本篇文章給大家談?wù)劥笮推噳鸿T模具熱處理，以及汽車鑄件模具對應(yīng)的知識點(diǎn)，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、模具的表面強(qiáng)化熱處理有哪些
• 2、壓鑄模具的表面處理工藝有哪些？最好是要耐高溫、耐磨損的。
• 3、h13模具鋼熱處理需要幾度
• 4、大的壓鑄模具不做真空熱處理行么
• 5、壓鑄模零件如何進(jìn)行熱處理？
• 6、擠壓模具熱處理要特別注意哪些

模具的表面強(qiáng)化熱處理有哪些

模具表面強(qiáng)化處理工藝主要有氣體氮化法、離子氮化法、電火 花表面強(qiáng)化法、滲硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面強(qiáng)化 法、離子注入法、等離子噴涂法等。

（1）氣體軟氮化：使氮在氮化溫度分解后產(chǎn)生活性氮原子，被 金屬表面吸收滲入鋼中并且不斷自表面向內(nèi)擴(kuò)散，形成氮化層。模 具經(jīng)氮化處理后，表面硬度可達(dá)950?1200HV，使模具具有很高 的紅硬度和高的疲勞強(qiáng)度，并提高模具表面的光潔度和抗咬合

能力

。

（2）離子氮化：將待處理的模具放在真空容器中，充以一定壓 力的含氮?dú)怏w（如氮或氮?dú)浠旌蠚猓?，然后以被處理模具作陰極， 以真空容器的罩壁作陽極，在陰陽極之間加400?600V的直流電 壓，陰陽極間便產(chǎn)生輝光放電，容器里的氣體被電離，在空間產(chǎn)生 大量的電子與離子。在電場的作用下，正離子沖向陰極，以很高的 速度轟擊模具表面，將模具加熱。正離子沖入模具表面，獲得電子，變成氮原子被模具表面吸收，并向內(nèi)擴(kuò)散形成氮化層。應(yīng)用離 子氮化法可提高模具的耐磨性和疲勞強(qiáng)度。

（3）電火花表面強(qiáng)化：這是一種直接利用電能的高能量密度對 模具表面進(jìn)行強(qiáng)化處理的工藝。它是通過火花放電的作用，把作為 電極的導(dǎo)電材料滲進(jìn)金屬工件表層，從而形成合金化的表面強(qiáng)化 層，使工件表面的物理、化學(xué)性能和力學(xué)性能得到改善。例如采用 WC、TiC等硬質(zhì)合金電極材料強(qiáng)化高速鋼或合金工具鋼表面，可 形成顯微硬度1100HV以上的耐磨、耐蝕和具有紅硬性的強(qiáng)化層， 使模具的使用壽命明顯提高。電火花表面強(qiáng)化的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡單、 操作方便，處理后的模具耐磨性提高顯著；缺點(diǎn)是強(qiáng)化表面較粗 糙，強(qiáng)化層厚度較薄，強(qiáng)化處理的效率低。

（4）滲硼：由于滲硼層具有良好的紅硬性、耐磨性，通過滲硼 能顯著提高模具表面硬度（達(dá)到1300?2000HV)和耐磨性，可廣 泛用于模具表面強(qiáng)化，尤其適用于處理在磨粒磨損條件下的模具。 但滲硼層往往存著較大的脆性，這也限制了它的應(yīng)用。

（5）TD熱處理：在空氣爐或鹽槽中放入一個耐熱鋼制的坩堝， 將硼砂放入坩堝加熱熔化至800?1200℃，然后加入相應(yīng)的碳化物 形成粉末（如欽、鋇、鈮、鉻），再將鋼或硬質(zhì)合金工件放入坩堝 中浸漬保溫1?2h，加入元素將擴(kuò)散至工件表面并與鋼中的碳發(fā)生 反應(yīng)形成碳化物層，所得到的碳化物層具有很高的硬度和耐磨性。

（6）CVD法（化學(xué)氣相沉積)：將模具放在氫氣（或其它保護(hù) 氣體）中加熱至900?1200℃后，以其為載氣，把低溫汽化揮發(fā)的 金屬化合物氣體如四氯化鈦和甲烷（或其它碳?xì)浠衔铮┱魵鈳?爐中，使TiCl4中的鈦和碳?xì)浠衔镏械奶迹ㄒ约颁摫砻娴奶挤郑?在模具表面進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，從而生成一層所需金屬化合物涂層（如 碳化欽）。

（7）PVD法：在真空室中使強(qiáng)化用的金屬原子蒸發(fā)，或通過荷 能粒子的轟擊，在一個電流偏壓的作用下，將其吸引并沉積到工件 表面形成強(qiáng)化層。利用PVD法可在工件表面沉積碳化鈦、氮化 鈦、氧化鋁等多種化合物。

（8）激光表面強(qiáng)化：當(dāng)具有一定功率的激光束以一定的掃描速 度照射到經(jīng)過黑化處理的模具工作表面時，將使模具工作表面在很 短時間內(nèi)由于吸收激光的能量而急劇升溫。當(dāng)激光束移開時，模具 工作表面由基材自身傳導(dǎo)而迅速冷卻，從而形成具有一定性能的表 面強(qiáng)化層，其硬度可提高15%?20%，此外還具有耐磨性高、節(jié) 能效果顯著以及可改善工作條件等優(yōu)點(diǎn)。

（9）離子注入：利用小型低能離子加速器，將需要注入元素的 原子，在加熱器的離子源中電離成離子，然后通過離子加熱器的高 電壓電場將其加熱，成為高速離子流，再經(jīng)過磁分析器提煉后，將 離子束強(qiáng)行打入置于靶室中的模具工作表面，從而改變模具表面的 顯微硬度和表面粗糙度，降低表面摩擦系數(shù)，最終提高工件的使用 壽命。

壓鑄模具的表面處理工藝有哪些？最好是要耐高溫、耐磨損的。

為了提高壓鑄模的使用壽命，業(yè)內(nèi)人生想了很多辦法，有很多相關(guān)文獻(xiàn)報(bào)道。然而，情況很復(fù)雜，是一個因使用條件而異（如模具的材料及其來源、基體熱處理工藝；壓鑄零件的材料成分、壓鑄工藝；模具的設(shè)計(jì)水平和設(shè)備的型號乃至操作者的技術(shù)水平等等）的問題，也會影響隨后表面處理的效果。

當(dāng)今用得較多的是滲氮或氮碳共滲（軟氮化），然后加上后續(xù)氧化處理。其中的技術(shù)要求和工藝方法也很有講究，處理后的效果差異相當(dāng)大。

模具是易損件，只有自己跟自己比，‘更好一些’而已。

h13模具鋼熱處理需要幾度

h13模具鋼熱處理到HRC48-52度最好。但根據(jù)不同的模具使用要求，要作調(diào)整。

1）用于鋁合金壓鑄模具或鋅合金壓鑄模具時，h13模具鋼熱處理到HRC48-52度。

2）用于大型壓鑄模具時，h13模具鋼熱處理到HRC44-46度。

3）用于要求長壽命耐磨的塑膠模具時，h13模具鋼熱處理到HRC50-52度。

大的壓鑄模具不做真空熱處理行么

壓鑄模具的模芯材料采用的基本上都是熱作模具鋼，已往沒有真空爐時都采用的是井式爐加熱，然后放入到淬火油里面進(jìn)行淬火處理，但這樣的熱處理方法模具表面會被氧化，還有就是采用油淬的淬透性不好，模具的變形很大，硬度也不均勻。后來引進(jìn)了真空熱處理爐，模具在真空狀態(tài)下加熱，不存在氧氣也就不會氧化模具，淬火采用氮?dú)?，模具的淬透性好了，變形也小了。所以如果有條件還是建議采用真空熱處理，尤其是大模具，這樣更有保障。

壓鑄模零件如何進(jìn)行熱處理？

1、淬火設(shè)備為高壓高流率真空氣淬爐。

(1)淬火前：采用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點(diǎn)的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進(jìn)行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。

(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，并采用兩級預(yù)熱方式，防止快速升溫造成模具內(nèi)、外溫差過大，引起過大的熱應(yīng)力，同時減小相變應(yīng)力。

(3)淬火溫度與保溫時間：要采用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。

(4)淬火冷卻：采用預(yù)冷方式，并通過調(diào)節(jié)氣壓與風(fēng)速，有效的控制冷卻速度，使之最大限度地實(shí)現(xiàn)理想冷卻。即：預(yù)冷到850℃后，增大冷卻速度，快速通過“C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點(diǎn)以下則采用近似等溫轉(zhuǎn)變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關(guān)閉冷卻風(fēng)機(jī)，讓模具自然冷卻。

2、退火包括鍛造后的球化退火和模具制作過程中的去應(yīng)力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進(jìn)行結(jié)晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后變形和淬火裂紋而去除內(nèi)應(yīng)力。

(1)球化退火。模具鋼經(jīng)鍛造后，鋼的內(nèi)部組織變成不穩(wěn)定的結(jié)晶，硬度高切削困難，且此種狀態(tài)的鋼，內(nèi)應(yīng)力大，加工后容易變形和淬裂，機(jī)械性能差，為使碳化物結(jié)晶變成球化穩(wěn)定組織須進(jìn)行球化退火。

(2)去應(yīng)力退火。對有殘留應(yīng)力的模具鋼進(jìn)行機(jī)械加工，加工后會產(chǎn)生變形，如果機(jī)械加工后仍留有應(yīng)力，則在淬火時會發(fā)生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發(fā)生，必須進(jìn)行去應(yīng)力退火。

模具制作過程中一般進(jìn)行三次去應(yīng)力退火：

(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或?qū)υ牧虾穸?/2深度加工時，加工余量留有5～10mm，進(jìn)行*次去應(yīng)力退火。

(2)在精加工留有余量(2～5mm)時，進(jìn)行第二次去應(yīng)力退火。

(3)在試模后，淬火前進(jìn)行第三次去應(yīng)力退火。

3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進(jìn)行回火，以防止繼續(xù)產(chǎn)生變形，甚至開裂。回火溫度由工作硬度來確定，一般要進(jìn)行三次回火。

4、氮化處理一般壓鑄模經(jīng)淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進(jìn)行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。

5、幾點(diǎn)說明

(1)模具的熱處理變形是由于相變應(yīng)力、熱應(yīng)力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要采用六面鍛造的方法，反復(fù)鐓拔。同時，在模具的設(shè)計(jì)階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復(fù)雜的模具，要采用鑲拼結(jié)構(gòu)，而不采用整體結(jié)構(gòu)；對有薄壁、尖角的模具，要采用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數(shù)據(jù)記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理?xiàng)l件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日后模具的熱處理積累經(jīng)驗(yàn)。

(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據(jù)實(shí)際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復(fù)雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→機(jī)、電加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→機(jī)、電加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后)→鉗修→氮化。

擠壓模具熱處理要特別注意哪些

1、鋁型材擠壓模具熱處理質(zhì)量好壞直接影響擠壓模具的使用壽命，模具是經(jīng)過淬火“+”多次回火達(dá)到硬度要求的。淬火是為了提高模具硬度，多次回火是為了提高模具韌性，穩(wěn)定內(nèi)部組織。模具熱處理的硬度值規(guī)定：

大型鋁擠壓模具（F500mm ），HRC45-48；中型模子（F300~500mm ），HRC47-50；小型擠壓模具（F300mm ），HRC48-51；在一套模具的同平面上檢測三點(diǎn)，每一點(diǎn)的硬度值都應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)方算合格。

2、擠壓模具熱處理過程中要特別注意幾點(diǎn)：

a、高溫區(qū)段升溫速度要快，保溫時間不可過長，以防擠壓模具產(chǎn)生過燒或過熱，過熱—晶粒粗大，過燒—低熔點(diǎn)元素和夾雜產(chǎn)生溶解；

b、鋁擠壓模具淬火后要及時回火，以防產(chǎn)生裂紋；

c、擠壓模具熱處理后發(fā)現(xiàn)硬度不夠或硬度不均勻時，應(yīng)進(jìn)行退火，按工藝重新進(jìn)行熱處理（當(dāng)硬度值熱處理）；

d、對大型鋁擠壓模具或型腔復(fù)雜的成品模具應(yīng)增加一次去應(yīng)力回火工序（消除電加工、機(jī)加工應(yīng)力，也就是消除熱應(yīng)力和組織應(yīng)力）；

e、模具淬火油溫應(yīng)?100C，以確保淬火效果。對鉤網(wǎng)為你介紹更多這方面的知識

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