本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具裂紋和裂紋的區(qū)別，以及壓鑄模具龜裂對產(chǎn)品性能影響對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、常見的壓鑄產(chǎn)品缺陷有那些?
• 2、裂紋和裂縫的區(qū)別
• 3、壓鑄件的缺陷
• 4、鋁壓鑄件出現(xiàn)裂紋,如何判斷是在壓鑄時裂還是壓鑄后沖模沖裂
• 5、請問壓鑄模表面現(xiàn)裂紋有哪幾種狀況？

常見的壓鑄產(chǎn)品缺陷有那些?

流痕:在表面出現(xiàn)波浪或條紋，原因為流入模具內(nèi)的熔湯熔融狀態(tài)不充分。

缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口設(shè)計不當(dāng)而導(dǎo)致。

裂縫：由于外力產(chǎn)生微小的裂紋。原因為鑄件凝固收縮，或脫模時模具有輕微的移動。

縮水:材料有像火山口一樣的凹陷。原因為鑄件在肉厚處的收縮。

起泡：鑄件表面的砂孔，有像水泡或腫塊凸起，為鑄件開模或熱處理時膨脹。

積炭：熔湯熔著模具表面，使得鑄件表面產(chǎn)生缺肉或粗糙的現(xiàn)象。

熱裂紋：模具表面有熱裂紋的傷痕時使得鑄件表面產(chǎn)生同樣形狀的傷痕。

沖蝕：熔湯高溫高速沖蝕模具，使得鑄件產(chǎn)生與模具相同的傷痕。

脫皮：鑄件表面部分剝離的現(xiàn)象，最易發(fā)生在表面光滑的鑄件上。

針孔：針狀細(xì)小的砂孔，或因卷入氣體而產(chǎn)生小孔狀的內(nèi)部缺陷，此缺陷有時出現(xiàn)在表面上。

擦傷:由于磨損使表面不理想，有比較長的痕跡。

縮孔：因熔湯凝固收縮而產(chǎn)生的內(nèi)部砂孔。

氣孔：因卷入氣體或空氣導(dǎo)致鑄件內(nèi)部存在的砂孔。

玷污:其它材料或其它材料的加入使表面變色，如機器潤滑油，離型劑等。

隔層：鑄件層剝皮。

變形:塑料在模具中部分變形。

凹陷:由于不同的材料的結(jié)合度和收縮率不同,引起表面凹陷。

拉傷：鑄件表面的磨損或磨擦使得表面不理想。

腐蝕:在材質(zhì)表面有不連續(xù)的痕跡,由氧化引起。

凹痕:由于擠壓或撞擊而產(chǎn)生的凹坑。

毛刺:在孔或邊有粗糙和鋒利的棱角(相對于材料的厚度和凸起的高度)。

結(jié)合線:在兩處或更多的材料融合點有線條(并且終止了結(jié)合或流動)

分模線:在模具的兩塊或鑲塊之間有一條明顯的線,例如:如果模具安裝不當(dāng),在模具的主要部分能明顯的看到明顯的看到微小的凸起的線條.

裂紋和裂縫的區(qū)別

裂紋和裂縫的區(qū)別：指代不同、引證不同、側(cè)重點不同

一、指代不同

1、裂紋：瓷器在燒制時有意做成的像裂璺的花紋。

2、裂縫：裂成狹長的縫兒。

二、引證不同

1、裂紋： 葉圣陶 《倪煥之》三：“三個課堂里一律是黑漆轉(zhuǎn)為灰白色的桌椅，墻上的黑板顯出橫條的裂紋。”

2、裂縫：茅盾 《光明到來的時候》：“這古老的堅牢的墳?zāi)乖缫褢?yīng)該崩坍，早已有了裂縫，而現(xiàn)在，外邊的光明鉆進(jìn)這裂縫來了！”

三、側(cè)重點不同

1、裂紋：材料在應(yīng)力或環(huán)境（或兩者同時）作用下產(chǎn)生的裂隙。

2、裂縫：在混凝土硬化過程中，由于混凝土脫水，引起收縮，或者受溫度高低的溫差影響，引起脹縮不均勻而產(chǎn)生的裂縫。

壓鑄件的缺陷

其他名稱：條紋。

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去除。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。

2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量過多。

排除措施：

1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。

3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。

4、涂料使用薄而均勻。 其他名稱：冷接（對接），水紋。

特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。

產(chǎn)生原因：

1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。

2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動性差。

3、金屬液分股填充，熔合不良。

4、澆口不合理，流程太長。

5、填充速度低或排氣不良。

6、比壓偏低。

排除措施：

1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。

2、改變合金成分，提高流動性。

3、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口速度，改善填充條件。

4、改善排溢條件，增大溢流量。

5、提高壓射速度，改善排氣條件。

6、提高比壓 其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。

特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時成為拉傷面。

產(chǎn)生原因：

1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。

2、型芯、型壁有壓傷痕。

3、合金粘附模具。

4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常噴涂不到。

7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保證制造斜度。

2、打光壓痕。

3、合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。

4、修正模具結(jié)構(gòu)。

5、打光表面。

6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。 其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因　1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。

2、合金收縮率大。

3、內(nèi)澆口截面積太小。

4、比壓低。

5、模具溫度太高。

排除措施

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。

2、選擇收縮率小的合金。

3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。

4、增大壓射力。

5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。 其他名稱：鼓泡。特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因　1、模具溫度太高。

2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。

3、涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。

4、排氣不順。

5、開模過早。

6、合金熔煉溫度過高。

排除措施

1、冷卻模具至工作溫度。

2、降低壓射速度，避免渦流包氣。

3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。

4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。

5、調(diào)整留模時間。

6、修整熔煉工藝。 其他名稱：空氣孔、氣眼。特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。產(chǎn)生原因　主要是包卷氣體引起:

1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。

2、澆道形狀設(shè)計不良。

3、壓室充滿度不夠。

4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。

5、排氣不暢。

6、模具型腔位置太深。

7、涂料過多，填充前未燃盡。

8、爐料不干凈，精煉不良。

9、機械加工余量太大。

排除措施

1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。

3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。

5、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6、深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。

8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。

10、降低澆注溫度，增加比壓。 其他名稱：縮眼、縮空。特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。產(chǎn)生原因　1、合金澆注溫度過高。

2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。

3、比壓太低。

4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。

5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。

6、內(nèi)澆口較小。

7、模具的局部溫度偏高。

排除措施

1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。

2、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。

3、適當(dāng)提高比壓。

4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。

5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。

6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布 稍擦幾下即可去除。產(chǎn)生原因　1、填充速度太快。

2、涂料用量太多。

3、模具溫度偏低。

排除措施

1、盡可能降低壓射速度。

2、涂料用量薄而均勻。

3、提高模具溫度。 特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處 金屬被氧化。

產(chǎn)生原因　1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。

2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。

3、模具溫度低。

4、開模及抽芯時間太遲。

5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高 銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高

排除措施

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。

2、修正模具結(jié)構(gòu)。

3、提高模具工作溫度。

4、縮短開模及抽芯時間。

5、嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。 其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。產(chǎn)生原因　1、合金流動不良引起：

（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動性下降。

（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。

（3）、內(nèi)澆口速度過低。

（4）、蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足。

（5）、壓室充滿度低。

（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當(dāng)。

2、澆注系統(tǒng)不良引起：

（1）、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。

（2）、內(nèi)澆口截面積太小。

3、排氣條件不良引起：

（1）、排氣不暢。

（2）、涂料過多，未被烘干燃盡。

（3）、模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。

排除措施

1、改善合金的流動性：

（1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。

（2）、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。

（3）、提高壓射速度。

（4）、補充氮氣，提高有效壓力。

（5）、采用定量澆注。

（6）、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。

2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)：

（1）、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。

（2）、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。

3、改善排氣條件：

（1）、增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。

（2）、涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。

（3）、降低模具溫度至工作溫度。 其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因　1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。

2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。

3、推桿面積太小。

排除措施

1、調(diào)整推桿至正確位置。

2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。

3、加大推桿面積或增加個數(shù)。 其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。產(chǎn)生原因　1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最 強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。

2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。

3、模具冷熱溫差變化大。

4、合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。

5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。

6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。

排除措施

1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。

2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。

3、盡可能降低合金澆注溫度。

4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。

5、鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。

6、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。 其他名稱：油斑、黑色斑點。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。產(chǎn)生原因　1、涂料不純或用量過多。

2、涂料中含石墨過多。

排除措施

1、涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。

2、減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。 特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點狀分布區(qū) 域。產(chǎn)生原因　1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。

2、內(nèi)澆口厚度偏小。

排除措施

1、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提 高模具溫度。

2、適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。 其他名稱：披縫。特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因　1、壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳。

2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。

3、模具鑲塊及滑塊磨損。

4、模具強度不夠造成變形。

5、分型面上雜物未清理干凈

6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。

7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

排除措施

1、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。

2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。

3、檢查磨損情況并修復(fù)。

4、正確計算模具強度。

5、清除分型面上的雜物。

6、正確計算調(diào)整鎖模力。

7、適當(dāng)調(diào)整壓射速度。 其他名稱：隔皮。特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產(chǎn)生原因　1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。

2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。

3、澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)。

排除措施

1、加強模具剛度，緊固模具部件。

2、調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。

3、合理設(shè)計內(nèi)澆口。 特征：鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織。產(chǎn)生原因　1、模具溫度過低。

2、合金澆注溫度過低。

3、比壓小。

4、涂料過多。

排除措施

1、提高模具溫度至工作溫度。

2、適當(dāng)提高合金澆注溫度。

3、提高比壓。

4、涂料薄而均勻。 其他名稱：錯縫。特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯扣）。產(chǎn)生原因　1、模具鑲塊位移。

2、模具導(dǎo)向件磨損。

3、兩半模的鑲塊制造誤差。

排除措施

1、調(diào)整鑲塊，加以緊固。

2、更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。

3、進(jìn)行修整，消除誤差。 其他名稱：扭曲、翹曲。特征：鑄件的幾何形狀與設(shè)計要求不符的整體變形。產(chǎn)生原因　1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻的收縮。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、鑄造斜度太小。

4、取置鑄件的操作不當(dāng)。

5、推桿位置布置不當(dāng)。

排除措施

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。

3、放大鑄造斜度。

4、取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。

5、鑄件的堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。

6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。 特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產(chǎn)生原因　1、去澆口、清理、校正和搬運流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。

排除措施

1、清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運輸運輸箱。 其他名稱：氧化夾雜、夾渣。特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重，加工后鑄件 上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點。產(chǎn)生原因　合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等。

1、氧化鋁（AL2O3）。

（1）、鋁合金未精練好。

（2）、澆注時混入了氧化物。

2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出， 又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。

3、游離硅混入物

（1）、鋁硅合金含硅量高。

（2）、鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。

排除措施

1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時，應(yīng)周期性精煉去 氣。

2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂 時，要注意補償。

3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。 特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細(xì)小，使鑄件易斷裂或碰碎。產(chǎn)生原因　1、合金液過熱過大或保溫時間過長。

2、激烈過冷，結(jié)晶過細(xì)。

3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。

4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。

排除措施

1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。

2、提高模具溫度，降低澆注溫度。

3、嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。

4、保持坩堝涂料層完整良好。 特征：壓鑄件經(jīng)試驗產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。產(chǎn)生原因　1、壓力不足。

2、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。

3、合金選擇不當(dāng)。

4、排氣不良。

排除措施

1、提高比壓。

2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。

3、選用良好合金。

4、盡量避免加工。

5、鑄件進(jìn)行浸漬處理。 特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。產(chǎn)生原因　1、配料不正確。

2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。

排除措施

1、爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。

2、爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例配用。

3、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

4、熔煉工具應(yīng)刷涂料。 特征：鑄件合金的機械強度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。產(chǎn)生原因　1、合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。

2、鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、夾渣等。

3、對試樣處理方法不對等。

4、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。

5、熔煉工藝不當(dāng)。

排除措施

1、配料熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。

2、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

3、按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對鑄件進(jìn)行工藝性試驗。

4、嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

鋁壓鑄件出現(xiàn)裂紋,如何判斷是在壓鑄時裂還是壓鑄后沖模沖裂

這個一定是熱處理方面的問題了，請找正規(guī)的熱處理廠商，要對熱處理的工藝要求把關(guān)，另外建議在壓鑄開始的時候即使沒有預(yù)熱設(shè)備也要用其它的方法進(jìn)行模具預(yù)熱，不要突然高溫高壓去用冷模具生產(chǎn)，這樣對模具的使用壽命會造成很大的影響

請問壓鑄模表面現(xiàn)裂紋有哪幾種狀況？

一、在模具加工制造過程中

1、毛坯鍛造質(zhì)量問題

有些模具只生產(chǎn)了幾百件就出現(xiàn)裂紋,而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸,而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長,形成流線,這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。

2、在車、銑、刨等終加工時產(chǎn)生的切削應(yīng)力,這種應(yīng)力可通過中間退火來消除。

3、淬火鋼磨削時產(chǎn)生磨削應(yīng)力,磨削時產(chǎn)生摩擦熱,產(chǎn)生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強度,容易導(dǎo)致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后,可采取加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時進(jìn)行消除應(yīng)力退火。

4、電火花

加工產(chǎn)生應(yīng)力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會有裂紋,有應(yīng)力。電火花加工時應(yīng)采用高的頻率,使白亮層減到最小,必須進(jìn)行拋光方法去除,并進(jìn)行回火處理,回火在三級回火溫度進(jìn)行。

二、在壓鑄生產(chǎn)過程中

1、模溫

模具在生產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到一定的溫度,否則當(dāng)高溫金屬液充型時產(chǎn)生激冷,導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大,形成熱應(yīng)力,使模具表面龜裂,甚至開裂。

在生產(chǎn)過程中,模溫不斷升高,當(dāng)模溫過熱時,容易產(chǎn)生粘模,運動部件失靈而導(dǎo)致模具表面損傷。

應(yīng)設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng),保持模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。

2、充型

金屬液以高壓、高速充型,必然會對模具產(chǎn)生激烈的沖擊和沖刷,因而產(chǎn)生機械應(yīng)力和熱應(yīng)力。在沖擊過程中,金屬液、雜質(zhì)、氣體還會與模具表面產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用,并加速腐蝕和裂紋的產(chǎn)生。當(dāng)金屬液裹有氣體時,會在型腔中低壓區(qū)先膨脹,當(dāng)氣體壓力升高時,產(chǎn)生內(nèi)向爆破,扯拉出型腔表面的金屬質(zhì)點而造成損傷,因氣蝕而產(chǎn)生裂紋。

3、生產(chǎn)過程

在每一個壓鑄件生產(chǎn)過程中,由于模具與金屬液之間的熱交換,使模具表面產(chǎn)生周期性溫度變化,引起周期性的熱膨脹和收縮,產(chǎn)生周期性熱應(yīng)力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應(yīng)力,而開模頂出鑄件后,模具表面因降溫受到拉應(yīng)力。當(dāng)這種交變應(yīng)力反復(fù)循環(huán)時,使模具內(nèi)部積累的應(yīng)力越來越大,當(dāng)應(yīng)力超過材料的疲勞極限時,模具表面產(chǎn)生裂紋。

三、模具處理過程中

熱處理不當(dāng),會導(dǎo)致模具開裂而過早報廢,特別是只采用調(diào)質(zhì),不進(jìn)行淬火,再進(jìn)行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次后會出現(xiàn)表面龜裂和開裂。

鋼淬火時產(chǎn)生應(yīng)力,是冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變時的組織應(yīng)力疊加的結(jié)果,淬火應(yīng)力是造成變形、開裂的原因,固必須進(jìn)行回火來消除應(yīng)力。

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