本篇文章給大家談?wù)劜讳P鋼壓鑄模具生產(chǎn)流程，以及不銹鋼壓鑄模具結(jié)構(gòu)對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、模具生產(chǎn)過程
• 2、壓鑄工藝過程是什么？
• 3、想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程啊？
• 4、壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好

模具生產(chǎn)過程

括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽一、1模具的生產(chǎn)過程包括五個(gè)階段:即生

命。 產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備;材料的準(zhǔn)備;模具零、組件的

13不同類型的模具正常損壞的形式也不一加工;裝配調(diào)試和試用鑒定。

樣，但總的來說工作表面損壞的形式有摩擦2生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備階段工作包括模具圖樣的設(shè)

損壞、塑性變形、開裂、疲勞損壞、啃傷。 計(jì);工藝技術(shù)文件的編制;材料定額和加工

14模具零件表面的分類方法很多，可以分為工時(shí)定額的制定;模具成本的估價(jià)。

外形表面、成形表面和結(jié)構(gòu)表面。 3工藝過程:在模具生產(chǎn)過程中，直接改變

15成形表面:是指在模具中直接決定產(chǎn)品零制件的形狀，尺寸，精度，性能和裝配關(guān)系

件形狀、尺寸、精度的表面及與這些表面協(xié)的生產(chǎn)過程。

調(diào)的相關(guān)表面。 4模具的工藝文件主要包括模具零件加工工

16平面外形表面的加工可以在牛頭刨床、立藝規(guī)程、模具裝配工藝要點(diǎn)和工藝規(guī)程、原

銑床、龍門刨床上進(jìn)行刨削和銑削加工，去材料清單、外購件清單和外協(xié)件清單。模具

除毛坯上的大部分加工余量。從生產(chǎn)效率上工藝人員應(yīng)該在充分理解模具結(jié)構(gòu)、工作原

考慮，大型平面多采用龍門刨床刨削加工;理和要求的情況下。

中型平面多采用牛頭刨床刨削加工;中、小5模具工藝工作的主要內(nèi)容:1編制工藝文

型平面多采用立銑床銑削加工。 件2二類工具設(shè)計(jì)和工藝編制3處理加工現(xiàn)

17成形表面的加工分為兩大步驟，第一步是場(chǎng)技術(shù)問題4參加試模和鑒定工作。

尺寸加工，通用各種不同的方法達(dá)到設(shè)計(jì)圖6模具工藝的特點(diǎn):1模具上盡量采用萬能

樣所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用機(jī)床、通用刀量具和儀器，盡可能地減

過研磨和拋光的光整加工，使成形表面達(dá)到少專用二類工具的數(shù)量。2在模具設(shè)計(jì)和制

設(shè)計(jì)圖樣所要求的表面粗糙度和形狀精度。 造上較多的采用“實(shí)配法”、“同鏜法”。3

18毛坯主要考慮以下幾個(gè)方面:1模具材料在制造工序安排上，工序相對(duì)集中，以保證

的類別2模具零件的類別和作用3模具零件模具加工質(zhì)量和進(jìn)度，簡(jiǎn)化管理和減少工序

幾何形狀特征和尺寸關(guān)系。 周轉(zhuǎn)時(shí)間。

19模具零件的毛坯形式主要分為:原型材、7模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo):模具的精度和剛度、

鍛造件、鑄造件和半成品件四種。 模具的生產(chǎn)周期、模具的生產(chǎn)成本和模具的

20原型材的主要下料方式:剪切法、鋸切法、壽命四個(gè)基本方面。

薄片砂輪切割法、火焰切割法。 8影響模具精度的主要因素有:1產(chǎn)品制件

21鍛件的質(zhì)量要求有四個(gè)方面:原材料的質(zhì)的精度2模具加工技術(shù)手段的水平3模具裝

量狀態(tài)和備料情況;鍛錘噸位的選擇是否合配鉗工的技術(shù)水平4模具制造的生產(chǎn)方式和

理;鍛件坯料的加熱、冷卻溫度、每次鍛壓管理水平。

變形量等工藝參數(shù)是否正確;鍛造方式的選9模具的生產(chǎn)周期是從接受模具訂貨任務(wù)開

擇和鍛造比的大小。 始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的

22機(jī)械仿形按照靠模樣板安裝位置不同分時(shí)間。

為靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有:1模具

仿形。 技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度2模具企業(yè)的專門

23壓印加工凸模:先制凹模，先預(yù)加工凸?；潭?模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化4模具

毛坯各面，在立式銑床上按照劃線粗加工出生產(chǎn)的經(jīng)營和管理水平。

凸模的成形表面，將凸模在充分潤(rùn)滑的情況11模具生產(chǎn)成本主要因素有:1模具結(jié)構(gòu)的

下，壓入已淬硬的凹模的型孔口，多余的金復(fù)雜程度和模具功能的高低2模具精度的高

屬被凹模型孔口擠出，再把擠出的多余金屬低3模具材料的選擇4模具加工設(shè)備5模具

銼去。 的標(biāo)準(zhǔn)化程度和企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度。

24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具壽命:是指模具在保證產(chǎn)品零件質(zhì)量

帶有一系列圓孔，各圓孔的尺寸及它們之間的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量，它包

壓鑄工藝過程是什么？

傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個(gè)步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個(gè)步驟包括模具準(zhǔn)備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎(chǔ)。在準(zhǔn)備過程中需要向模腔內(nèi)噴上潤(rùn)滑劑，潤(rùn)滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具，用高壓將熔融金屬注射進(jìn)模具內(nèi)，這個(gè)壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當(dāng)熔融金屬填充完畢后，壓力就會(huì)一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會(huì)推出所有的鑄件，由于一個(gè)模具內(nèi)可能會(huì)有多個(gè)模腔，所以每次鑄造過程中可能會(huì)產(chǎn)生多個(gè)鑄件。落砂的過程則需要分離殘?jiān)?，包括造?？凇⒘鞯?、澆口以及飛邊。這個(gè)過程通常是通過一個(gè)特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節(jié)省人力。多余的造?？诳梢栽谌刍笾貜?fù)使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。

高壓注射導(dǎo)致填充模具的速度非?？?，這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個(gè)模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。不過這也會(huì)導(dǎo)致空氣滯留，因?yàn)榭焖偬畛淠＞邥r(shí)空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會(huì)在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結(jié)構(gòu)，例如鉆孔、拋光。

落砂完畢之后就可以檢查缺陷了，最常見的缺陷包括滯流（澆不滿）以及冷疤。這些缺陷可能是由模具或熔融金屬溫度不足、金屬混有雜質(zhì)、通氣口太少、潤(rùn)滑劑太多等原因造成。其它的缺陷包括氣孔、縮孔、熱裂以及流痕。流痕是由澆口缺陷、鋒利的轉(zhuǎn)角或者過多的潤(rùn)滑劑而遺留在鑄件表面的痕跡。

水基潤(rùn)滑劑被稱作乳劑，是最常用的潤(rùn)滑劑類型，這是出于健康、環(huán)境以及安全性方面的考慮。不像溶劑型潤(rùn)滑劑，如果將水中的礦物質(zhì)運(yùn)用合適的工藝去除掉，它是不會(huì)在鑄件中留下副產(chǎn)物的。如果處理水的過程不得當(dāng)，水中的礦物質(zhì)會(huì)導(dǎo)致鑄件表面缺陷以及不連續(xù)性。主要有四種水基潤(rùn)滑劑：水摻油、油摻水、半合成以及合成。水摻油的潤(rùn)滑劑是最好的，因?yàn)槭褂脻?rùn)滑劑時(shí)水在沉積油的同時(shí)會(huì)通過蒸發(fā)冷卻模具的表面，這可以幫助脫模。通常，這類潤(rùn)滑劑的比例為30份的水混合1份的油。而在極端情況下，這個(gè)比例可以達(dá)到100：1。

可以用于潤(rùn)滑劑的油包括重油、動(dòng)物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重質(zhì)殘油在室溫下粘性較高，而在壓鑄工藝中的高溫下，它會(huì)變成薄膜。潤(rùn)滑劑中加入其它物質(zhì)可以控制乳液粘度以及熱學(xué)性能。這些物質(zhì)包括石墨、鋁以及云母。其它化學(xué)添加劑可以避免灰塵以及氧化。水基潤(rùn)滑劑中可以加入乳化劑，這樣油基潤(rùn)滑劑就可以添加進(jìn)水中，包括肥皂、酒精以及環(huán)氧乙烷。

長(zhǎng)久以來，通常使用的溶劑為基礎(chǔ)的潤(rùn)滑劑包括柴油以及汽油。它們有利于鑄件脫出，然而每次壓鑄過程中會(huì)發(fā)生小型爆炸，這導(dǎo)致模腔壁上積累起碳元素。相比水基潤(rùn)滑劑，溶劑為基礎(chǔ)的潤(rùn)滑劑更為均勻。

想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程?。?/h2>

接到客戶產(chǎn)品圖紙后，召開生產(chǎn)會(huì)議，研究工藝方案，做出產(chǎn)品壓鑄工藝分析，與客戶溝通可以修改提高質(zhì)量的地方。方案確定后，由技術(shù)部門開始設(shè)計(jì)壓鑄模具。三維軟件分模，轉(zhuǎn)到CAD進(jìn)行標(biāo)注，出圖。圖紙送到工藝部制作工藝，或者直接交給生產(chǎn)管理，他會(huì)排工序，然后進(jìn)行加工。常用的加工手段有：銑、磨、線切割、電火花等等。零件制作完畢匯總到鉗工組，由鉗工組裝模具，并在壓鑄機(jī)上試模，技術(shù)人員需在場(chǎng)。如果壓鑄出來的鑄件符合客戶標(biāo)準(zhǔn)即可投入生產(chǎn)使用。

壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好

您好，首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具制作工藝，有壓鑄生產(chǎn)過程控制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：

　壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡(jiǎn)單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計(jì)量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計(jì)流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別；產(chǎn)品的形狀和精度等各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置，進(jìn)行分型面；排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計(jì)。 3、對(duì)各個(gè)活動(dòng)的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。 4、抽芯距和力的設(shè)計(jì)。 5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。 6、確定壓鑄機(jī)，對(duì)模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 7、核對(duì)模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸，繪制模具及各個(gè)部件的工藝圖。 8、設(shè)計(jì)完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法

1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)． 3．縮短充填時(shí)間．縮短充填時(shí)間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應(yīng)力． 2．頂出或整緣時(shí)受力裂開． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點(diǎn)． 3．增壓時(shí)間改變(冷室機(jī))． 4．增加或縮短合模時(shí)間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．檢查模具是否有錯(cuò)位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來源：熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當(dāng)?shù)穆伲?2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小，若無金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時(shí)只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時(shí)間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時(shí)間． 8)．流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔： 原因：熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定． 3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強(qiáng)度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度

以上希望對(duì)你能有所幫助！

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