本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具澆道系統(tǒng)，以及壓鑄模具澆道系統(tǒng)的作用對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模、沖壓模、五金模有什么區(qū)別?
• 2、市場常用的壓鑄模流分析軟件有哪些并請發(fā)送給我
• 3、采用側(cè)澆口的模具是幾班制的

壓鑄模、沖壓模、五金模有什么區(qū)別?

一、三者的組成不同：

1、壓鑄模的組成：

（1）定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接。

（2）動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設(shè)在動模上的推出機構(gòu)將鑄件推出。

2、沖壓模的組成：

盡管各類沖壓模的結(jié)構(gòu)形式和復雜程度不同，組成模具的零件又多種多樣，但總是分為上模和下模。上模一般通過模柄固定在壓力機的滑塊上，并隨滑塊一起沿壓力機導軌上下運動，下模固定在壓力機的工作臺上。

3、五金模的組成：

模具內(nèi)部料帶切斷后向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內(nèi)部完成的叫自動連續(xù)模；在一個沖壓生產(chǎn)鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設(shè)施，采用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。

二、三者的概述不同：

1、壓鑄模的概述：壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態(tài)或半液態(tài)金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。

2、沖壓模的概述：沖壓模是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。

3、五金模的概述：五金模具是在工業(yè)生產(chǎn)中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬材料制出所需形狀的零件或制品，這種專用工具統(tǒng)稱為五金模具。

三、三者的分類不同：

1、壓鑄模的分類：

（1）型腔：外表面直澆道（澆口套）。

（2）型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口。

2、沖壓模的分類：

（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。

（2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

（3）級進模（也稱連續(xù)模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

（4）傳遞模 綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統(tǒng)，實現(xiàn)產(chǎn)品的模內(nèi)快速傳遞，可以大大提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，減低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，節(jié)儉材料成本，并且質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

3、五金模的分類：

（1）沖裁模：沿封閉或敞開的輪廓線使材料產(chǎn)生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。

（2）彎曲模：使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產(chǎn)生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。

（3）拉深模：是把板料毛坯制成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。

（4）成形模：是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復制成形，而材料本身僅產(chǎn)生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。

參考資料來源：百度百科-壓鑄模

參考資料來源：百度百科-五金模

參考資料來源：百度百科-五金模具

參考資料來源：百度百科-沖壓模

參考資料來源：百度百科-沖壓模具

市場常用的壓鑄模流分析軟件有哪些并請發(fā)送給我

軟件名：magma。

壓鑄模流分析軟件

什么是壓鑄模流分析軟件？它的作用是什么？

第一、使用模流分析軟件JSCAST可以降低企業(yè)成本 JSCAST模流分析軟件可根據(jù)充填流動，速度分布等計算結(jié)果，準確預(yù)測卷氣，夾雜，充填不良等缺陷，極大的提升了良品率，節(jié)約了一筆很客觀的費用。 第二、使用模流分析軟件JSCAST可以縮短...

轉(zhuǎn)向器真空壓鑄模流分析

轉(zhuǎn)向器真空壓鑄模流分析作者：王宏1 題目描述真空壓鑄可以有效的改善鑄件內(nèi)部的氣孔缺陷，并且使鑄件組織更加致密，增加強度；但由于設(shè)備抽真空能力等其他方面原因，導致型腔內(nèi)還存在少量氣體。轉(zhuǎn)向器的上殼體位于最后填充部位，發(fā)現(xiàn)在該部位沒有設(shè)置有效...

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壓鑄模損壞分析

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壓鑄模

目錄 壓鑄壓力鑄造(die-casting) 壓鑄模的結(jié)構(gòu)組成 壓鑄模采購 壓鑄模安裝 壓鑄模的正確使用 壓鑄膜的工藝介紹和特點證明 壓鑄壓力鑄造(die-casting)將熔融合金在高壓、高速條件下充型，并在高壓下冷卻凝固...

CAE模擬分析在前蓋壓鑄模設(shè)計中的應(yīng)用

, 分析鑄件可能出現(xiàn)的缺陷, 判斷模具設(shè)計和澆注工藝設(shè)計是否合理, 為壓鑄模設(shè)計和澆注系統(tǒng)的優(yōu)化提供理論依據(jù)?，F(xiàn)利用Anycasting 壓鑄過程仿真分析軟件, 對前蓋壓鑄模在設(shè)計過程中輔以CAE 模擬分析, 根據(jù)模擬結(jié)果優(yōu)化壓鑄澆注系統(tǒng)和...

壓鑄模的設(shè)計流程全分析

) 壓鑄件生產(chǎn)單位的設(shè)備情況(即壓鑄機的型號)。 (4) 模具加工單位的加工能力和設(shè)備條件。 (5) 用戶的其他要求。 2．分析壓鑄件的結(jié)構(gòu)、合金材料的性能及技術(shù)要求 (1) 分析壓鑄件的結(jié)構(gòu)能否保證鑄件質(zhì)量及有利成型。如壓鑄件的壁厚是否均勻...

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分享Moldflow軟件填充分析在注射模流道平衡優(yōu)化設(shè)計中的應(yīng)用

Moldflow軟件填充分析在注射模流道平衡優(yōu)化設(shè)計中的應(yīng)用 摘要：針對流道平衡在注射模具設(shè)計中的重要性，給出了在分流道設(shè)計中利用MPI（Moldflow Plastics Insight）軟件通過優(yōu)化流道尺寸來獲得流道平衡系統(tǒng)的分析方法...

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采用側(cè)澆口的模具是幾班制的

兩板式側(cè)澆口壓鑄模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計要點與工作過程

本文以下蓋鑄件為例詳細闡述了兩板式側(cè)澆口壓鑄模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計要點與工作過程。筆者結(jié)合自己多年實踐經(jīng)驗，通過采用華鑄CAE軟件進行流動分析，最后得出了一道合理而實用的澆鑄、排溢系統(tǒng)方案，使得模具的壓鑄缺陷大大降低，進而提高了鑄件的內(nèi)在質(zhì)量和改善其工作性能。 壓鑄是近代金屬加工工藝中發(fā)展較快的一種率、少無切削的金屬成型精密鑄造方法。與其他鑄造方法相比，由于壓鑄工藝的生產(chǎn)流程短、工序簡單而集中，不需要繁多的設(shè)備和龐大的工作場所，且鑄件質(zhì)量優(yōu)、精度高、表面光潔度好，所以不僅可以節(jié)省大量的機械加工工序、設(shè)備和工時，而且具有金屬工藝出品率高，節(jié)省能源、節(jié)省原材料等優(yōu)點，所以壓鑄是一種“好、快、省”的高經(jīng)濟效益的鑄造方法。目前，壓鑄這種工藝方法已廣泛應(yīng)用在國民經(jīng)濟的各行各業(yè)中，如兵器、汽車、摩托車和航空航天行業(yè)的產(chǎn)品零部件，以及電器儀表、無線電通信、電視機、計算機、農(nóng)業(yè)機具、醫(yī)療器械、洗衣機、電冰箱、鐘表、照相機、建筑裝飾和日用五金等各種產(chǎn)品零部件的生產(chǎn)方面。 現(xiàn)在我國生產(chǎn)的一些壓鑄件，最小的只有幾克，最大的鋁合金鑄件重達50kg，最大的直徑可達2m。一些國家則依靠技術(shù)進步促使鑄件薄壁化、輕量化，因而導致以往以鑄件產(chǎn)量評價一個國家鑄造技術(shù)發(fā)展水平的觀念發(fā)生了根本性的改變，轉(zhuǎn)而用技術(shù)進步的水平作為衡量一個國家鑄造水平的重要依據(jù)。而鑄件質(zhì)量的好壞最終取決于壓鑄模結(jié)構(gòu)設(shè)計、澆注系統(tǒng)設(shè)計以及排溢系統(tǒng)（包括抽真空）設(shè)計是否合理。 殼體屬于多筋類零件，成型非常困難，因此對該模具的設(shè)計提出了更高的技術(shù)要求。在優(yōu)化該模具結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，筆者通過應(yīng)用華鑄CAE軟件進行模擬流動分析，最后得到了一個合理的流動設(shè)計方案，并在此基礎(chǔ)上通過采用溢流排氣系統(tǒng)來減少壓鑄缺陷，從而保證了鑄件的質(zhì)量和外觀。 鑄件 一、鑄件工藝分析 該下蓋鑄件最小壁厚=1.2mm，易造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產(chǎn)生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難。 該零件材料為鋁硅合金，除鋁以外的雜質(zhì)總量≤0.6%，抗拉強度≥345MPa，屈服強度≥180MPa，延伸率≤1.6%，硬度HBS≤160，外觀鋁錠為銀白色，產(chǎn)品壓鑄成型后表面應(yīng)平整光潔，粗糙度達到圖樣規(guī)定的要求，不得有影響該產(chǎn)品外觀和裝配的變形、裂紋和錯邊，非加工表面不得有嚴重的流痕、拉傷、冷隔、縮陷、氣泡、飛邊、欠鑄和多肉等工藝缺陷。 該零件斜度的作用是減少鑄件與模具型腔的摩擦，容易取出鑄件，保證鑄件表面不拉傷，從而延長壓鑄模使用壽命，故將其脫模斜度設(shè)定為外表面 （單邊） 3，內(nèi)表面（單邊）4，芯銷孔 （單邊）3。在壓鑄件的連接處采用適當?shù)膱A角（3） 過渡，避免零件上因沒有圓角的存在而產(chǎn)生應(yīng)力集中導致開裂，可以延長壓鑄模的使用壽命，不因模具型腔尖角的存在而導致崩角或開裂。 為了不影響產(chǎn)品外觀，決定采用如圖1所示的側(cè)澆口進料，通過排溢系統(tǒng)進行抽真空，加快鑄件的完整成型和收集料流前鋒的雜質(zhì)和冷料等，從而大大減少氣孔和夾渣等現(xiàn)象的產(chǎn)生，確保鑄件成型質(zhì)量優(yōu)良及其外觀。 壓鑄成型工藝條件為：收縮率為0.55%，壓室直徑為95mm，每模周期為40s，低速壓鑄速度為（0.260.05）m/s，高速壓鑄速度為（2.10.2）m/s，高速壓鑄起點位置為（260 20） mm，鑄造壓力為（67.71.9）MPa，料餅厚度為（205）mm，湯溫為（66020）℃，留模時間為（132）s，模溫為（16020）℃。 二、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 1.分型面的選擇 分型面是壓鑄模具動模和定模的接合面，主要根據(jù)鑄件的具體結(jié)構(gòu)確定。分型面在鑄件上會留下痕跡，該痕跡稱為分型線。因此在選擇分型面時，要充分考慮一些注意事項，以避免由于分型面的選擇不當所造成的不良影響。在綜合考慮鑄件順利脫模、澆口布置和模芯的機加工工藝性等幾方面因素的前提下，最后決定采用如圖2所示的分模設(shè)計方法。 鑄件分模設(shè)計 2.澆注系統(tǒng)及排溢系統(tǒng)的設(shè)計 該模具采用1模1腔結(jié)構(gòu)，由于鑄件正反面都有加強筋，成型又非常困難，只能開設(shè)3個大截面?zhèn)葷部谶M料，采用分流錐導流，且分流錐與澆口套采用6錐度研配，料餅厚度約為23mm。整個澆注系統(tǒng)是由直澆道、橫澆道與內(nèi)澆口三部分組成，橫澆道截面形狀大體為扇形，根部及角落處需倒圓角以進行更好地引流。橫澆道和內(nèi)澆口分別開設(shè)在動、定模芯上，為了保證鑄件成型完全，盡量采用較大截面的內(nèi)澆口。通過運用華鑄CAE軟件進行流動分析，最后得到如圖3所示最佳的測澆口數(shù)量與位置，合理的流道系統(tǒng)形狀和排布位置，并對模芯尺寸、內(nèi)澆口尺寸和直橫流道尺寸等進行優(yōu)化設(shè)計，最終得到一種切實可行的流動設(shè)計方案。 為了改善壓鑄件內(nèi)部組織和減少壓鑄缺陷，最后決定在產(chǎn)品末端開設(shè)溢流槽，其后又開設(shè)排氣槽并進行抽真空處理，以便能及時排出型腔中的氣體、氣體夾雜物、涂料殘渣及冷污合金等，作為保證鑄件質(zhì)量和消除某些壓鑄缺陷的重要措施之一。排氣槽設(shè)在分型面及溢流槽的尾部，排氣槽深度≤0.4mm，寬度為10mm，并且采用曲折排氣槽進行排氣，以防溢流，同時鑄件還可利用模芯和鑲塊的配合間隙以及頂桿與頂桿孔的配合間隙進行排氣。 下蓋壓鑄模 3.脫模機構(gòu)設(shè)計 為了順利頂出鑄件，在該模具下端面周向均勻設(shè)置頂桿進行頂出。整個脫模機構(gòu)采用復位桿進行復位，通過推板導柱和導套進行導向定位。同時，依靠限位螺釘和前限位柱進行限位，并且加工時必須保證4個限位螺釘和4個前限位柱分別等高，以保證鑄件頂出時平穩(wěn)可靠。 4.模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計 該模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要根據(jù)動、定模芯的結(jié)構(gòu)特點以及模具元件的分布來布置水道。為了避免冷卻水道與相關(guān)的模具元件不發(fā)生干涉，且不影響其冷卻效果，決定采用如圖3所示的一進一出的冷卻水道，以增加其冷卻效果。水道直徑為10mm，并在動、定模芯進水口與出水口處安裝銅制冷卻水管，而模具上所有冷卻水管全部集結(jié)在壓鑄機的鋼制積水包上。為防止分流錐處熱量過于集中，在分流錐 上采用如圖3所示的分流錐嵌件）進行導流冷卻處理。分流錐與澆口套的冷卻水道直徑為8mm，均為一進一出的冷卻水路。同時，合模前壓鑄機噴淋裝置會自動噴冷卻液來冷卻模具。 5.模具結(jié)構(gòu)及工作過程 該模具屬于兩板模，其最大外形尺寸為800mm800mm700mm，模架定制。根據(jù)鎖模力大于脹型力的設(shè)計原則，以壓鑄模厚度和允許開模距離為依據(jù)，最后決定選用UBE900t壓鑄機。模具所有活動部分保證定位準確，動作可靠，不得有任何歪斜和卡滯現(xiàn)象，固定零件不得有相對竄動，其結(jié)構(gòu)如圖3所示。 模具工作過程為：動、定模合模，熔融鋁液通過湯勺（其規(guī)格為2.1Kg）注入模具澆口套（圖3中33）中，通過壓鑄機的沖頭將鋁液壓入密封型腔內(nèi)，經(jīng)保壓、冷卻后，開模。開模時，動、定模分開，到達設(shè)定開模行程400mm后，壓鑄機頂出油缸開始工作，模具頂出機構(gòu)在裝有油缸的壓鑄機頂桿帶動下將鑄件從動模芯（圖3中8）中頂出，當運動到設(shè)定頂出行程40mm后取出鑄件（含定模側(cè)的流道、積渣包及氣道中的凝料）。接著壓鑄機噴淋裝置會自動噴冷卻液來冷卻模具，隨之動、定模合模，壓鑄機頂出油缸帶動模具頂出機構(gòu)復位，一個壓鑄周期也隨之完成。 三、壓鑄模選材和熱處理要求 在進行壓鑄模具設(shè)計時，選材非常重要，如果模具材料選擇得不恰當，很可能會影響模具的使用壽命和工作效率，因此，必須嚴格按照制造工藝合理選擇模具材料。材料選擇好后還必須制訂嚴格的熱處理方法和硬度，如果熱處理不當，很可能導致模具壽命急劇下降，從而影響公司的正常生產(chǎn)，如表所示。 四、模具組裝技術(shù)要求 壓鑄件尺寸精度的高低主要取決于模具的組裝技術(shù)要求，為了生產(chǎn)出的壓鑄件，必須對模具的組裝提出嚴格的要求。該模具的的組裝技術(shù)要求如下。 （1）模具分型面與安裝平面或支承面之間的平行度偏差，在200mm長度以內(nèi)不大于0.05mm。 （2）模具安裝在壓鑄機上時，其分型面應(yīng)保持良好的閉合狀態(tài)。允許有不大于0.05mm的間隙（排氣槽除外）。 （3）成型鑲塊和澆口系統(tǒng)零件的分型面不允許低于模板分型面，其高出不得大于0.1mm。 （4）導柱和導套在裝配后，其軸線與模板平面的垂直度偏差，在200mm內(nèi)不大于0.03mm。 （5）模具的各活動零部件裝配后應(yīng)靈活，在室溫狀態(tài)下用手施力時，各相互關(guān)聯(lián)的活動零部件不應(yīng)產(chǎn)生卡滯現(xiàn)象。 （6）頂桿允許高出成型表面不超過0.1mm，復位桿則應(yīng)與定模的分型面接觸為準，允許低于分型面不超過0.05mm。 （7）推桿在推桿固定板中應(yīng)靈活轉(zhuǎn)動，允許其軸向竄動量不大于0.05mm。 （8）模具上開設(shè)的排氣槽應(yīng)呈曲折狀引出，其深度在0.1～0.15mm，嚴禁將排氣槽從型腔直接引向操作者的一側(cè)。 （9）流道轉(zhuǎn)接處應(yīng)光滑連接，鑲拼處應(yīng)密合，拔模斜度≥5，表面粗糙度。Ra≤0.4m。 五、結(jié)束語 該模具設(shè)計在克服壓鑄件成型時間短、多筋類薄殼鑄件成型較為困難等工藝缺陷的基礎(chǔ)上，通過合理采用側(cè)澆口進料來澆注壓鑄件，經(jīng)生產(chǎn)實踐驗證，該模具結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，動作平穩(wěn)、可靠，壓射出的壓鑄件尺寸精度高，表面平整、光潔，無任何影響外觀和產(chǎn)品性能的變形、裂紋和錯邊等工藝缺陷。

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