本篇文章給大家談談沖壓折彎模具自動化，以及沖壓模具折彎設計對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、沖壓自動化系統(tǒng)按照工藝布局通常包括什么
• 2、請問：模具行業(yè)的沖壓設備有哪些？
• 3、沖壓模具的工作原理
• 4、為什么說沖壓自動化才是根本上解決沖壓作業(yè)高危性的根本辦法？
• 5、豐田模具設備匹配方法
• 6、沖壓自動化系統(tǒng)按照工藝布局通常包含什么和什么

沖壓自動化系統(tǒng)按照工藝布局通常包括什么

沖壓加工自動化系統(tǒng)包括原材料的輸送，沖壓工藝過程及檢測，沖壓模具的更換與安裝，廢料的輸送及處理等各個環(huán)節(jié)。

在進行沖壓加工自動化系統(tǒng)設計時，應依據加工產品的形狀、尺寸、精度要求、生產批量和加工所用原材料形式等要素，確定一個合理的自動化沖壓加工系統(tǒng)。

根據以上這些要素，確定送料裝置的方式、自動化方式和自動化程度等。

請問：模具行業(yè)的沖壓設備有哪些？

濟南普利特沖壓技術有限公司是一家致力于沖壓設備、沖壓自動化設備及其他專機的開發(fā)和生產的科技型企業(yè)。主要產品有：

1、手動及數控型刃磨機。

2、各種沖壓自動化設備：自動上下料、開卷機、校

平機、伺服送料機。

3、各種液壓設備：液壓機、剪角機、高壓沖孔機。

4、各種沖孔單元模具。

5、各種汽車水箱散熱器設備。

沖壓模具的工作原理

沖壓模具的原理 沖壓--是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生 分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

一、沖壓模的工作過程：

落料沖裁模,其工作原理如下,直接或問接固定在上模上的組成模具的上模, 它通過模柄與沖床滑塊相聯結。固定在下模上的零組成了模具的下模,并利用壓板固 定在沖床的工作臺上。上模與下模通過導、導導向。工作時,條料靠著擋料送進定位, 當上模隨滑塊下降時,卸料先壓住板料,接著凸沖落凹上面的材料獲得工件。這時工 件卡在凸模與頂塊之聞,廢料也緊緊箍在凸模上。在上模回升時，工件由頂塊靠頂板 借彈簧的彈力從凹模洞口中頂出；同時箍在凸模上的廢料,由卸料板靠彈簧的彈力卸 掉,再取走工件,至此完成整個落料過程。再將條料送進一個步距，進行下一次沖裁 落料過程,如此往復進行。

二、 沖壓模的分類:

1、敞開模：結構簡單，尺寸小、重量輕、制造易、成本低、但壽命低、精度差、

適于精度要求不高，開頭簡單，小批量或試制的沖裁件。

2、導板式：精度比敞開模高，適于開頭簡單，工件尺寸不大的沖裁件。要求壓 力機行程不大于導板厚度。

3、導柱式：導柱導向保證沖裁間隙均勻，沖裁件的工件尺寸精度高，模具使用 壽命長，安裝方便，適于大批量生產。

4、連續(xù)模：條料要求精確定位，使內孔與外形相互位置精度得到保證。生產率 高，具有一定的沖裁精度，適于大批量生產。

5、復合模：沖壓件的內外形相互位置精度高，適合于大批量生產。

為什么說沖壓自動化才是根本上解決沖壓作業(yè)高危性的根本辦法？

與傳統(tǒng)金屬切削加工相比較，沖壓工藝更能節(jié)約材料和能源，效率高，但沖壓行業(yè)一直是令人惶恐的行業(yè)。較早前的沖壓工人需要直接和機器模具及工件持續(xù)長時間接觸，很容易疲勞以致發(fā)生擠壓切夾肢體的工傷事故，而采用沖壓機械手能夠有效代替人工完成沖壓過程，避免了沖床及沖壓模具帶來的對人員各種隱藏安全風險，降低安全事故發(fā)生的概率，提高沖壓生產效率與企業(yè)效益。

豐田模具設備匹配方法

豐田模具，看世界一流水平模具制造是怎么做？（教科書般經典）

格子老師講模具

2019-4-24 20:59

豐田汽車公司的模具設計與制造技術，在管理和技術有許多獨到之處。就模具生產制造技術作初步的探討，這些內容對急待改進生產方式、推進科學管理和提高制造技術水平的國內汽車模具同行，可能會有一些借鑒和啟發(fā)。

日本的制造術，一個經濟界和汽車界流傳了經久的神話，豐田，相信大家都很熟悉，其模具設計和制造技術達到了世界一流的水平，在管理和技術方面都有獨到之處。世界汽車模具制造技術正在向這些方向發(fā)展：計算機前的操作逐步代替現場操作，以高精度加工代替人的手工勞動，模具的設計、制造高度標準化，單件生產方式向流水線式生產方式發(fā)展等等。

模具設計實際上分為三個部分：沖壓工藝設計、模面設計和結構設計。結合我們國內的模具制造情況，豐田在以下一些地方與我們有很大的不同，值得我們很好的借鑒。

在沖壓工藝設計環(huán)節(jié)看豐田是如何與眾不同的：

1、精細模面設計：豐田在設計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的精細設計。比如：針對進料量不同設計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，最小壓料面設計，凸凹模不等間隙設計等等。精細模面設計的結果，可以極大的減少型面加工，減少鉗修，減少試模工時，它的作用非同小可。對比之下，國內的模具設計還停留在結構設計階段，模具設計的落后造成了制造的落后。

2、板料成型分析技術應用：豐田建立了一個整車身各種典型件的分析結果庫。對一個新車型的件，如果成型性沒有太大的變化，只是參考原工藝不做分析，只有特殊的新造型才做板料成型分析。豐田的新車要做樣車，對造型特殊的件除了做板料成型分析外一般還要做簡易模進行驗證。

3、模面設計經驗積累機制：豐田的設計部門除手工勾畫草圖以外，設計已全部計算機化，一般設計人員除一臺工作站外還有一臺筆記本電腦。但，真正創(chuàng)造性的設計還是靠人腦，特別是靠人的經驗積累。豐田特別強調經驗積累機制：只有集體的經驗不能有只屬于個人的經驗，豐田的模具設計和調試過程，真正做到了是一個閉環(huán)制造系統(tǒng)，借助于這種自我完善的經驗積累機制，模具的設計越來越精細，越來越準確。

4、間隙圖設計：在豐田模面設計實際上是由曲面造型和nc編程兩部分共同完成的，為了傳達和描述模面設計思想，就產生了除dl圖、模具圖之外的第三種圖---間隙圖也叫質量保證圖。

5、大規(guī)模生產對設計的影響：豐田的生產規(guī)模是世界一流的，它在模具設計如何適應大規(guī)模生產的要求方面具有豐富的經驗。

提高材料利用率：

對于大批量汽車生產來說，提高板料的利用率是模具設計的第一大事。只要把材料利用率提高幾個百分點，模具的成本就可乎略不計了。如果一套模具40萬人民幣，只相當于100噸鋼板的價格，以壽命50萬件計算，平均每件節(jié)約0。2kg鋼板，就足可節(jié)約出這套模具費用了。

減少沖壓工序：

模具設計的趨勢是，零件的合并，左右對稱件合模，前后順序件合模等等，原來幾個件合成一個件，不同的件合在一套模，模具越來越大，單件工序大大減少，整車模具數量越來越少，這對降低沖壓的成本起關鍵作用。例如：豐田把整車制件的模具系數，由過去的3點幾降到2左右。沖壓自動化：為適應沖壓線完全自動化，模具必須考慮機械手上下料，廢料的自動排出，氣動、自動和傳感裝置普遍采用等等。

模具的快速裝換：

沖壓線的換模時間，也成為一個模具設計必須考慮的問題。如：拉延模完全以單動代替雙動，模具自動卡緊，換模不換氣頂桿等等。

模具結構的設計和加工：

設計有兩種目的：一個是面向設計本身，一個是面向制造。設計者在畫圖過程中逐步完善自己的設計思路，另一方面，設計要面向制造，以提高生產效率為最終目的。

1、實體設計：模面設計與結構設計的分開：豐田把模具結構設計與模面設計完全分開的，前者是實體設計，后者仍然是曲面設計。在結構設計中模面部分只是示意性的，可用于實型加工，不能用于模具加工。這種分工大大簡化了模具實體設計。

2、實型數控加工：在豐田，實型的生產員工，已完全從手工制作轉變到大量的數控編程上來了，現場的簡單人工粘接和修整工作，由臨時工所充當。實型的數控化生產直接得利于實體設計，而又提高了鑄件的精度，為后序的精細加工帶來極大的優(yōu)勢。

3、構造面數控加工：模具構造面就是模具型面以外的機加工面，如：導向面、鑲塊安裝面、螺釘孔、其他需加工面等等，這些在豐田也都是靠編程，數控加工出來的。實體設計為模具的構造面數控編程加工帶來了可能。豐田通過實體設計真正做到在模具結構上的cad/cam一體化，也只有一體化，取消繪制二維圖的束縛，實體設計才顯示出的它的價值，兩者應該同步發(fā)展相宜得彰，這就是豐田為我們提供的經驗。

高精度加工：

模面的加工是模具加工的重點，豐田在近年來大力發(fā)展高精度模面加工技術，取得了讓人耳目一新的成果。

1、型面高精度加工：型面高精度加工主要體現在這樣幾個方面：提高模面加工精度、提高加工到位程度、實現模面的精細設計。高精度加工除機床精度和刀具的管理外，主要是靠編程技術的改進來實現的;

2、 二維刃口的高精度加工：豐田的二維刃口鑲塊加工，采用在專用的鑲塊加工流水線上，單塊加工成活，加工精度可以達到按銷定位裝配，合模無須對間隙的程度。

3、 高精度加工的效果：豐田通過高精度加工，使模具精度達到了模面的少鉗工、無鉗工化的目標。豐田的標準計劃中，由機加工完成之后到第一次試模之間，只有七個鉗工工作日，它基本是鉗工裝配時間，而沒有鉗工修磨工時。

模具行業(yè)大有向第三世界轉移的趨勢。通過豐田的發(fā)展，我們有了一些新的認識，模具生產越來越依賴高科技，完全可以把人工勞動降到很低，汽車對模具生產的需求最重要的是高質量和短周期，在大規(guī)模汽車生產中，模具本身的成本遠遠不如模具的使用成本更重要。

豐田的技術告訴我們：

好的模具應該是設計出來的;模具也可以流水線生產;高新技術應用是模具制造技術發(fā)展的動力;國內汽車模具業(yè)與世界先進水平相比還有較大差距，如果我們不努力，這種差距不是縮小，而是會拉大。國內的汽車模具廠家不是很多，但卻吃不飽，我們高質量模具的市場被周邊國家和地區(qū)的模具廠占領了，我們不向世界上最先進的模具技術學習，還能生存么?

最后模具達人再給大家分享一下豐田模具的內部情況

豐田模具設計與制造部門概況

豐田汽車公司中與沖壓模具設計

制造有關的部門主要有兩個，其中負責模具設計的是第八生產技術部，負責模具制造的是st部（st為沖模的英文縮寫）。它們都直屬于總公司，生產技術1-8部屬于生產準備部門，沖模部（st部）屬于工機制造部門。

第8生產技術部，其主要職責是模具設計和沖壓設備準備，加上它所屬的計劃、生產準備、部屬等科室共有將近350人。其中與模具設計有關的技術室有三個，它們是由從事的產品件類型來劃分的：

部門

職責

人員

一室

車身周邊件模具設計

（ 車門、機蓋、后行李廂蓋） 約70人

二室

主車身件模具設計

（側圍、翼子板、頂蓋等） 約75人

三室

底板、梁架件模具設計

（地板、發(fā)動機艙等） 約30人

每個室又分為沖壓工藝與模具結構設計兩個組。專業(yè)化分工是豐田模具設計部門工作的特點。

模具設計內容細分

豐田把模具設計分成三個工序：工序設計、模面設計和結構設計，分工明確，分別由專門人員負責。工序設計主要完成工序草圖、dl圖設計、作詳細的模具設計任務書、模面構想等，模具設計的主要創(chuàng)造性勞動都在這一步靠人腦完成。模面設計幾乎是單純的曲面造型，結構設計的重點在于模具結構的具體實現。

人員專業(yè)化分工細微

各個室只負責一類產品件，每個人在一定時間內負責同一個件，甚至是同一類模具。由于豐田每年開發(fā)的新車可達十種，這就是說，可能有的人在一年內畫十套非常相似的前車門外板拉延模，其專業(yè)化程度可想而知。

模具的社會大分工

日本的模具制造專業(yè)性分工很強，豐田雖然自己的模具制造能力很強，但它并不是什么模都干。比如，整車所有件的沖壓工藝和模具的整車協(xié)調，他自己都負責，但模具設計和制造他只干車身內外覆蓋件，地板和梁架件全部到定點廠家外協(xié)。不但豐田如此，國外的大汽車公司所屬模具廠無不如此，比如日本大發(fā)公司模具廠，甚至只做側圍、翼子板、頂蓋等有限的幾種外覆蓋件。這可以看作是一種發(fā)展趨勢，在韓國、臺灣甚至是專業(yè)模具廠家也是向只做幾種件的更專業(yè)方向發(fā)展。

模具制造部（st部）

豐田st部負責模具制造和新車整車模具的協(xié)調，并一直到大批量生產之前的沖壓生產準備。

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沖壓自動化系統(tǒng)按照工藝布局通常包含什么和什么

一、實現沖壓自動化的意義

傳統(tǒng)的人工生產線，雖然在建設初期投入相對較小，但隨著市場需求的擴大，其固有的效率低下、產品質量穩(wěn)定性較差等缺點越來越影響企業(yè)的發(fā)展。自動化生產線恰好可以讓這些問題得到解決。較高的生產效率、穩(wěn)定的產品質量以及規(guī)模生產條件下更低的單件生產成本，正是自動化沖壓生產線的優(yōu)點，尤其對大型車身覆蓋件生產而言，這些優(yōu)點更為突出。因而，現今主機廠一般在大型沖壓生產線規(guī)劃初期，就會直接考慮采用自動化。

二、沖壓自動線的組成

就設備組成而言，沖壓自動線一般包括壓力機和自動化系統(tǒng)，這里主要談談自動化部分。沖壓自動化系統(tǒng)通常包含拆垛系統(tǒng)、自動傳輸系統(tǒng)和線尾出料系統(tǒng)。

1.拆垛系統(tǒng)

一套完整的沖壓自動化拆垛系統(tǒng)主要包括2臺軌道移動式上料小車（每個上料小車上配備4～8個活動可調磁力分張器通常為永磁鐵，用于板料的分離）、拆垛手（機械手或機器人）、傳送裝置（多為磁性皮帶機）、板料清洗機（選項）、板料涂油機（選項）、板料對中臺及控制系統(tǒng)等組成。

當上料小車裝載料垛（可包括托盤）由換垛位置回到拆垛位置后，板料由拆垛手從料垛拾取，通過傳送裝置穿過清洗機、涂油機送到達對中臺。板料經過對中定位后，便可開始后序沖壓生產。

2.自動傳輸系統(tǒng)

自動傳輸系統(tǒng)用于各工序間毛坯或工件搬運傳輸。傳輸機構主要有機械手和機器人兩種。

隨著沖壓自動化技術的不斷進步，機械手自動傳輸機構的形式也日新月異。自動傳輸機構的形式差異，也是目前沖壓自動線不同形式的主要區(qū)別所在。上世紀末廣泛應用的平行四邊型機械手結構目前已經逐步淘汰，取而代之的是高速、穩(wěn)定的單臂或雙臂橫桿式傳送機構。瑞士gudel的robobeam、德國前mw的speedbar以及日本komatsu的h*tl系統(tǒng)中的傳輸機構均是現今高速沖壓自動線傳輸機構的典型代表。

另外機器人傳輸方式由于自身特點獨樹一幟，在老線改造及速度較低、投入較少的生產線中仍有一定的應用空間。

3.線尾出料系統(tǒng)

線尾出料系統(tǒng)由出料輸送帶、照明、工件檢驗臺、人工或自動裝箱機構及控制系統(tǒng)等構成。主要任務是將成品沖壓件輸送至合適的位置便于裝箱（或自動裝箱），并為沖壓件檢測提供條件。

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三、沖壓自動線的主要形式

目前沖壓自動線的形式主要有以下幾種：

1.“普通壓力機+機器人傳輸”形式

機器人傳輸形式柔性高，使用方便且成本較低，但穩(wěn)定性較差，速度相對較慢，不適合大批量高速生產。

2.“普通壓力機+單臂機械手”傳輸形式

單臂機械手傳輸形式由于成本相對較低、具有一定的靈活性，目前仍有一定的發(fā)展空間。

3.“高速壓力機+橫桿式”傳輸形式（高速線）

橫桿式傳輸形式具有高速、高穩(wěn)定性等特點，已經在大型覆蓋件生產中得到廣泛應用。

4.“多工位壓力機+步進式”傳輸形式

工位生產線已經有多年的歷史，傳輸方式已經由原來的機械式傳輸演變?yōu)榻裉斓碾娮涌刂剖絺鬏?，整體結構也由單一的單滑塊發(fā)展為單滑塊、多滑塊并存。由于速度快、穩(wěn)定性高，一直以來為各主機廠廣泛使用。尤其多滑塊多工位，其特性基本與高速線接近。

四、沖壓生產線規(guī)劃選型原則

選擇什么樣規(guī)模的生產線，取決于需要生產什么樣的沖壓件。對于占汽車車身10%的超大型沖壓件，一般采用總噸位t以上的沖壓線；25%左右的大中型沖壓件，采用t左右沖壓線；25%左右的中型沖壓件，采用t左右沖壓線；其余40%左右中小件，基本采用t以下生產線。

至于沖壓線采用什么形式，則取決于需要生產的沖壓件的種類及產量。少品種小批量，通常采用普通人工線，而多品種大批量，則適合采用高速沖壓自動線。圖4所示為沖壓線選型參考原則。

五、沖壓自動線產能核算

產能核算是沖壓自動線規(guī)劃最為關鍵的環(huán)節(jié)之一，產能核算結果直接決定生產線的投入數量，也就直接影響投資。

根據生產線選型結果，結合生產組織水平，參考前期及同行經驗，可以獲得生產線的常用生產節(jié)拍（spm）、綜合故障率（由設備工裝故障及生產組織等問題造成的停線時間比例）和單次換模時間。另外，根據工廠生產管理實際情況，可以知道標準批量（每批次生產件數）、每日工作時間、日用餐停線時間和年工作天數。

只要知道年產能，結合規(guī)劃給定的生產綱領和沖壓件種類，便能很容易計算出需求的生產線數量。

六、沖壓自動線規(guī)劃需考慮的主要因素

沖壓自動線規(guī)劃是個比較復雜的過程，除了上面提到的產能核算，還有很多因素需要考慮。

1.是否采用同步技術

同步技術在沖壓自動化領域的應用已經得到廣泛的認可，它對提升生產節(jié)拍有著重要的意義。

傳統(tǒng)的沖壓自動化生產過程中，壓機始終采用“單次”運行模式，下料手（下料機械手/機器人）需等到壓機完成整個沖壓循環(huán)滑塊回到上死點停止后才開始動作，上料手（上料機械手/機器人）需等下料手退出壓機工作區(qū)域后開始啟動，而壓機滑塊又需等下料手完全退出壓機工作區(qū)域后再開始下行，每個循環(huán)周期較長，從而直接影響整線生產節(jié)拍。

同步技術是指生產過程中，壓機采用“連續(xù)”運行模式，通過精確的計算，讓上下料手和壓機滑塊“同步”啟動，下料手在滑塊回程上行到一定角度（回到上死點前）后便開始取件，上料手在滑塊下行到一定角度前完成送件，在保證整個過程不出現干涉的情況下完成取送件動作。同時為了保證下料手在完成取件后有足夠的時間將工件送入下道工序，相鄰兩臺壓機滑塊運動過程中始終保持合理的相位差，從而讓上下料手可以工作的周期相對加長。

尤其對于大批量大型覆蓋件沖壓生產而言，高速沖壓自動線加同步技術比包括單滑塊多工位在內的其他方式有更為明顯的優(yōu)勢。

2.壓機重點參數—滑塊行程

生產線規(guī)劃時，要考慮的壓機參數很多，其中滑塊行程直接影響自動化實現的可行性及難易程度，在規(guī)劃時需重點關注。

滑塊行程的選擇，與需要生產的沖壓件的拉延深度、端拾器的高度等直接有關。規(guī)劃時所確定的滑塊行程，必須保證上下料手抓取工件水平運動過程中端拾器與上模點及下模點保持足夠的安全空間。

由于大型覆蓋件的拉延深度大多超過200mm，所以，大型高速沖壓自動線的壓機滑塊行程一般在mm以上。

3.模具及端拾器的結構形狀

為了獲得理更為想的干涉曲線，除了滑塊行程、速度-加速度曲線等壓機固有參數或固有特性需要重點考慮外，模具及端拾器的結構形狀，也應納入考慮范疇。合理的模具及端拾器結構，能夠有效彌補自動化方面存在的不足，從而提高沖壓自動化生產的可行性。

此外，模具設計時還應考慮以下內容：同一生產線模具閉合高度相差不宜過大（一致）；下模盡可能裝有制件到位傳感器；模具安裝槽的位置盡量統(tǒng)一（可以減少自動夾緊器的數量，降低成本）；廢料能夠順利排出工作臺外（部分排料困難位置加沖頂裝置）；成型類模具配備制件頂松裝置（如彈頂銷或頂出氣缸）和避免出現較大的斜楔機構，盡量多采用旋轉斜楔。

4.對鋼板料垛的要求

與手動線相比，自動化沖壓生產，對鋼板毛坯料垛的規(guī)整程度有更為嚴格的要求。如果料垛不夠整齊，會造成磁力分張效果差（易產生雙料現象），拆垛手抓取板料位置不夠準確等問題。因此，自動線投入之前，為保證生產效率達到目標值，必須明確對鋼板料垛的要求。

5.對沖壓件工藝排布的要求

（1）同一件模具的送料中心與生產線中心對應關系盡量一致；

（2）盡量減少制件傳輸過程中的旋轉，尤其高速沖壓線及多工位，應避免制件繞z軸旋轉；

（3）同一件生產過程中送料面高度盡可能一致（能夠有效較少節(jié)拍損失）。

6.對生產管理的要求

（1）及時做好模具線下保養(yǎng)，減少在線維護時間；

（2）相鄰生產批次的模具閉合高度相差不大（可以減少裝模高度調整時間）；

（3）毛坯及模具在生產批次切換前準備就緒；

（4）成品件及時轉移；

（5）保持良好的環(huán)境清潔度；

（6）設備操作和維護保養(yǎng)的規(guī)范化。

沖壓機器人 碼垛機器人 焊接機器人

關于沖壓折彎模具自動化和沖壓模具折彎設計的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。