīng)進行了更徹底的改進。進一步驗證這項技術能否在Model Y中成熟使用,可能還需要一段時間,作為普通消費者,我們還是希望特斯拉能夠通過這項技術降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率,讓我們在未來能夠買到更便宜的特斯拉產(chǎn)品。 @2019
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