壓鑄模具注意事項(xiàng),壓鑄模具工藝流程
今天給各位分享壓鑄模具注意事項(xiàng)的知識,其中也會對壓鑄模具工藝流程進(jìn)行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!
本文目錄:
- 1、壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)和注意事項(xiàng)
- 2、壓鑄模具設(shè)計(jì)注意哪些
- 3、壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題有哪些注意事項(xiàng)?
壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)和注意事項(xiàng)
壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)和注意事項(xiàng)
壓鑄模要求高可靠性和長壽命,與壓鑄機(jī)、壓鑄工藝有機(jī)結(jié)合為一個(gè)有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng),優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計(jì)、提高工藝水平,為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證,是大型壓鑄模設(shè)計(jì)所追求的方向。
壓鑄模具結(jié)構(gòu)
通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含:融杯、成形鑲塊、模架、導(dǎo)向件、抽芯機(jī)構(gòu)、推出機(jī)構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。
壓鑄模具設(shè)計(jì)開發(fā)流程
模具設(shè)計(jì)和開發(fā)流程,模具設(shè)計(jì)階段需要設(shè)計(jì)人員所做的工作及模具設(shè)計(jì)的整體思路,其中包含一些與標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證相關(guān)的設(shè)計(jì)和開發(fā)流程,對設(shè)計(jì)階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預(yù)防作用。
壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)
第一,運(yùn)用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型,初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。
按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實(shí)體數(shù)據(jù),根據(jù)鑄件的復(fù)雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%~0.06%),確定好分型面的位置和形狀,并根據(jù)壓鑄機(jī)的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù),對壓鑄件進(jìn)行合理布局,然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進(jìn)行三維造型。
第二,進(jìn)行流場、溫度場模擬,進(jìn)一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。
把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理以后,輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù),用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向,還可進(jìn)行凝固模擬及溫度場模擬,進(jìn)一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點(diǎn)的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達(dá)整個(gè)充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息,通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設(shè)計(jì)中通過更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設(shè)集渣包等措施來改善充填效果,預(yù)防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。
第三,根據(jù)3D模型進(jìn)行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。
模擬過程進(jìn)行的同時(shí)我們可以進(jìn)行模具總布置設(shè)計(jì),具體包括以下幾個(gè)方面:
(1)根據(jù)壓鑄機(jī)數(shù)據(jù)進(jìn)行模具的總布置設(shè)計(jì)。
在總布置設(shè)計(jì)中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù)。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機(jī)型板的中心位置,而且壓鑄機(jī)的四根拉桿不能與抽芯機(jī)構(gòu)互相干涉,壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小,并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個(gè)參數(shù)是我們設(shè)計(jì)開始的第一步。
(2)設(shè)計(jì)成形鑲塊、型芯。
主要考慮成形鑲塊的強(qiáng)度、剛度,封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點(diǎn)的布置等,這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式,這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關(guān)鍵,也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。
(3)設(shè)計(jì)模架與抽芯機(jī)構(gòu)。
中小型壓鑄模具可以直接選用標(biāo)準(zhǔn)模架,大型模具必須對模架的剛度、強(qiáng)度進(jìn)行計(jì)算,防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的關(guān)鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位??紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響,大型模具的配合間隙要在0.2~0.3mm之間,成形部分的對接間隙在0.3~0.5mm之間,根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機(jī)構(gòu)的潤滑也是設(shè)計(jì)的重點(diǎn),這個(gè)因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性,優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。
(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。
由于高溫液體在高壓下高速進(jìn)入模具型腔,帶給模具鑲塊大量的熱量,如何帶走這些熱量是設(shè)計(jì)模具時(shí)必須考慮的問題,特別是大型壓鑄模具,熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量??焖侔惭b及準(zhǔn)確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢,隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展,熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè)計(jì)模式,即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù),設(shè)計(jì)者隨用隨選,既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計(jì)周期。
(5)設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)。
推出機(jī)構(gòu)可分為機(jī)械推出和液壓推出兩種形式,機(jī)械推出是利用設(shè)備自身的推出機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)推出動作,液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實(shí)現(xiàn)推出動作。設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心,這就要求推出機(jī)構(gòu)要具有良好的推出導(dǎo)向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機(jī)構(gòu)的重量都比較大,推出機(jī)構(gòu)的元件與型框間容易因?yàn)槟>咦灾囟雇茥U偏斜,使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象,同時(shí)模具受熱膨脹對推出機(jī)構(gòu)的影響也特別大,因此推出元件與??蜷g的定位及推板導(dǎo)柱的固定位置是及其重要的`,這些模具的推板導(dǎo)柱一般要固定在把模板上,把模板、墊鐵及??蜷g用直徑較大的圓銷或方鍵定位,這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機(jī)構(gòu)的影響,必要時(shí)還可以采用滾動軸承和導(dǎo)板來支撐推出元件,同時(shí)在設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設(shè)計(jì)者通常在動??虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板,加強(qiáng)對推出元件的潤滑。如圖5所示,動??虻撞吭黾訚櫥桶澹杏偷琅c推桿過孔相通,工作時(shí)加注潤滑油,可以潤滑推出機(jī)構(gòu),防止卡滯。
(6)導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。
在整個(gè)模具結(jié)構(gòu)中導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)是對模具運(yùn)行穩(wěn)定性影響最大的因素,也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。
模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要包括:合模導(dǎo)向、抽芯導(dǎo)向、推出導(dǎo)向,一般導(dǎo)向元件要采用特殊材料的摩擦副,起到減磨和抗磨的作用,同時(shí)良好的潤滑也是必不可少的,每個(gè)摩擦副間都要設(shè)置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導(dǎo)套和硬質(zhì)導(dǎo)柱的導(dǎo)向形式,配合以良好的定位形式,確?;瑝K運(yùn)行平穩(wěn),準(zhǔn)確到位。
模具定位機(jī)構(gòu)主要包括:動靜型間的定位、推出復(fù)位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位,配合的準(zhǔn)確性要求更高,小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位,大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機(jī)構(gòu),以消除熱膨脹對模具定位精度的影響,另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位,是固定定位,一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位,保證動靜型間定位準(zhǔn)確,防止模具錯(cuò)邊。
壓鑄模具設(shè)計(jì)注意哪些
在使用壓鑄模時(shí),需要引起注意的有:
(1)壓鑄模的使用特點(diǎn);
(2)合金熔液的溫度;
(3)模具工作的溫度;
(4)壓鑄模的潤滑;
(5)壓鑄模的調(diào)整內(nèi)容。
壓力鑄造是目前有色金屬鑄件的重要成形工藝方法。壓鑄不僅具有生產(chǎn)流程短,工序簡單而集中,以及鑄件強(qiáng)度和硬度較高的特點(diǎn),且具有節(jié)省能源、原材料等優(yōu)點(diǎn),是一種高效的鑄造方法。壓鑄模具是壓力鑄造生產(chǎn)的關(guān)鍵,其質(zhì)量決定著壓鑄件的質(zhì)量和精度,而模具設(shè)計(jì)直接影響著壓鑄模的質(zhì)量和壽命。因此,模具設(shè)計(jì)是模具技術(shù)進(jìn)步的關(guān)鍵,也是模具發(fā)展的重要影響因素。
壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題有哪些注意事項(xiàng)?
壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注意點(diǎn):
1、澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)
(1)對于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求:①壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定,同時(shí),澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。②壓室與澆口套的內(nèi)孔,在熱處理后應(yīng)精磨,再沿軸線方向進(jìn)行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。③分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內(nèi)徑,沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時(shí),因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度。
(2)對于模具橫澆道的要求:①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過早進(jìn)入橫澆道,提前開始凝固。②橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小,為出現(xiàn)截面擴(kuò)大,則金屬液流經(jīng)時(shí)會出現(xiàn)負(fù)壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。③橫澆道應(yīng)有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。④橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。⑤橫澆道的底部兩側(cè)應(yīng)做成圓角,以免出現(xiàn)早期裂紋,二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。
(3)內(nèi)澆口:①金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。②選擇內(nèi)澆口位置時(shí),盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時(shí),要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。③薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些,以保證必要的填充速度,內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。
(4)溢流槽:①:溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。②溢流槽上開設(shè)排氣槽時(shí),需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。③不應(yīng)在同一個(gè)溢流槽上開設(shè)幾個(gè)溢流口或開設(shè)一個(gè)很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。
2、鑄造圓角(包括轉(zhuǎn)角):鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求,我們在開制模具時(shí)切忌忽視這些未注明圓角的作用,決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢,使腔內(nèi)氣體順序排出,并可減少應(yīng)力集中,延長模具使用壽命。(鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷)。
3、脫模斜度:在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹(往往是試模時(shí)鑄件粘在模內(nèi),用不正確的方法處理時(shí),例鉆、硬鑿等使局部凹入)。
4、表面粗糙度:成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光,應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進(jìn)入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個(gè)過程僅0.01-0.2秒的時(shí)間。為了減少金屬液流動的阻力,盡可能使壓力損失少,都需要流過表面的光潔度高。同時(shí),澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣,光潔度越差則模具該處越易損傷。
5、模具成型部位的硬度,鋁合金:HRC46左右;銅:HRC38左右;加工時(shí),模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量,做尺寸的上限,避免焊接。
壓鑄模具組裝的技術(shù)要求:
1、模具分型面與模板平面平行度的要求。
2、導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。
3、分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊,一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。
5、模具上所有活動部位活動可靠,無串動。
6、滑塊定位可靠,型芯抽出時(shí)與鑄件保持距離,滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。
7、澆道粗糙度光滑,無縫。
8、合模時(shí)鑲塊分型面局部間隙9、冷卻水道暢通,進(jìn)出口標(biāo)志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04,無微傷。
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