今天給各位分享升降開關(guān)沖壓模具的知識，其中也會對模具升降機進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具維修技巧(2)



• 2、150*150*280后側(cè)導柱標準沖模模架，尺寸指的是什么？
• 3、沖壓模具畢業(yè)設(shè)計有哪些題目可以參考?
• 4、沖壓模具是怎么安裝的?
• 5、奧迪升降高音升降時聲音很大

沖壓模具維修技巧(2)

沖壓模具維修技巧

5模具沖壓件產(chǎn)生屑料阻塞有哪些原因，應采取什么對策？

沖壓件產(chǎn)生屑料阻塞的原因及相應的對策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;

4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材質(zhì)較軟，修改沖裁間隙;

其應急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，

應采取什么對策？

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：

1） 凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏?。┬柩行薜犊?

2） 設(shè)計間隙不當，修改設(shè)計并控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調(diào)整其位置精度和沖裁間隙;

4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;

5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;

6） 送料機送距壓料放松調(diào)整不當，重新調(diào)整送料機;

7） 模具閉模高度調(diào)整不當，重新調(diào)整閉模高度;

8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發(fā)沖孔?。┛梢匝心セ蚋鼡Q脫料鑲塊，增加強壓功能，調(diào)整壓料;

9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調(diào)模減小強壓深度;

10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）需更換材料，控制進料質(zhì)量;

11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設(shè)導位功能。

7模具沖壓時卡料的原因是什么，應采取什么對策？

沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：

1） 送料機送距壓料放松調(diào)整不當，需重新調(diào)整;

2） 生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異，需調(diào)整送料機送距;

3） 送料機故障，需調(diào)整及維修;

4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質(zhì)量;

5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;

6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;

7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調(diào)整脫料彈簧力量等;

8） 導料板之脫料功能設(shè)置不當，修改導料板，防料帶上帶;

9） 材料薄，送進中發(fā)生翹曲，送料機與模具間需加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān);

10） 模具架設(shè)不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設(shè)模具

8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什么，應采取什么對策？

模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：

1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設(shè)切邊裝置;

3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調(diào)沖床深度;

4） 沖件壓傷，模內(nèi)有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;

5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查并調(diào)整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;

6） 模具設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，可采用整彎機構(gòu)調(diào)整。

9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什么，應采取什么對策？

模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;

3） 凸模強度不足，修改設(shè)計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切;

4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;

5） 凸模及凹模局部過于尖角，修改設(shè)計;

6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙，細小部沖切間隙適當加大;

7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強，可以調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種;

8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發(fā)生干涉，檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度;

9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;

10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養(yǎng);

11） 凸凹模材質(zhì)選用不當，硬度不當，需更換使用材質(zhì)，使用合適硬度;

12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;

13） 墊片加設(shè)不當，需修正，墊片數(shù)盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

10連續(xù)模折彎時產(chǎn)品變形或尺寸變異的原因是什么，應采取什么對策？

連續(xù)模折彎時產(chǎn)品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：

1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;

2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;

3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;

4） 模具讓位不足，檢查，修正;

5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設(shè)計，增設(shè)導位及預壓功能;

6） 模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計尺寸不良，可以采用修改設(shè)計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;

7） 沖件毛邊，引發(fā)折彎不良時需研修下料位刀口時;

8） 折彎部位凸模凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定，需調(diào)整采用整體鋼墊;

9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質(zhì)量;

11連續(xù)模一模多件時產(chǎn)品表面高低不平的原因是什么，應采取什么對策？

造成產(chǎn)品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：

1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;

2） 沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;

3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;

4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強壓功能;

5） 相關(guān)壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;

6） 相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;

7） 相關(guān)易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;

8） 相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;

9） 模具設(shè)計缺陷，修改設(shè)計，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

12模具沖壓時維護不當?shù)囊蚴鞘裁矗瑧扇∈裁磳Σ撸?

模具維護不當?shù)囊蚣跋鄳膶Σ哂校?

1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設(shè)防呆功能;

2） 已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，采用模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經(jīng)驗。

13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產(chǎn)中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：

（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。

（2） 制造工藝不當，主要是沖模材質(zhì)不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等。

（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作臺面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規(guī)程操作導致模具損壞。

14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

模具檢修的基本原則是：

1） 換取的零件必須符合圖樣的技術(shù)要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。

3） 檢修后需再進行試模，調(diào)整，驗收

4） 模具的檢修時間要適應生產(chǎn)的要求。

模具檢修的步驟如下所述：

1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。

2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷并編制修理方案。

3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。

4） 重新裝配和調(diào)整并試模，若未能恢復原品質(zhì)和精度需再進行修整。

15沖模臨時修理的主要內(nèi)容包括哪些方面？

沖模臨時修理是指不必折模只需在機臺上調(diào)?；騼H折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：

（1） 利用備用件更換

（2） 用油石刃磨已經(jīng)磨鈍了的凸凹模刃口

（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲

（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模

（5） 調(diào)整沖模間隙及定位裝置

（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下：

（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發(fā)紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊，但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內(nèi)應力，冷卻后再用壓印銼修法重新調(diào)整間隙，并用火焰表面淬火。

（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，

除自然磨損還有以下兩種情況：

1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標準圓柱銷。

2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。

（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。

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150*150*280后側(cè)導柱標準沖模模架，尺寸指的是什么？

車窗玻璃升降器外殼沖壓模具設(shè)計摘要】以AutoCAD和Pro/e為基礎(chǔ)，對汽車玻璃升降器外殼的模具進行了設(shè)計，分析了玻璃升降器的市場需求。探討了玻璃升降器外殼經(jīng)濟高效的生產(chǎn)方法，論述了沖壓模具設(shè)計的指導原則和一般步驟，包括分析零件工藝性、初選壓力機、選擇標準模架、設(shè)計模具總體結(jié)構(gòu)以及工作零件。不僅有利于汽車工業(yè)的發(fā)展，并在現(xiàn)代沖壓模具設(shè)計中有一定的意義。玻璃升降器；拉深模具；沖壓工藝分析；模具結(jié)構(gòu)0引言汽車玻璃升降器在車輛的運營中屬于常用件，使用頻次較高，用戶對該件的關(guān)注程度也很高，為此生產(chǎn)出既滿足數(shù)量又滿足使用要求的較高質(zhì)量的零件尤為重要。從目前汽車功能件發(fā)展的趨勢看，為方便使用，提升車輛內(nèi)部品質(zhì)，許多廠商已將電動玻璃升降器系統(tǒng)作為車輛的基本配置來設(shè)計，手動玻璃升降器己經(jīng)用得越來越少，己經(jīng)有被電動玻璃升降器系統(tǒng)替代的趨勢，為此國外眾多汽年制造商以及玻璃升降器生產(chǎn)商都己將精力及財力集中到電動玻璃升降器系統(tǒng)的研究及開發(fā)中。目前，我國汽車車身附件的開發(fā)技術(shù)與手段與歐美日等發(fā)達國家相比有較大的差距，我們許多大的車門玻璃升降器生產(chǎn)廠家基本都是利用外來樣件進行模仿開發(fā)，對該件在裝車后產(chǎn)生的綜合效果及車輛在行駛中產(chǎn)生的問題缺乏系統(tǒng)的分析研究[1]。本文的主要研究內(nèi)容就是車門玻璃升降器外殼的生產(chǎn)工藝及其模具的設(shè)計。1升降器外殼的說明汽車車門上的玻璃升降是由升降器操縱的，主要作用就是保證車門玻璃能夠順暢升降，以方便駕乘人員在車輛上進行正?；顒印ＷC車輛內(nèi)部有良好的通風、方便駕乘人員在車內(nèi)不下車就能與車周圍的人員進行交流。升降器部件裝配如圖1所示。升降器的傳動機構(gòu)裝在外殼內(nèi)，通過外殼凸緣上均布的三個3.2 mm的小孔鉚接在車門內(nèi)板上。傳動軸6以IT11級的間隙配合裝在外殼件右端16.5 mM的承托部位，通過制動扭簧3、聯(lián)動片9及心軸4與小齒輪11連接，搖動手柄7時，傳動軸將動力傳遞給小齒輪，繼而帶動大齒輪12，推動車門玻璃升降。本沖壓件為其中的件5，如圖2所示。采用1.5 mm的鋼板沖壓而成，保證了足夠的剛度和強度。外殼內(nèi)腔主要配合尺寸16.5+0.12 mm，22.3+0.14 mm，16+0.2 mm為IT11~IT12級。為使外殼與座板鉚裝固定后，保證外殼承托部位16.5 mm與軸套同軸，三個小孔3.2 mm與16.5 mm的相互位置要準確，小孔中心圓直徑420.1mm為IT10級。2工件沖壓工藝性及方案確定根據(jù)沖壓件零件圖，并結(jié)合可供選用的沖壓設(shè)備規(guī)格以及模具制造條件、生產(chǎn)批量，對沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規(guī)格和力學性能等因素進行分析。首先，判斷該產(chǎn)品需要哪幾道工序，各道工序間半成品的形狀尺寸由哪幾道工序完成，然后逐個分析各道工序，裁定該沖壓件加工的難易程度，確定是否需要采取特殊工藝措施。工藝分析是要判斷產(chǎn)品在技術(shù)上能否保質(zhì)、保量地穩(wěn)定生產(chǎn)，在經(jīng)濟上是否有效益。工藝方案的確定是在沖壓件工藝分析之后進行的重要設(shè)計環(huán)節(jié)。本環(huán)節(jié)需要作以下幾步：1）列出沖壓所需的全部單工序；2）對于所列的各道加工工序，根據(jù)其變形性質(zhì)、質(zhì)量要求、操作方便等因素，對工序的先后順序作出初步安排；3）經(jīng)過工序的順序安排和組合，形成多種工藝方案，從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具制造的難易程度和壽命高低、生產(chǎn)成本、操作方便與安全程度等方面進行綜合分析、比較，確立最佳工藝方案。2.1沖壓工藝性分析根據(jù)零件的技術(shù)要求，進行沖壓工藝性分析，可以認為：該零件形狀屬旋轉(zhuǎn)體，是一般帶凸緣圓筒件，且d凸/d，h/d都比較合適，拉深工藝性較好。只是圓角半徑偏小些，22.3+0.14，16.5+0.12，16+0.2幾個尺寸精度偏高（均高于表4-3和表4-6所列尺寸偏差[2]），這可在拉深時采取較高的模具制造精度和較小的模具間隙，并安排整形工序來達到。由于3.2小孔中心距要求較高精度，按照規(guī)定，需要采用精密沖裁（即尺寸精度可達IT8~IT9級，斷面粗糙度Ra值為1.6~0.4m，斷面垂直度可達8930′或更佳[3]）同時沖出三小孔，且沖孔是應以22.3 mm內(nèi)孔定位。該零件底部16.5 mm區(qū)段的成形，可有三種方法：1)可采用階梯拉深后車去底部；2)可以采用階梯拉深后沖去底部；3)可以采用拉深后沖底孔再翻邊，如圖3所示。在這三種方

沖壓模具畢業(yè)設(shè)計有哪些題目可以參考?

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沖壓模具是怎么安裝的?

沖床模具的安裝

1）確認模具落料孔和墊塊的落料孔是否一致。

2）上下模組裝后，將其放在下臺面上，沖床的基準面和模具的基準面要確保平行。

3）下模要徹底固定，上模也要預先輕輕地固定。

4）沖床上的滑塊試沖20-30 回，確認上下模為完全吻合狀態(tài)后，將上模擰緊。

5）沖床凸凹模的咬住分量，與模具的下模止動塊相結(jié)合，來調(diào)節(jié)沖床上滑塊的高度。

6）利用合口紙的試沖來確認其切割狀況。 如果不均一的時候，再確認一回模具的安裝狀態(tài)。 如還是不能達到一致時，有必要確認沖床滑塊和沖床下臺面的平行度。

7）調(diào)整材料進給長度和進給時間。 （如果附設(shè)有廢料切刀，用切斷廢料的長度可以對材料的進給的長度進行確認）

8）綜合運轉(zhuǎn)3-5 分鐘，此時段內(nèi)導柱和襯套之間要注滿油，并確認熱量是否有異常發(fā)生。

9）用選定的被加工材試穿，確認插入有無障礙。

10）以上的工作結(jié)束后，方可進行加工。 首先，按下在下模側(cè)面設(shè)置的第一個材料定位桿，送材料觸到定位桿為止。插入后，首先用手進給式進行試沖直到最后工序結(jié)束。

11）確認用手進給式無異常后，將沖床送料裝置開關(guān)閉合。 這時，進給工作需要完全在完成的位置上進行。

12）沖床模具利用單沖運動，確認進給量的是否適當。

奧迪升降高音升降時聲音很大

奧迪升降高音升降時聲音很大是由于固定玻璃導槽的后視鏡三角鈑金存在臺階狀突起引起的，導致玻璃導槽無法與車身鈑金完全結(jié)合，產(chǎn)生導槽脫軌現(xiàn)象，造成玻璃運行阻力過大，繼而產(chǎn)生升降異響。解決辦法：修改沖壓模具，消除鈑金臺階狀突起。

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