今天給各位分享pvc壓鑄模具制造的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具與塑料模具區(qū)別進(jìn)行解釋?zhuān)绻芘銮山鉀Q你現(xiàn)在面臨的問(wèn)題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開(kāi)始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄模具的工藝過(guò)程工藝過(guò)程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好
• 2、塑膠注塑模具與壓鑄模具有哪些區(qū)別
• 3、請(qǐng)問(wèn)這種模具是怎么做出來(lái)的
• 4、PVC模具的制造材料主要是什么？
• 5、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

壓鑄模具的工藝過(guò)程工藝過(guò)程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好

您好，首先您的提問(wèn)很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具制作工藝，有壓鑄生產(chǎn)過(guò)程控制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：

　壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問(wèn)題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡(jiǎn)單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類(lèi) 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

（2）、各類(lèi)壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類(lèi) 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來(lái)計(jì)量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過(guò)450℃，以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計(jì)流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類(lèi)別；產(chǎn)品的形狀和精度等各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置，進(jìn)行分型面；排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計(jì)。 3、對(duì)各個(gè)活動(dòng)的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。 4、抽芯距和力的設(shè)計(jì)。 5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。 6、確定壓鑄機(jī)，對(duì)模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 7、核對(duì)模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸，繪制模具及各個(gè)部件的工藝圖。 8、設(shè)計(jì)完成。

編輯本段壓鑄模具的常見(jiàn)問(wèn)題以及處理方法

1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)． 3．縮短充填時(shí)間．縮短充填時(shí)間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應(yīng)力． 2．頂出或整緣時(shí)受力裂開(kāi)． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點(diǎn)． 3．增壓時(shí)間改變(冷室機(jī))． 4．增加或縮短合模時(shí)間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷(xiāo)． 7．檢查模具是否有錯(cuò)位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來(lái)源：熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當(dāng)?shù)穆伲?2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小，若無(wú)金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時(shí)只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時(shí)間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠． 5．檢查銷(xiāo)模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時(shí)間． 8)．流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔： 原因：熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定． 3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問(wèn)題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強(qiáng)度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度

以上希望對(duì)你能有所幫助！

塑膠注塑模具與壓鑄模具有哪些區(qū)別

塑膠注塑模具模具設(shè)計(jì)中需要根據(jù)不同材料的縮水率放縮水，而壓鑄模具基本上是沒(méi)有縮水的，模具型腔尺寸多大，產(chǎn)品尺寸就有多大；兩種模具最大的區(qū)別就屬進(jìn)膠了，壓鑄模具的澆口與注塑模具不同，需要做分流錐分解料流的高壓力。壓鑄模具的料道和進(jìn)料口一般都比塑料的大很多，所以很難修改，尤其是鋁合金壓鑄模，是采用活塞式壓射充填模具型腔，料柄很大，而塑料模具是注塑機(jī)螺旋壓射，是小孔。壓鑄模注射速度快,通常都是一段注射壓力，壓鑄模具的注射壓力大，因此模板要求相對(duì)要厚一些,防止變形。塑膠模具通常分幾段注射，保壓。壓鑄模具為兩板模(我暫時(shí)沒(méi)見(jiàn)過(guò)3板壓鑄模)一次開(kāi)模,塑膠模不同的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不一樣3板模常見(jiàn)，開(kāi)模次數(shù)及順序與模具結(jié)構(gòu)相配合。我司壓鑄模具通常不采用方頂針，司筒,斜銷(xiāo)(高溫及溶液流動(dòng)性好)易卡死導(dǎo)致模具生產(chǎn)不穩(wěn)定. 第一澆道不一樣壓鑄模流道比較寬，進(jìn)料GATE面積要根據(jù)產(chǎn)品大小重量來(lái)計(jì)算，一般GATE盡量寬厚度不要超過(guò)產(chǎn)品肉厚（75%就可以了），壓鑄模進(jìn)料方式只有一種不象塑膠?？梢杂命c(diǎn)進(jìn)膠，潛膠口（或潛頂針），牛角尖進(jìn)料，大水口直接進(jìn)料。

壓鑄模具模仁不需要淬火,因?yàn)閴鸿T時(shí)模腔內(nèi)溫度超過(guò)700度.所以每成型一次相當(dāng)于淬火一次，模腔會(huì)越來(lái)越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上，壓鑄模具一般型腔內(nèi)要滲氮處理，防止合金粘模腔， 因壓鑄模具腐蝕比較大，也有一些客戶(hù)要求模具外表面發(fā)藍(lán)處理。同時(shí)，壓鑄模具的分型面配合要求更高一些,因?yàn)楹辖鹆鲃?dòng)性比塑膠好很多.高溫高壓的料流從分型面飛出來(lái)將十分危險(xiǎn)；與注塑模具相比,壓鑄模具的活動(dòng)配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些，壓鑄過(guò)程的高溫會(huì)引起熱膨脹，如果間隙過(guò)小會(huì)造成模具卡死。無(wú)論是那種模具，在注射的時(shí)候密封的型腔中氣體被壓縮排不出去，會(huì)導(dǎo)致走料不滿(mǎn)或者產(chǎn)品燒焦等現(xiàn)象，注塑模具一般靠頂針,分型面等就可以排氣,壓鑄模具必須開(kāi)排氣槽和集渣包(收集冷料料頭)。

壓鑄件產(chǎn)品強(qiáng)度比塑膠件好，但跟塑膠件一樣如壁厚要均勻，BOSS柱肉厚1.2MM以上就不需要加加強(qiáng)筋但是底部一定要加R角，轉(zhuǎn)角處也要加R角。其他就是壓鑄模要經(jīng)常維修保養(yǎng)，模次一定后要去應(yīng)力回火。溢邊值是指塑膠產(chǎn)品在多大的間隙下會(huì)溢出來(lái)（也就是跑毛邊）的一個(gè)數(shù)值。ABS的溢邊值為0.04mm；PC的溢邊值為0.06mm；PA的溢邊值為0.015mm；POM的溢邊值為0.04mm， PBT+15%GR的溢邊值為0.03mm ；PBT+30%GR的溢邊值為0.02mm；PMMO的溢邊值為0.065mm；PVC的溢邊值為0.07mm；AS的溢邊值為0mm ，壓鑄模具0.05~0.06 左右就會(huì)有毛邊，壓鑄模具的分型面配合要求更高一些,因?yàn)楹辖鹆鲃?dòng)性比塑膠好很多.高溫高壓的料流從分型面飛出來(lái)將十分危險(xiǎn)。

另外，塑膠注塑模具和壓鑄模具在所用的制作鋼材是不同的；塑料模具制造一般都使用45#鋼、718H,S136等鋼材，而壓鑄成型溫度高（670度左右），對(duì)模具材料跟冷卻要求更高，一般主要使用3Cr2W8V、8407，DAC55,SKD61這類(lèi)耐熱鋼。

請(qǐng)問(wèn)這種模具是怎么做出來(lái)的

其實(shí)外協(xié)廠家是蠟?zāi)ｈT造了一個(gè)模具，它是先用蠟制作一個(gè)小羊蠟?zāi)?，外表面蘸上耐火涂料（水玻璃或硅溶膠與細(xì)砂的混合物），以這蠟?zāi)槟Ｐ?，再澆鑄鋁，澆鑄好后，加熱，使蠟溶化流出，這時(shí)鋁殼的內(nèi)部型腔就是小羊的樣子了。

PVC模具的制造材料主要是什么？

鋁是擠出吹塑模具較早采用也是目前普遍采用的材料。鋁的導(dǎo)熱性能好、機(jī)械加工性與可延性好、密度低，但硬度低、易磨損。鋁合金的耐磨性會(huì)高些。鑄鋁的韌性較低，故夾坯嵌塊要由鋼或銅鈹合金制造。鋁模具的使用壽命約為10萬(wàn)一20萬(wàn)次。鋁具有多孔性，有時(shí)會(huì)滲入微量的塑料熔體，影響吹塑制品的外觀性能。這可通過(guò)在模腔上涂覆密封膠來(lái)解決，但這會(huì)降低制品與模壁之間的傳熱性能。銅基合金。銅鈹合金是吹塑模具較常采用的一種材料，其具有很好的導(dǎo)熱性能、硬度、耐磨性、耐腐蝕性和機(jī)械韌性。主要缺點(diǎn)是成本高，機(jī)械加工性能比鋁差(機(jī)械加工時(shí)間要比鋁長(zhǎng)約1/3)，其密度約為鋁合金的3倍，這進(jìn)一步提高了成本(單位體積銅鈹合金的價(jià)格約為鋁的6倍)。

銅鈹合金可熱處理，以提高硬度(達(dá)HRC40)。銅鈹合金可通過(guò)機(jī)械加工、鑄造與熱擠壓來(lái)制造模具。含鈹較高(如1.8%～2.o%)的銅鈹合金硬度較高，要采用機(jī)械加工方法；若要通過(guò)鑄造來(lái)制造形狀不規(guī)則的模具時(shí)，要選用含鈹較低(如1.65%)的銅鈹合金。銅鈹合金多數(shù)用于制造夾坯嵌塊，與鋁模具配合使用。有時(shí)(尤其是對(duì)腐蝕性塑料)整套吹塑模具均由銅鈹合金制成。例如，銅鈹合金不會(huì)被PVC加工產(chǎn)生的氯化氫所腐蝕，還可防止冷卻通道中水的結(jié)垢，避免傳熱效率降低。銅鈹合金模具易于通過(guò)焊接或鑲嵌法來(lái)修補(bǔ)。鈹對(duì)人體健康有害，吸入鈹粉塵對(duì)肺有損害，它還被懷疑是一種致癌物質(zhì)，因此在機(jī)械加工與鑄造時(shí)應(yīng)加以注意。

壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機(jī)定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接

動(dòng)模：固定在壓鑄機(jī)動(dòng)模安裝板上，并隨動(dòng)模安裝板作開(kāi)合模移動(dòng)合模時(shí)，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿(mǎn)型腔；開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模與定模分開(kāi)，借助于設(shè)在動(dòng)模上的推出機(jī)構(gòu)將鑄件推出.

二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類(lèi)

型腔：外表面直澆道(澆口套)

成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)

型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口

余料

(三)導(dǎo)準(zhǔn)零件：導(dǎo)柱；導(dǎo)套

(四)推出機(jī)構(gòu)：推桿(頂針)，復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套.

(五)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)：凸臺(tái)；孔穴(側(cè)面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.

(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.

(七)冷卻系統(tǒng)

(八)支承零件：定模；動(dòng)模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購(gòu)選擇信譽(yù)好、技術(shù)高、經(jīng)驗(yàn)豐富的專(zhuān)業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機(jī)械，那些專(zhuān)業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機(jī)床，能確保模具尺寸精度；他們有經(jīng)驗(yàn)豐富的高級(jí)模具技師，技師的豐富經(jīng)驗(yàn)是壓鑄模具實(shí)用好用的保證；他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠有密切的關(guān)系，他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計(jì)與制造是壓鑄模具長(zhǎng)壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價(jià)位的劣質(zhì)壓鑄模，將會(huì)以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障，讓您浪費(fèi)很多昂貴的壓鑄工時(shí)，花去更多的金錢(qián)。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過(guò)培訓(xùn)合格上崗

⑴、模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小，這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。

⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。

⑶、定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

⑷、安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長(zhǎng)度是否適當(dāng)，所有頂棒長(zhǎng)度是否等長(zhǎng)，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè)，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度，避免在使用中松動(dòng)。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

⑹、大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。

⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要?jiǎng)?、定模分開(kāi)安裝。

⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過(guò)程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

⑽、調(diào)整合模到動(dòng)、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機(jī)器運(yùn)行，放入模具預(yù)熱器。

⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修，對(duì)提高生產(chǎn)效率，保證壓鑄件質(zhì)量，降低廢品率，減少模具故障，延長(zhǎng)模具壽命致關(guān)重要。

（一）制定正確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個(gè)壓鑄工廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來(lái)，以最低的成本，生產(chǎn)滿(mǎn)足客戶(hù)要求的壓鑄產(chǎn)品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時(shí)修訂壓鑄工藝外，還負(fù)責(zé)對(duì)模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。

⑴、確定最合理的生產(chǎn)率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時(shí)間。過(guò)低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟(jì)效益，過(guò)高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價(jià)，算總帳細(xì)帳經(jīng)濟(jì)益可能更差。

⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶(hù)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機(jī)器、模具負(fù)荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時(shí)間、推了復(fù)位時(shí)間、合金溫度、模具溫度等。

⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴(yán)格詳細(xì)的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個(gè)部位的噴涂量（或噴涂時(shí)間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。

⑷、根據(jù)壓鑄模實(shí)際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對(duì)生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開(kāi)戶(hù)方法，壓鑄幾個(gè)模次開(kāi)始冷卻，相隔幾個(gè)模次分幾次把冷卻水閥門(mén)開(kāi)到規(guī)定開(kāi)度。點(diǎn)冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場(chǎng)調(diào)定，配合噴涂達(dá)到模具熱平衡。

⑸、規(guī)定對(duì)不同滑動(dòng)動(dòng)部位，如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機(jī)構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤(rùn)滑頻率。

⑹、制訂每一個(gè)壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。

⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度，確定適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒(méi)有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，被迫進(jìn)行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險(xiǎn)程度，確定模塊消除應(yīng)力周期（一般5000—15000模次進(jìn)行一次）和是否需要進(jìn)行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

（二）實(shí)施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過(guò)培訓(xùn)合格后上崗

⑴、嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴(yán)格控制第一模次的循環(huán)時(shí)間，其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時(shí)間，對(duì)一個(gè)鑄工廠的綜合效益至關(guān)重要。對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。

⑵、嚴(yán)格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯(cuò)誤的水冷卻操作，將對(duì)模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn)，必須立即關(guān)閉冷卻水。

⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動(dòng)作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動(dòng)。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以?xún)?nèi)。

⑷、清模及時(shí)清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時(shí)壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴(yán)。清模時(shí)禁止使用鋼制工具接觸成型表面。

⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴(yán)格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會(huì)使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。

⑹、按規(guī)定及時(shí)對(duì)滑動(dòng)部位進(jìn)行潤(rùn)滑。

⑺、隨時(shí)注意合模緊度，經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。

⑻、完成一個(gè)模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn)，要保留最后一個(gè)壓鑄產(chǎn)品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。

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