今天給各位分享壓鑄模具3d檢查清單的知識，其中也會對壓鑄模具三維圖進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、如何檢驗模具做的好壞，這樣的圖解就是牛
• 2、壓鑄模具的常見問題
• 3、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
• 4、什么是3D圖檔，壓鑄模具
• 5、壓鑄模具設計要點和注意事項

如何檢驗模具做的好壞，這樣的圖解就是牛

來料檢驗

1、模坯來料檢驗內容及方法

（1）外觀檢驗：目視檢驗模坯外觀是否有生銹、劃傷、刀痕、表面粗糙等缺陷。

（2）檢測各模板的厚度：模板厚度公差為0.02mm，四個角的厚度相差0.02mm以下

（3）檢測模框是否分中：檢測?？蛩倪吅穸?，相差0.02mm以下。

模坯

2、司筒來料檢驗內容及方法

（1）目視檢查外觀光潔度。

（2）試裝檢查司筒針與司筒的配合效果。

（3）檢測司筒針及司筒的直徑與長度。

（4）檢測司筒的同心度，未注公差為∮0.02mm。

（5）按圖檢查司筒內孔的避空長度。

司筒及頂針

3、精加工鋼材來料檢驗內容及方法。

（1）檢查鋼料是否做有明確標識（倉管員收貨驗收檢查）。

（2）精料尺寸公差為+0.2mm。

（3）毛料尺寸公差為+1mm。

（4）平行度及垂直度0.02mm以下。

（5）外觀不可有劃傷、打痕、生銹、鈍角等缺陷。

（6）硬度按指定鋼材的硬度標準進行檢測與判定。

模仁坯料

4、熱處理來料檢驗內容及方法

（1）檢測材料硬度，并按標準硬度要求進行判定。

（2）注意多測幾個位置，以確認材料硬度是否均勻。

硬度檢測

過程檢驗

1、銑床加工檢驗

（1）銑床開框，檢測模框大小、深度及中心位置。

（2）運水，檢查運水孔大小，公差0.2mm；檢查運水孔位置，公差0.5mm。

（3）螺絲孔，檢查螺絲孔大小，公差0.2mm；檢查螺絲孔位置，公差0.2mm按圖紙檢查螺絲孔深度，再用螺絲試配檢驗。

（4）頂針避空孔，檢查避空孔直徑，避空0.5mm，公差0.2mm；檢查避空孔位置，公差0.2mm。

（5）斜導柱孔，孔大小公差0.2mm；孔位置公差0.2mm；按圖紙要求檢查孔斜度。

2、車床加工檢驗

（1）按圖紙要求檢測加工部位。

（2）檢查外觀是否有彈刀現(xiàn)象及刀紋的粗細程度。

3、磨床加工檢驗

（1）按圖紙要求檢測加工部位。

（2）注意磨切燒壞及表面紋路粗糙度。

（3）磨床送檢測工件前確認工藝。

工藝流程卡

（4）磨床送檢工件檢測前確認

清理碰數(shù)面、基準面雜物。每次工件加工前必須確認清楚基準面、碰數(shù)面等，并將基準面、碰數(shù)面的披鋒、突點、雜物等祛除。

（5）工作臺確認

平整工作臺：每次工件檢測前必須確認工作臺平整，干凈。

（6）工件基準測量及直角檢測

（7）CNC測量

CNC測量時要確定膠位、封膠位、裝配、插穿尺寸測量

4、電極檢驗

（8）電極要特別注意表面刀紋、表面粗糙度。模具大師公眾號仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷時提出。

（9）電極要確認預留火花位是否正確，如圖紙無要求，粗公單邊留火花位-0.250.02mm，精公單邊留火花位-0.070.02mm。

5、火花機加工檢驗

（1）目視檢查外觀，加工部位是否打到火花、各電極加工部位是否接順、加工表面是否有砂眼、電極是否清角。

（2）檢查加工部位深度及長寬方向是否加工到位。

（3）按圖紙檢查加工部位尺寸，仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷

EDM每次加工完后測量必須要確定膠位、封膠位、裝配、插穿尺寸測量（插穿、碰穿面+0.02MM）

6、斜頂加工檢驗方法

7、行位加工檢驗方法

每次加工完后測量必須要確定膠位、封膠位、插穿尺寸測量

（插穿、碰穿面+0.02MM），仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．

3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應力．

2．頂出或整緣時受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點．

3．增壓時間改變(冷室機)．

4．增加或縮短合模時間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時間．

8)．流動不良產生的孔：

原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接

動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設在動模上的推出機構將鑄件推出.

二).壓鑄模結構根據(jù)作用分類

型腔：外表面直澆道(澆口套)

成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)

型芯：內表面內澆口

余料

(三)導準零件：導柱；導套

(四)推出機構：推桿(頂針)，復位桿，推桿固定板，推板，推板導柱，推板導套.

(五)側向抽芯機構：凸臺；孔穴(側面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.

(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.

(七)冷卻系統(tǒng)

(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽好、技術高、經驗豐富的專業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機械，那些專業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產壓鑄模具的精密機床，能確保模具尺寸精度；他們有經驗豐富的高級模具技師，技師的豐富經驗是壓鑄模具實用好用的保證；他們與材料供應商和熱處理廠有密切的關系，他們有完善的售后服務體系……。良好的模具設計與制造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎。低價位的劣質壓鑄模，將會以壓鑄生產中表現(xiàn)出的低生產效率、高故障，讓您浪費很多昂貴的壓鑄工時，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調整工應經過培訓合格上崗

⑴、模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。

⑵、經常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。

⑶、定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調整。

⑷、安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數(shù)量應不少于四個，并放在規(guī)定的頂棒孔內。

⑸、壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數(shù)量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

⑹、大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。

⑺、帶較大抽芯的模具或需要復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。

⑻、冷卻水管和安裝應保證密封。

⑼、模具安裝后的調整。調整合模緊度。調整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整后在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。

⑽、調整合模到動、定模有適當?shù)木嚯x，停止機器運行，放入模具預熱器。

⑾、把保溫爐設定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。

（一）制定正確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以最低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現(xiàn)場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。

⑴、確定最合理的生產率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時間。過低的生產率固然不利于提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。

⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。

⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴格詳細的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個部位的噴涂量（或噴涂時間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。

⑷、根據(jù)壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規(guī)定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規(guī)定開度。點冷卻系統(tǒng)的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場調定，配合噴涂達到模具熱平衡。

⑸、規(guī)定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。

⑹、制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。

⑺、根據(jù)模具復雜程度和新舊程度，確定適當?shù)哪＞哳A防性維修周期。適當?shù)哪＞哳A防性維修周期應當是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根據(jù)模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000—15000模次進行一次）和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

（二）實施正確的壓鑄操作壓鑄工應經過培訓合格后上崗

⑴、嚴格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴格控制第一模次的循環(huán)時間，其誤差應小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品質量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。

⑵、嚴格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產，必須立即關閉冷卻水。

⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內。

⑷、清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。

⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會使產品質量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。

⑹、按規(guī)定及時對滑動部位進行潤滑。

⑺、隨時注意合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。

⑻、完成一個模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產批量后停止生產，要保留最后一個壓鑄產品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。

什么是3D圖檔，壓鑄模具

3D圖檔，就是用UG、PROE、SOLIDWORKS（這3個是常用的三維機械設計軟件）等三維設計軟件，繪制的三維造型圖檔。

壓鑄模具由于型腔比較復雜，現(xiàn)在的模具設計制造廠家，幾乎全部用三維設計軟件設計壓鑄模的零件圖紙。

步驟：

1、先用三維設計軟件繪制壓鑄件的毛坯造型；

2、對壓鑄件的毛坯造型進行分模，設計出壓鑄模的動模鑲塊、定模鑲塊、滑塊、鑲件和型芯等零部件；

3、壓鑄模的型腔部分三維設計完畢，模架部分可以三維設計，也可以用AUTOCAD等二維設計軟件進行二維設計（現(xiàn)在，比較先進的壓鑄模廠家，型腔和模架全部都用三維設計了，而且是模塊化的。AUTOCAD也有三維模塊，但是用的人很少）；

4、對三維設計的零件，復雜的型腔鑲塊進行加工中心編程加工，簡單的模架部分，出二維零件圖，去車銑刨磨加工生產。

壓鑄模設計中，用三維軟件設計的零件圖紙和裝配圖紙，就是壓鑄模具的三維（3D）圖檔。

壓鑄模具設計要點和注意事項

壓鑄模具設計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產系統(tǒng)，優(yōu)化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供可靠保證，是大型壓鑄模設計所追求的方向。

壓鑄模具結構

通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設計開發(fā)流程

模具設計和開發(fā)流程，模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路，其中包含一些與標準認證相關的設計和開發(fā)流程，對設計階段可能產生的缺陷具有一定的預防作用。

壓鑄模具設計要點

第一，運用快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉化為三維實體數(shù)據(jù)，根據(jù)鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù)，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù)，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在后續(xù)的設計中通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填效果，預防并消除鑄造缺陷的產生。

第三，根據(jù)3D模型進行模具總體結構設計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計，具體包括以下幾個方面：

(1)根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設計。

在總布置設計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構互相干涉，壓射位置關系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數(shù)是我們設計開始的第一步。

(2)設計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結構。

(3)設計模架與抽芯機構。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構設計的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位?？紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內部質量?？焖侔惭b及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設計模式，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù)，設計者隨用隨選，既能保證元件的質量還能縮短設計周期。

(5)設計推出機構。

推出機構可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構實現(xiàn)推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構的重量都比較大，推出機構的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象，同時模具受熱膨脹對推出機構的影響也特別大，因此推出元件與?？蜷g的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導板來支撐推出元件，同時在設計推出機構時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設計者通常在動?？虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動?？虻撞吭黾訚櫥桶?，有油道與推桿過孔相通，工作時加注潤滑油，可以潤滑推出機構，防止卡滯。

(6)導向與定位機構的設計。

在整個模具結構中導向與定位機構是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導向機構主要包括：合模導向、抽芯導向、推出導向，一般導向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導向結構一般采用銅質導套和硬質導柱的導向形式，配合以良好的定位形式，確?；瑝K運行平穩(wěn)，準確到位。

模具定位機構主要包括：動靜型間的定位、推出復位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質的定位，配合的準確性要求更高，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結構是元件間的定位，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。

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