注射工藝的影響因素
壓力的影響

注射成型過程中的壓力包括塑化壓力、注射壓力和型腔壓力。
塑化壓力又稱背壓，是指注射機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力，是通過調節注射液壓缸的回油阻力來控制的。塑化壓力增加了熔體的內壓力，加強了剪切效果，由于塑料的剪切發熱，因此提高了熔體的溫度。塑化壓力的增加使螺桿退回速度減慢，延長了塑料在螺桿中的受熱時間，塑化質量可以得到改善；但過大的塑化壓力還增加料筒計量室內熔體的反流和漏流，降低了熔體的輸送能力，減少了塑化量，增加了功率消耗，并且過高塑化壓力會使剪切發熱或切應力過大，熔體易發生降解。
注射壓力是指注射時在螺桿頭部產生的熔體壓強。在選擇注射壓力時，首先應考慮注塑機所允許的注塑壓力，只有在注射壓力過低回導致型腔壓力不足，熔體不能順利充滿型腔；反之，注射壓力過大，不僅會造成制品溢漏，還會造成制品變形，甚至于系統過載。
在注射過程中注射壓力與熔體溫度是相互制約的。料溫高時所需注射壓力和料溫的組合下才會獲得滿意的結果。
型腔壓力是指注塑壓力經過噴嘴、流道和澆口的壓力損失后在模具型腔內產生的熔體壓強。
塑料注射成型必須要考慮內容——流動性
流動性
1. 熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米德螺旋線流動長度、表現粘度及流動比（流程長度/塑件壁厚）等一系列指數進行分析。
分子量小，分子量分布寬，分子結構規整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用于注塑成型。
按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類：
流動性好 Pa、Pe、PS、PP、Ca、聚（4）甲基戍烯；
流動性中等 聚苯乙烯系列樹脂（如ABS、As）、Pmma、Pom、聚苯醚；
流動性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
2. 各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：
① 溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS（尤其耐沖擊型及Mfr值較高的）、PP、Pa、Pmma、改性聚苯乙烯（如ABS、As）、PC、Ca等塑料的流動性隨溫度變化較大。對Pe、Pom、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節溫度來控制流動性。
② 壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是Pe、Pom較為敏感，所以成型時宜調節注塑壓力來控制流動性。
③ 模具結構澆注系統的形式，尺寸，布置，冷卻系統設計，熔融料流動阻力（如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。
成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節填充情況以滿足成型需要。