本篇文章給大家談?wù)剶D壓型材模具，以及擠壓型材模具廠家對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求有哪些？

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求

1、由于鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經(jīng)受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強(qiáng)耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機(jī)械加工和表面處理等工藝過程都非常復(fù)雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產(chǎn)品的表面品質(zhì)，要求模腔工作帶的粗糙度達(dá)到0.8-0.4m，模子平面的粗糙度達(dá)到1.6m以下，因此，在制模時需要采取特殊的拋光工藝和拋光設(shè)備。

3、由于擠壓產(chǎn)品向高、精、尖方向發(fā)展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁制品公差要求達(dá)到0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產(chǎn)品，要求模具的制造精度達(dá)到0.01mm，采用傳統(tǒng)的工藝是根本無法制造出來的，因此，要求更新工藝和采用新型專用設(shè)備。例如：數(shù)控車床，數(shù)控加工中心以及慢走絲加工等先進(jìn)高精密度加工設(shè)備。

4、鋁型材斷面十分復(fù)雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求采用特殊的擠壓模具結(jié)構(gòu)，往往在一塊模子上同時開設(shè)有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關(guān)尺寸復(fù)雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產(chǎn)品的品種繁多，批量小，換模次數(shù)頻繁，要求模具的適應(yīng)性強(qiáng)，因此，要求提高制模的生產(chǎn)效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能準(zhǔn)確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由于鋁型材擠壓加工產(chǎn)品應(yīng)用范圍日趨廣泛，規(guī)格范圍十分寬廣，因此，有輕至數(shù)千克的、外形尺寸為100mm25mm的小模子，也有重達(dá)2000kg以上的、外形尺寸為1800mm450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達(dá)100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規(guī)格和品質(zhì)上的巨大差異，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工設(shè)備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的設(shè)備以外，尚需采用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質(zhì)和使用壽命，除了選擇合理的材料和進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計以外，尚需采用*佳的熱處理工藝和表面強(qiáng)化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質(zhì)，這對于形狀特別復(fù)雜的難擠壓制品和特殊結(jié)構(gòu)的模具來說顯得特別重要。

鋁型材擠壓模具設(shè)計的八大要點

一、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設(shè)備和其他有關(guān)工藝因素決定的。

二、選擇正確的鋁擠壓機(jī)噸位

選擇擠壓機(jī)噸位主要是根據(jù)擠壓比來確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產(chǎn)品機(jī)械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產(chǎn)品很容易出現(xiàn)表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

三、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強(qiáng)度來確定。

四、擠壓模具模孔尺寸的確定

對于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區(qū)應(yīng)適當(dāng)加大尺寸;而對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設(shè)計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠(yuǎn)近等因素。

此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對?？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊?。

五、合理調(diào)整鋁金屬的流動速度

合理調(diào)整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質(zhì)點應(yīng)以相同的速度流出?？住D壓模具設(shè)計時，盡量采用多孔對稱排列，根據(jù)鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠(yuǎn)近，來設(shè)計不等長的定徑帶。

一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復(fù)雜，離擠壓筒中心越遠(yuǎn)，則此處的定徑帶應(yīng)越短。如果當(dāng)用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時，對于鋁型材斷面形狀特別復(fù)雜、壁厚很薄、離中心很遠(yuǎn)的部分，可采用促流角或?qū)Я襄F來加速鋁金屬流動。而對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應(yīng)采用阻礙角進(jìn)行補(bǔ)充阻礙，以減緩此處的`流速。

此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導(dǎo)流模、改變分流孔的數(shù)目、大小、形狀和位置來調(diào)節(jié)鋁金屬的流速。

六、擠壓模具強(qiáng)度校核

由于鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強(qiáng)度是模具設(shè)計中的一個非常重要的問題。除了合理布置?？椎奈恢?，選擇合適的模具材料，設(shè)計合理的模具結(jié)構(gòu)和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強(qiáng)度也是十分重要的。

目前計算擠壓力的公式很多，但經(jīng)過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經(jīng)驗系數(shù)法計算擠壓力比較簡便。至于模具強(qiáng)度的校核，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的類型、模具結(jié)構(gòu)等分別進(jìn)行。

一般平面模具只需要校核剪切強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強(qiáng)度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強(qiáng)度等。

強(qiáng)度校核時的一個重要的基礎(chǔ)問題是，選擇合適的強(qiáng)度理論公式和比較精確的許用應(yīng)力。近年來，對于特別復(fù)雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強(qiáng)度。

七、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復(fù)雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠(yuǎn)近，面且必須考慮到?？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的?？祝捎诮饘倭鬟M(jìn)困難，工作帶必須考慮減薄些。

在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達(dá)到的地方，工作帶要適當(dāng)考慮加厚，一般按一定的比例關(guān)系，再加上易流動的修正值。

八、模孔空刀結(jié)構(gòu)及尺寸

?？卓盏?，就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結(jié)構(gòu)。當(dāng)鋁型材壁厚≥2mm時，可采用比較容易加工的直空刀結(jié)構(gòu);當(dāng)t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

鋁型材擠壓模具工作帶長度的合理選擇與計算-{空心分流模}

引言：

在鋁合金型材擠壓成形過程中,模具出口處型材擠壓速度的均勻性主要受導(dǎo)流室、分流室形狀、尺寸和工作帶長度的控制。工作帶又稱定徑帶,是型材擠壓模中垂直模具工作端面并用以保證擠壓制品形狀、尺寸和表面質(zhì)量的區(qū)段。由于工作帶的摩擦阻力可以調(diào)整金屬流速,在導(dǎo)流室、分流室形狀和尺寸一定的條件下,合理設(shè)計不等長的工作帶長度,可以有效提高型材斷面各個部分金屬的流速均勻性,從而減少擠壓過程中的附加應(yīng)力和擠壓后工件內(nèi)的殘余應(yīng)力,防止型材的變形與開裂。

在鋁型材擠壓過程中,擠壓模工作帶的長度是影響金屬流速的重要因素。合理設(shè)計工作帶的長度,能夠使金屬在?？壮隹谔幜鲃泳鶆?擠出的型材不會產(chǎn)生扭曲、起浪等缺陷。

鋁型材擠壓模的設(shè)計中 ,工作帶長度是設(shè)計型材模孔最重要的幾何參數(shù)之一 ,直接影響著制品的質(zhì)量。工作帶又稱定徑帶 ,是型材擠壓模中垂直模具工作端面并用以保證擠壓制品形狀、尺寸和表面質(zhì)量的區(qū)段。對于外形尺寸較小 ,對稱性較好 ,各部分壁厚相等或近似相等的簡單型材來說 ,?？赘鞑糠值墓ぷ鲙Э扇∠嗟然蚧鞠嗟鹊拈L度 ,對于斷面形狀復(fù)雜、壁厚差大、外形輪廓大的型材 ,在設(shè)計?？讜r ,要借助于不同的工作帶長度來調(diào)節(jié)金屬的流速。確定型材?？坠ぷ鲙чL度的基本出發(fā)點是保證型材各區(qū)段上金屬質(zhì)點的流速均等 ,保證各區(qū)段上金屬質(zhì)點的流動應(yīng)力均等。其影響因素主要是型材橫斷面的形狀和型材區(qū)段距擠壓筒中心距離。

定義：

1) 什么是擠壓模具工作帶？其作用和設(shè)計原則是什么？

鋁材擠壓模具的工作帶也叫定徑帶，其作用如下：

1、調(diào)整擠壓金屬的流速，使擠壓型材成型；

2、確定型材的外形尺寸，也就是定型，是穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量的重要部位；

3、確保型材表面的粗糙度，使其光滑，易于表面處理。

?1，擠壓模具工作帶作用是控制金屬流動，穩(wěn)定制品尺寸和表面質(zhì)量。

?2，確定原則

?A，最小長度，應(yīng)能保證穩(wěn)定擠壓鋁型材制品截面尺寸，并具有足夠的耐磨性。

?B，最大長度，應(yīng)根據(jù)擠壓時金屬與工作帶間最大有效接觸長度來確定。

?C，對于角形，丁字形，槽形，工字形，除在各端部受三面摩擦阻力減短工作帶外，如在同心圓上的?？?，工作帶可以相同。

?D，截面形狀復(fù)雜且壁厚不等的鋁型材，需根據(jù)壁厚設(shè)計不等長的工作帶，在變化懸殊處采取斜過渡，以免在制別上出棱。

工作帶是鋁材擠壓模具中垂直于模具工作端面是用來保證擠壓制品的形狀、尺寸和表面質(zhì)量的區(qū)段；工作帶的長度也是擠壓模具設(shè)計的重要參數(shù)，工作帶的長度過短，產(chǎn)品的尺寸難以穩(wěn)定，也容易產(chǎn)生波紋、橢圓度、壓痕、壓傷并且造成擠壓模具磨損而減低壽命；而工作帶過長，則會增大與鋁金屬的摩擦，增大擠壓力，使鋁金屬粘接在模具上，使制品產(chǎn)生表面擦花，劃傷、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。

2)那為什么大部分人會覺得工作帶難設(shè)計呢?

很多學(xué)習(xí)擠壓模具設(shè)計的人都跟我說自己什么都會了就是工作帶不會設(shè)計，覺得擠壓模具設(shè)計最難的地方就是工作帶設(shè)計了。因為工作帶較分流孔來講,比較抽象一些,而且工作帶的設(shè)計是見人見智,同樣一套模具,三個人設(shè)計,可能給出的值完全不同,但是可能三套模具都能擠出料來.這又是為什么呢?

1、 首先我們要明白工作帶的作用，工作帶和分流孔作用一樣都是調(diào)整鋁金屬流速的，簡單來說就是比較容易流出金屬的地方工作帶要長一點，比如壁厚大的地方、離擠壓中心近的地方工作帶都要長一點。所以這取決于工作帶第一個位置設(shè)置的值，如果這個值不同那么其他位置都會相應(yīng)改變，所以你就會看到不同的工作帶設(shè)計方案卻都能出料。因為它本身是一個相對值而不是絕對值。

2、分流孔是一個以形取形的圖像，所以更容易理解一些。但是在這里我要強(qiáng)調(diào)一點，分流模特別大型工業(yè)型模具設(shè)計中分流孔比工作帶設(shè)計更重要、更難把握，是擠壓模具設(shè)計的重中之重。

3、**※ 萬變不離其宗：配合料型，適孔適量，孔隨型走 ※ **

4、那工作帶到底怎么設(shè)計呢，工作帶的設(shè)計是不是真的那么神秘? 其實工作帶設(shè)計也無非是老生常談同心圓原理 ，靠近鋁型材擠壓中心部位金屬流速快，則工作帶設(shè)計的要長些；型材壁厚寬的地方金屬流速較快，工作帶設(shè)計的要長一些，工作帶設(shè)計的公式以及要遵循的幾個要點如下: 工作帶設(shè)計按照以下公式:

** L=t?K1?K2 **

L-----工作帶長度/mm;

t------型材壁厚名義尺寸/mm;

K1---模子材質(zhì)強(qiáng)度系數(shù)（≈1.5~2.0）；

K2---?？孜恢昧魉俨钪?。

可參照以下實例:

1、 首先工作帶設(shè)計時，以整個鋁型材最難出擠出的部分為基準(zhǔn)點，取該處工作帶長度為成品壁厚的1.5~2倍。然后與基準(zhǔn)點相鄰部位的工作帶長度比基準(zhǔn)點工作帶 長1mm,依此類推。要注意的是型材厚度相同的部位，如果距離擠壓筒中心的距離 相等，則工作帶長度應(yīng)相等。

2、另外從模具中心開始，每遠(yuǎn)離中心10mm則其工作帶 應(yīng)按比例相應(yīng)減少 。說到這里你如果還不覺得明白的話，就看看下面的圖是否能幫助你理解。

為什么進(jìn)行鋁型材擠壓模具修模？

擠壓模具是保證鋁型材幾何尺寸、截面形狀和表面質(zhì)量最重要的生產(chǎn)工具。在擠壓模具設(shè)計和模具制造過程中，盡管模具設(shè)計工程師、模具制造技術(shù)人員努力改進(jìn)工作，不斷地提高其技術(shù)水平，模具設(shè)計包括采用Altair模具有限元分析軟件來修正設(shè)計缺陷；模具的加工制造包括采用高精度的慢走絲線切割以及采用CNC高精度的加工中心加工，力求設(shè)計并制造出盡可能完美的模具，但隨著鋁型材向大型化、復(fù)雜化、精密化、多規(guī)格、多用途方面發(fā)展。對型材尺寸精度的要求越來越高、對表面質(zhì)量的要求也越來越嚴(yán)格，以及在擠壓生產(chǎn)中各種工藝因素的變化和模具受高溫高壓下循環(huán)摩擦等惡劣因素的影響等，使得用未加修正的模具生產(chǎn)出來的制品難免會出現(xiàn)這樣或那樣的缺陷。因此在生產(chǎn)過程中除了現(xiàn)場的生產(chǎn)人員根據(jù)具體的制品缺陷更改生產(chǎn)工藝選擇最恰當(dāng)?shù)募庸げ僮鱽硇拚破房尚拚娜毕萃猓P(guān)鍵還是要靠修正模具均衡流速，制品的缺陷才能得以解決。

鋁型材擠壓模具氮化后硬度變化

氮化次數(shù)對鋁合金擠壓模具的影響白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩【摘 要】通過對一次、二次、三次氮化的H13模具鋼硬度比較、組織觀察、擠壓生產(chǎn)結(jié)果的對比,分析氮化次數(shù)對H13模具鋼性能與組織的影響.結(jié)果表明,三次氮化的模具硬度最高,氮化層厚度為78m,一次上機(jī)使用壽命最長.%The effects of nitriding times on extrusion die of aluminum alloy were analyzed by hardness testing,microstructure analysis and extrusion process.The results show that the three times of nitriding process of H13 die steel have the best hardness,and nitriding layer is 78 m.Service life of extrusion of the die is the longest.【期刊名稱】《鋁加工》【年(卷),期】2018(000)001【總頁數(shù)】5頁(P47-50,19)【關(guān)鍵詞】H13模具鋼;氮化處理;性能;擠壓【作 者】白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩【作者單位】遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003【正文語種】中 文【中圖分類】TG3790 前言H13鋼是C-Cr-Mo-Si-V型鋼，是一種應(yīng)用極其廣泛的熱作模具鋼，本廠生產(chǎn)的擠壓模具多以H13模具鋼為原料[1]。擠壓鋁型材的很多表面問題均與模具有關(guān)，模具工作帶硬度和耐磨性不足會嚴(yán)重影響產(chǎn)品表面質(zhì)量，因此需要對模具進(jìn)行氮化處理以提高硬度和耐磨性。H13鋼中有較多的Cr、Mo等元素，氮化時能生成穩(wěn)定的氮化物并彌散分布，有利于提高H13鋼的硬度、耐磨性、耐蝕性、抗粘結(jié)性及抗熱疲勞性能[2～3]。因此恰當(dāng)?shù)牡に嚥粌H可以提高產(chǎn)品表面質(zhì)量還可以提高生產(chǎn)效率。

本實驗主要探究氮化次數(shù)對模具的影響，從成分、硬度和金相組織三方面對不同氮化次數(shù)的模具鋼進(jìn)行全面分析，并將不同氮化次數(shù)的模具鋼進(jìn)行上機(jī)擠壓試驗，綜合兩方面結(jié)果探究出最適合模具擠壓的氮化次數(shù)。1 實驗材料與方法1.1 實驗材料本試驗以5個10mm10mm10mm退火狀態(tài)的H13模具鋼試塊及同批次H13模具鋼為原料加工的三套相同模具為研究對象，成分如表1所示。使用瑞士ARLMA-283直讀光譜儀、HVS-50維氏硬度計、蔡司AX10光學(xué)顯微鏡等設(shè)備進(jìn)行檢測。1.2 實驗方法取其中1個模具鋼試塊進(jìn)行成分、維氏硬度、金相分析，其余4個試塊一同進(jìn)行淬火+回火處理，分別對熱處理后一次氮化、二次氮化、三次氮化后試樣進(jìn)行維氏硬度、金相觀察。淬火、回火工藝參數(shù)如圖1所示，氮化工藝如圖2所示。在氮化過程中每分鐘要滴60滴酒精，使氮化更充分，降溫過程中關(guān)閉酒精。同時將三套模具分別進(jìn)行一次氮化、二次氮化、三次氮化，氮化后進(jìn)行擠壓試驗，分析模具單次使用壽命與擠壓產(chǎn)品表面質(zhì)量。圖1 淬火工藝與回火工藝示意圖圖2 氮化工藝示意圖表1 H13鋼成分檢測結(jié)果（質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%）2 實驗結(jié)果與討論2.1 成分檢測表1為模具鋼成分檢測結(jié)果，其結(jié)果符合國標(biāo)要求，可以進(jìn)行正常使用。2.2 硬度測試表2為不同狀態(tài)下模具鋼硬度檢測結(jié)果。對比氮化與未氮化模具鋼的硬度，氮化后的硬度有大幅度提高，是因為氮化后會在外表面形成一層硬度很大的氮化層，因此氮化后硬度大幅度提高。其中二次氮化、三次氮化硬度結(jié)果差異并不大，相比一次氮化提高約300HV。表2 H13鋼硬度檢測結(jié)果2.3 宏觀分析退火后的模具鋼主要為珠光體與粒狀滲碳體組織，滲碳體分布均勻且無網(wǎng)狀，退火組織比較理想?；鼗鸷蟮慕M織為回火馬氏體，保持淬火后馬氏體的片狀形態(tài)，隨著回火溫度的升高，馬氏體和殘余奧氏體發(fā)生分解，滲碳體在板條界面彌散、均勻分布。氮化后的基體多數(shù)為回火索氏體組織即鐵素體與滲碳體的復(fù)合組織，二次氮化后開始有向等軸狀鐵素體轉(zhuǎn)化的過渡組織出現(xiàn)，三次氮化后鐵素體以再結(jié)晶形式呈等軸狀分布，如圖3所示。

一次氮化后并沒有明顯的氮化層，只有一層很薄的硬而脆的白亮化合物層，厚度只有幾微米左右；二次氮化后滲氮層厚度有了明顯提高，滲氮層主要由兩部分組成，即表面的致密氮化層及次表面疏松的擴(kuò)散層，氮化層約為34m，擴(kuò)散層厚度約為45m；三次氮化后滲氮層結(jié)構(gòu)與二次氮化后滲氮層結(jié)構(gòu)相同，氮化層厚度約為42m，擴(kuò)散層厚度約為36m。通過計算可知，三次氮化后氮化層厚度（78m）與二次氮化（79m）相比厚度變化不大，但三次氮化的氮化層的致密度有所提高。圖3 模具鋼金相照片2.4 擠壓驗證圖4為不同氮化次數(shù)模具擠壓后型材表面。從表面看，三套模具擠壓后表面均無明顯的拉毛、顆粒、氣泡、夾渣等缺陷，但表面機(jī)械紋和劃傷程度各有優(yōu)劣：一次氮化模具擠壓后型材機(jī)械紋與劃傷條紋較重；二次氮化模具擠壓后型材機(jī)械紋與劃傷條紋較輕；三次氮化模具擠壓后型材無明顯機(jī)械紋與劃傷條紋，表面較好。這說明隨著氮化次數(shù)的增加，氮化層厚度增加，工作帶硬度增加，相對摩擦力減輕，因此擠壓制品機(jī)械紋與劃傷條紋會減輕，增加氮化次數(shù)有利于提高擠壓型材表面質(zhì)量。圖4 不同氮化次數(shù)模具擠壓型材表面通過不同氮化次數(shù)模具單次擠壓壽命結(jié)果可知（見表3），一到三次氮化模具擠壓制品數(shù)量分別為42支、58支和75支。隨著氮化次數(shù)增加，單次擠壓壽命延長，說明隨著氮化次數(shù)增加，氮化層厚度增加，工作帶硬度增加、耐磨性增加，耐擠壓性增強(qiáng)。表3 不同氮化次數(shù)模具單次擠壓壽命擠壓支數(shù)/支報廢原因42機(jī)械紋重58機(jī)械紋重75表面劃傷3 結(jié)論（1）退火狀態(tài)的模具鋼硬度為203HV，淬火+回火狀態(tài)的模具鋼硬度為527HV，一次氮化后硬度為962HV，二次氮化后硬度為1225HV，三次氮化后硬度為1270HV，氮化處理可大幅度提高模具硬度，且隨著氮化次數(shù)增加，硬度會不同程度增加。（2）從金相結(jié)果分析，退火后的模具鋼組織主要為珠光體與粒狀滲碳體組織，回火后的組織為回火馬氏體組織，氮化后的基體多數(shù)為回火索氏體組織。

（3）從滲氮層厚度分析，一次氮化后并沒有明顯的氮化層，只有幾微米左右，二次氮化后氮化層約為34m，擴(kuò)散層厚度約為45m，三次氮化后氮化層厚度約為42m，擴(kuò)散層厚度約為36m。（4）一次氮化模具擠壓后型材機(jī)械紋與劃傷條紋較重，二次氮化模具擠壓后型材機(jī)械紋與劃傷條紋較輕，三次氮化模具擠壓后型材無明顯機(jī)械紋與劃傷條紋，表面較好。參考文獻(xiàn)【相關(guān)文獻(xiàn)】[1] 肖亞慶，謝水生，劉靜安，等.鋁加工實用技術(shù)手冊[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2005[2] 仇芝蓉.鋁型材擠壓模具分析[J].冶金叢刊，1998（5）：47-50[3] 郭志斌.鋁合金型材H13鋼擠壓模具氮化工藝優(yōu)選[J].模具技術(shù)，2010（1）：59-63

￥

5.9

百度文庫VIP限時優(yōu)惠現(xiàn)在開通,立享6億+VIP內(nèi)容

立即獲取

氮化次數(shù)對鋁合金擠壓模具的影響

因版權(quán)原因，僅展示原文概要，查看原文內(nèi)容請下載

掌橋科研官方

氮化次數(shù)對鋁合金擠壓模具的影響

白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩

【摘 要】通過對一次、二次、三次氮化的H13模具鋼硬度比較、組織觀察、擠壓生產(chǎn)結(jié)果的對比,分析氮化次數(shù)對H13模具鋼性能與組織的影響.結(jié)果表明,三次氮化的模具硬度最高,氮化層厚度為78m,一次上機(jī)使用壽命最長.%The effects of nitriding times on extrusion die of aluminum alloy were analyzed by hardness testing,microstructure analysis and extrusion process.The results show that the three times of nitriding process of H13 die steel have the best hardness,and nitriding layer is 78 m.Service life of extrusion of the die is the longest.

第 1 頁

【期刊名稱】《鋁加工》

【年(卷),期】2018(000)001

【總頁數(shù)】5頁(P47-50,19)

【關(guān)鍵詞】H13模具鋼;氮化處理;性能;擠壓

【作 者】白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩

【作者單位】遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團(tuán)有限公司,遼寧遼陽111003

鋁型材擠壓模具出現(xiàn)問題怎么解決？

鋁型材擠壓模具出現(xiàn)的問題及其解決方法如下：

1、擠壓模具生產(chǎn)出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現(xiàn)象，導(dǎo)致整個大面下陷，平面度不達(dá)標(biāo)。通過大量實踐得出結(jié)論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時應(yīng)保證模具槽位足夠直通，如試產(chǎn)未合格就適度加寬槽位。對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設(shè)計工作帶，導(dǎo)流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現(xiàn)象；對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導(dǎo)流槽加深，保證槽內(nèi)兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產(chǎn)有角度型材時，若在模具未經(jīng)預(yù)變形（預(yù)張口）設(shè)計的情況下，擠出型材經(jīng)拉伸矯直后，型材角度往往比產(chǎn)品要求小1-3，模具在設(shè)計制造環(huán)節(jié)，需在模具工件的型材孔做好1-3的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預(yù)變形的情況還出現(xiàn)角度?。ㄊ湛冢┈F(xiàn)象，可采用以下兩種簡單的修復(fù)方法：其一，如角度?。ㄊ湛冢┛稍趦?nèi)側(cè)做促流。其二，可在外側(cè)焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。

3、生產(chǎn)壁厚較厚的型材，按常規(guī)放縮水量生產(chǎn)，型材末端出現(xiàn)金屬供料不足，導(dǎo)致放縮水產(chǎn)生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產(chǎn)品尺寸卻不符合要求?？刂菩筒某叽缬袔讉€重要因素。首先，設(shè)計導(dǎo)流板時根據(jù)所屬噸位機(jī)臺，結(jié)合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優(yōu)外接圓，確定導(dǎo)流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩(wěn)定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質(zhì)量；最后型材孔根據(jù)以往生產(chǎn)相近的型材，做好預(yù)變形。當(dāng)設(shè)計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數(shù)為初始參數(shù)進(jìn)行嘗試設(shè)計，然后逐步調(diào)整各參數(shù)直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質(zhì)量。通過實踐得出結(jié)論，在加工模具時，調(diào)節(jié)上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導(dǎo)流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導(dǎo)流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質(zhì)量。

關(guān)于擠壓型材模具和擠壓型材模具廠家的介紹到此就結(jié)束了，記得收藏關(guān)注本站。