注射工藝的影響因素
注射成型周期和注射速度

完成一次注塑成型所需的時間稱為注射成型周期，它包括加料、加熱、充模、保壓、冷卻時間，以及開模、脫模、閉模及輔助作業等時間。在整個注射成型周期中，注射速度和冷卻時間對制品的性能有著決定性的影響。
注射速度主要影響熔體在型腔內的流動行為。通常隨著注射速度的增大，熔體流速增加，剪切作用加強；熔體溫度因剪切發熱而升高，粘度降低，所以有利于充模。并且制品各部分的熔合紋強度也得以增加。但是，由于注射速度增大，可能使熔體從層流體狀態變為 流，嚴重時會引起熔體在模內噴射而造成模內空氣無法排出，這部分空氣在高壓下被壓縮速度升溫，會引起制品局部燒焦或分解。
在實際生產中，注射速度通常是經過試驗來確認的。一般先以低壓慢速度注射，然后根據制品的成型情況而調整注射速度。
現代的注射機已實現了多級注射技術，即在一個注射過程中，當注射機螺桿推動熔體注入模具時，可以根據不同的需要實現對在不同位置上有不同注射速度和不同注射壓力等工藝參數的控制。多級注射工藝應根據不同品種的塑料和不同的制品進行擬定和選擇。
塑料注射成型必須要考慮的內容——結晶性
熱塑性塑料按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑料與非結晶型（又稱無定形）塑料兩大類。
所謂結晶現象即為塑料由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全處于無次序狀態，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，并有一個使分子排列成為正規模型的傾向的一種現象。
作為判別這兩類塑料的外觀標準可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明（如Pom等），無定形料為透明（如Pmma等）。但也有例外情況，如聚（4）甲基戍烯為結晶型塑料卻有高透明性，ABS為無定形料但卻并不透明。
在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項：
料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。
冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。
熔融態與固態的比重差大，成型收縮大，易發生縮孔、氣孔。
冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。
各向異性顯著，內應力大。脫模后未結晶化的分子有繼續結晶化傾向，處于能量不平衡狀態，易發生變形、翹曲。
結晶化溫度范圍窄，易發生未熔料末注入模具或堵塞進料口。