今天給各位分享熱壓鑄模具涂層的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)熱壓鑄模具涂層是什么進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、模具表面硬化和強(qiáng)化的目的和方法是什么?
• 2、壓鑄模具上粘的鋁料如何清除
• 3、壓鑄鋁合金與鑄造鋁合金的區(qū)別？?jī)烧邽楹螁为?dú)規(guī)定？壓鑄鋁合金能否熱處理？
• 4、模具的表面強(qiáng)化熱處理有哪些
• 5、鋁合金壓鑄模具成型部位表面鍍鈦處理有什么好處

模具表面硬化和強(qiáng)化的目的和方法是什么?

模具表面硬化和強(qiáng)化的目的是為了增加模具的使用壽命，一般采用的方法是滲氮，滲氮的優(yōu)點(diǎn)是對(duì)已做成的模具加熱溫度低，模具不容易變形。尤其是一些在進(jìn)行熱處理前已經(jīng)試過(guò)模的模具特別重要。如果按照常規(guī)進(jìn)行淬火的話，試過(guò)的模具就會(huì)組裝不上了。這種方法一般在壓鑄模具里經(jīng)常采用。

壓鑄模具上粘的鋁料如何清除

只能用油石將模具粘上的鋁料油去，用別的辦法都不行的?？梢韵扔霉蔚遁p輕的將粘上的鋁屑刮去，然后再用細(xì)油石將刮刀刮的地方輕輕的油一下，不會(huì)影響模具尺寸的。主要是在壓鑄時(shí)要將模具潤(rùn)滑充分，盡量不使鋁料粘上去。

壓鑄鋁合金與鑄造鋁合金的區(qū)別？?jī)烧邽楹螁为?dú)規(guī)定？壓鑄鋁合金能否熱處理？

對(duì)鋁合金材料或鋁合金壓鑄工藝有所認(rèn)識(shí)的人都知道，鋁合金分含硅高（約10%）的“壓鑄鋁合金”、含硅中等（約5%），適合重力鑄造、低壓鑄造或金屬模鑄造的“鑄造鋁合金”，以及適用于擠壓、鍛壓等壓力加工，含硅量很少（1%-2%以下）或基本不含硅的“變形鋁合金”。

不少人以為，在鋁合金或鎂合金中加硅，主要是為了增加合金的流動(dòng)性，其實(shí)并不全面正確，且有認(rèn)識(shí)的偏差與誤導(dǎo)。

在合金中加硅，作用主要確有兩項(xiàng)：

第一是增加流動(dòng)性。但這主要是對(duì)重力鑄造等很低的壓強(qiáng)下充型而言的。檢測(cè)與實(shí)踐都表明，不加硅的合金與加了硅的合金，在超過(guò)1MPa的充型壓強(qiáng)下充型，差異并不大。當(dāng)今的壓鑄機(jī)與壓鑄工藝，充型壓強(qiáng)可以超過(guò)100MPa，即使是最差流動(dòng)性的合金（變形鋁合金、變形鎂合金等），都不存在充型不足的困難。

第二是減少“液—固”相的相變體積收縮率——這一項(xiàng)才是最重要與最關(guān)鍵的。有研究指，含硅量到20%左右的鋁合金（如A390），相變體積可以基本不變。所以，用于高溫場(chǎng)合的鋁活塞，總是硅含量較高的合金。因?yàn)閴鸿T工藝的本質(zhì)特性，屬單方向的高壓強(qiáng)充型鑄造，不具有反向補(bǔ)縮功能，這是它與低壓鑄造、重力鑄造具有反向補(bǔ)縮充型的工藝特性完全不同的地方。正是這個(gè)原因，行業(yè)上才特意配制相變收縮率比較低，含硅量盡量去到最高，專門為了壓鑄工藝不能反向補(bǔ)縮的鋁合金牌號(hào)。

模具的表面強(qiáng)化熱處理有哪些

模具表面強(qiáng)化處理工藝主要有氣體氮化法、離子氮化法、電火 花表面強(qiáng)化法、滲硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面強(qiáng)化 法、離子注入法、等離子噴涂法等。

（1）氣體軟氮化：使氮在氮化溫度分解后產(chǎn)生活性氮原子，被 金屬表面吸收滲入鋼中并且不斷自表面向內(nèi)擴(kuò)散，形成氮化層。模 具經(jīng)氮化處理后，表面硬度可達(dá)950?1200HV，使模具具有很高 的紅硬度和高的疲勞強(qiáng)度，并提高模具表面的光潔度和抗咬合

能力

。

（2）離子氮化：將待處理的模具放在真空容器中，充以一定壓 力的含氮?dú)怏w（如氮或氮?dú)浠旌蠚猓?，然后以被處理模具作陰極， 以真空容器的罩壁作陽(yáng)極，在陰陽(yáng)極之間加400?600V的直流電 壓，陰陽(yáng)極間便產(chǎn)生輝光放電，容器里的氣體被電離，在空間產(chǎn)生 大量的電子與離子。在電場(chǎng)的作用下，正離子沖向陰極，以很高的 速度轟擊模具表面，將模具加熱。正離子沖入模具表面，獲得電子，變成氮原子被模具表面吸收，并向內(nèi)擴(kuò)散形成氮化層。應(yīng)用離 子氮化法可提高模具的耐磨性和疲勞強(qiáng)度。

（3）電火花表面強(qiáng)化：這是一種直接利用電能的高能量密度對(duì) 模具表面進(jìn)行強(qiáng)化處理的工藝。它是通過(guò)火花放電的作用，把作為 電極的導(dǎo)電材料滲進(jìn)金屬工件表層，從而形成合金化的表面強(qiáng)化 層，使工件表面的物理、化學(xué)性能和力學(xué)性能得到改善。例如采用 WC、TiC等硬質(zhì)合金電極材料強(qiáng)化高速鋼或合金工具鋼表面，可 形成顯微硬度1100HV以上的耐磨、耐蝕和具有紅硬性的強(qiáng)化層， 使模具的使用壽命明顯提高。電火花表面強(qiáng)化的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單、 操作方便，處理后的模具耐磨性提高顯著；缺點(diǎn)是強(qiáng)化表面較粗 糙，強(qiáng)化層厚度較薄，強(qiáng)化處理的效率低。

（4）滲硼：由于滲硼層具有良好的紅硬性、耐磨性，通過(guò)滲硼 能顯著提高模具表面硬度（達(dá)到1300?2000HV)和耐磨性，可廣 泛用于模具表面強(qiáng)化，尤其適用于處理在磨粒磨損條件下的模具。 但滲硼層往往存著較大的脆性，這也限制了它的應(yīng)用。

（5）TD熱處理：在空氣爐或鹽槽中放入一個(gè)耐熱鋼制的坩堝， 將硼砂放入坩堝加熱熔化至800?1200℃，然后加入相應(yīng)的碳化物 形成粉末（如欽、鋇、鈮、鉻），再將鋼或硬質(zhì)合金工件放入坩堝 中浸漬保溫1?2h，加入元素將擴(kuò)散至工件表面并與鋼中的碳發(fā)生 反應(yīng)形成碳化物層，所得到的碳化物層具有很高的硬度和耐磨性。

（6）CVD法（化學(xué)氣相沉積)：將模具放在氫氣（或其它保護(hù) 氣體）中加熱至900?1200℃后，以其為載氣，把低溫汽化揮發(fā)的 金屬化合物氣體如四氯化鈦和甲烷（或其它碳?xì)浠衔铮┱魵鈳?爐中，使TiCl4中的鈦和碳?xì)浠衔镏械奶迹ㄒ约颁摫砻娴奶挤郑?在模具表面進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，從而生成一層所需金屬化合物涂層（如 碳化欽）。

（7）PVD法：在真空室中使強(qiáng)化用的金屬原子蒸發(fā)，或通過(guò)荷 能粒子的轟擊，在一個(gè)電流偏壓的作用下，將其吸引并沉積到工件 表面形成強(qiáng)化層。利用PVD法可在工件表面沉積碳化鈦、氮化 鈦、氧化鋁等多種化合物。

（8）激光表面強(qiáng)化：當(dāng)具有一定功率的激光束以一定的掃描速 度照射到經(jīng)過(guò)黑化處理的模具工作表面時(shí)，將使模具工作表面在很 短時(shí)間內(nèi)由于吸收激光的能量而急劇升溫。當(dāng)激光束移開時(shí)，模具 工作表面由基材自身傳導(dǎo)而迅速冷卻，從而形成具有一定性能的表 面強(qiáng)化層，其硬度可提高15%?20%，此外還具有耐磨性高、節(jié) 能效果顯著以及可改善工作條件等優(yōu)點(diǎn)。

（9）離子注入：利用小型低能離子加速器，將需要注入元素的 原子，在加熱器的離子源中電離成離子，然后通過(guò)離子加熱器的高 電壓電場(chǎng)將其加熱，成為高速離子流，再經(jīng)過(guò)磁分析器提煉后，將 離子束強(qiáng)行打入置于靶室中的模具工作表面，從而改變模具表面的 顯微硬度和表面粗糙度，降低表面摩擦系數(shù)，最終提高工件的使用 壽命。

鋁合金壓鑄模具成型部位表面鍍鈦處理有什么好處

表面鍍鈦處理也稱為TD處理，是TD處理的一種，可以大幅度提高表面硬度和耐磨性，也可以提高的耐熱性，防止液態(tài)鋁合金對(duì)模具的粘連，使用壽命提高8~30倍，最早是日本先研制出來(lái)的表面處理技術(shù)，現(xiàn)在在模具行業(yè)得到推廣，已經(jīng)應(yīng)用于冷作模具、熱作模具和塑料模具等，壓鑄模只是熱作模具中的一種。

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