H13模具鋼應(yīng)用非常寬，它具有高熱強度和硬度，高耐磨性和韌性，更好的熱疲勞性能，熱模具鋼具有較大的沖擊載荷，強摩擦力，強烈的摩擦力，嚴(yán)重炎熱和冷循環(huán)，造成高溫氧化，往往開裂，坍塌，磨損，開裂等。

　　1.化學(xué)成分和冶金質(zhì)量

　　失敗原因：H13鋼屬于組織中的非金屬夾雜物，碳化物隔離，中心松動，白色斑點，在很大程度上減少模具鋼強度，韌性和熱疲勞性。

　　解決方案：根據(jù)質(zhì)量，H13鋼一般分為普通的H13鋼和高品質(zhì)的H13鋼。高品質(zhì)的H13鋼采用更先進的生產(chǎn)技術(shù)，鋼純度，均勻的組織，輕微的偏析，韌性更高，疲勞和熱疲勞性能。必須改變普通的H13鋼以壓碎散裝非金屬夾雜物，消除碳化物偏析，精細(xì)碳化物和均勻組織。

　　2.模具設(shè)計

　　失敗原因：不合格的形狀尺寸，高圓形半徑，平坦寬度壁截面h13模具鋼熱處理工藝壁厚差和孔，槽位置不合適。

　　解決方案：

　　設(shè)計模具應(yīng)根據(jù)成形部件的材料和幾何尺寸確定模塊的形狀尺寸，以確保模具的強度。

　　B太小，扁平寬度稀釋和壁厚孔的孔厚度差，槽位置不適合等等。在模具熱處理和使用過程中易于引起過度應(yīng)力集中。因此，在模具設(shè)計中，應(yīng)避免尖角，孔和槽位置應(yīng)該合理地布置。

　　3.制造過程

　　（1）鍛造過程

　　失敗的原因：H13鋼中的合金元件中的含量更多，并且當(dāng)鍛造長時間的變形電阻大，并且材料的導(dǎo)熱率差，共晶溫度低，它將燃燒。

　　解決方法：在加熱過程中，在800至900°C下預(yù)熱，然后加熱以啟動鍛造溫度1065至1175°C。粉碎大量的非金屬夾雜物，消除碳化物隔離，精細(xì)碳化物，均勻的組織，并鍛造應(yīng)該反復(fù)造成鐓粗，并且總鍛鋼比率大于4.在鍛造后冷卻過程中，存在產(chǎn)生淬火裂縫的趨勢，這易于在中心產(chǎn)生橫向裂縫。因此，在H13鋼鍛造后應(yīng)進行緩慢的冷卻。

　　（2）切割加工

　　失敗原因：切割的表面粗糙度受模具的熱疲勞性能的高度影響，模具腔的表面應(yīng)獲得較低的表面粗糙度，并且沒有刀，劃痕和毛刺。這些缺陷會導(dǎo)致應(yīng)力濃度，并誘導(dǎo)熱疲勞裂縫。

　　解決方法：在復(fù)雜部分的圓角半徑的復(fù)雜部分，卷，孔，槽邊緣和根應(yīng)接地污染。

　?。?）研磨和加工

　　在磨削過程中，局部摩擦熱容易被諸如燃燒和裂縫的缺陷引起，并且在研磨表面上產(chǎn)生殘余拉伸應(yīng)力，導(dǎo)致模具失效。磨削引起的燒傷會導(dǎo)致H13模具的表面上的回火直至產(chǎn)生背部消防馬氏體，并且可以大大降低模具的熱疲勞性能。如果磨削表面局限于800℃或更大，并且當(dāng)冷卻不足以時，表面材料將是重新抗體并淬滅成馬氏體，因此模具表面層產(chǎn)生高組織應(yīng)力，并研磨該過程介質(zhì)中介質(zhì)的溫度和提升可導(dǎo)致熱應(yīng)力，組織應(yīng)力和熱應(yīng)力疊加，使模具產(chǎn)生研磨裂縫。

　?。?）電火花加工

　　故障原因：電火花加工是現(xiàn)代h13模具鋼熱處理工藝模具制造中的不可或缺的整理手段。當(dāng)火花被排出時，局部瞬時溫度高于1000℃，使得放電的金屬熔化和氣化，并且存在具有薄層的金屬，其在表面的表面中熔化并重新固化電火花。有很多微裂紋。在顯微鏡下的這種薄金屬是白色明亮的，即白光。

　　研究表明，通過高改變的H13鋼形成的表面白色亮層的微觀結(jié)構(gòu)，電火花的表面白色照明層是原發(fā)性馬氏體，殘留的奧氏體和共晶碳化物，并且有很多顯著量。微裂紋。當(dāng)H13鋼模裝載在工作中時，這些微裂紋很容易發(fā)生成宏觀裂縫，導(dǎo)致模具的早期破壞和早期磨損。

　　解決方法：H13鋼模應(yīng)在加工后返回加熱以消除內(nèi)應(yīng)力，但回火溫度不應(yīng)超過電火花加工前的最高回火溫度。

　?。?）熱處理過程

　　失效原因：合理的熱處理過程允許模具實現(xiàn)增加模具壽命所需的機械性能。但是，如果由于操作不當(dāng)產(chǎn)生熱處理缺陷，它會嚴(yán)重?fù)p害模具的負(fù)載能力，導(dǎo)致早期失敗，縮短工作壽命。熱處理缺陷過熱，膨脹，脫碳，開裂，硬化層不均勻和硬度。

　　解決方案：H13鋼模經(jīng)過一段時間后，當(dāng)積累的內(nèi)部應(yīng)國內(nèi)最好的h13材料是哪個廠家力達到危險的風(fēng)險時，模具應(yīng)轉(zhuǎn)回火焰，否則模具將導(dǎo)致裂縫引起由于內(nèi)部應(yīng)力，由于內(nèi)部應(yīng)力在繼續(xù)服務(wù)時導(dǎo)致裂縫。