今天給各位分享壓鑄模具電子打光的知識，其中也會對壓鑄機(jī)開模電子尺怎么調(diào)進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、鋅合金壓鑄工藝特點(diǎn) 鋅合金壓鑄簡介
• 2、壓鑄件表面缺陷有哪些
• 3、壓鑄模溫機(jī)具體作用,有什么？
• 4、壓鑄行業(yè)不可或缺的模溫機(jī)工作原理詳解
• 5、已成熟使用的精密潔凈鑄造成形工藝方法有哪些
• 6、鋁壓鑄模具 粘靜模 怎么處理好??

鋅合金壓鑄工藝特點(diǎn) 鋅合金壓鑄簡介

鋅合金壓鑄工藝是制造模具的一種特殊的工藝方法，在現(xiàn)在國內(nèi)的市場上的模具制造大多是采用的這種制造技術(shù)，特別是在沿海地區(qū)的珠江三角洲以及浙江的溫州哪些地區(qū)。使用這種工藝所制造出來的產(chǎn)品的各個方面的性能都是要強(qiáng)于采用傳統(tǒng)的工藝制造技術(shù)所制造出來的產(chǎn)品。

鋅合金壓鑄工藝它相比較于傳統(tǒng)的制造工藝來說，它具有非常多的、更具有優(yōu)勢的性能以及特點(diǎn)。對于這種鋅合金壓鑄工藝它的具體的優(yōu)點(diǎn)以及性能有哪些?在下面小編就將為用戶做詳細(xì)的介紹。

　　鋅合金壓鑄工藝的具有制造技術(shù)

鋅合金壓鑄它其實就是在高壓的作用之下，把液態(tài)或是半固態(tài)的金屬材料在非?？斓乃俣戎聦⑦@些物體填充到壓鑄模具型腔里面，而且還要在壓力相對較大的情況下是其成型，冷卻凝固之后便可以得到成型的產(chǎn)品。在制作過程當(dāng)中，需要使用的壓力是非常的大。而且相比較于傳統(tǒng)的加工方法只需要壓鑄機(jī)以外，鋅合金壓鑄工藝它還需要模具以及相當(dāng)成熟的壓鑄工藝這三種相結(jié)合在一起才能夠制造處做好的產(chǎn)品。

鋅合金壓鑄工藝的特點(diǎn)

1、鋅合金壓鑄工藝所制造出來的產(chǎn)品的比重要相對大得多，而且它還有更加好的質(zhì)感以及更加有重量感，這種工藝它的強(qiáng)度要比塑膠注塑的強(qiáng)度要大得多。

2、鋅合金壓鑄工藝它的鑄造性能是超級的好，此外，這種工藝方法它能夠制造處傳統(tǒng)工藝所不能制造出來的比較復(fù)雜的以及壁面非常薄的產(chǎn)品，而且這種產(chǎn)品的表面十分的光滑不粗糙。

3、采用鋅合金壓鑄工藝所制造出來的模具它還可以進(jìn)行再次表面加工，可以在表面進(jìn)行電鍍、噴漆等加工。

4、采用鋅合金壓鑄工藝制造模具，它的生產(chǎn)效率是非常的高，而且模具的使用壽命要長的多，最高能夠使用達(dá)把萬次的壓鑄。

5、鋅合金壓鑄工藝具有非常良好的產(chǎn)品制造效果，采用這種技術(shù)所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品都具有非常很好的常溫機(jī)械性能，也就是在長時間的使用下也不會出現(xiàn)高溫的情況，此外，它還具有非常良好的耐磨性，不會輕易的就磨損。

6、采用鋅合金壓鑄工藝所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的熔點(diǎn)是相對來說比較低的，在385攝氏度左右就可以將產(chǎn)品融化掉，所以這種產(chǎn)品能夠更好的生產(chǎn)成型。

7、最主要的一點(diǎn)就是，采用鋅合金壓鑄工藝所生產(chǎn)出來的模具的價格要比傳統(tǒng)工藝所生產(chǎn)出來的模具的價格要低得多，這就大大的節(jié)約了很大的一筆生產(chǎn)成本。這是每一位用戶最為看重的一點(diǎn)。

鋅合金壓鑄工藝在現(xiàn)在的市場上市大多住模具制造廠所使用的一種模具生產(chǎn)技術(shù)，采用這種拘束所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品無論是在質(zhì)量方面還是在價格方面都是遠(yuǎn)遠(yuǎn)要比其他的產(chǎn)品的要好得多。也是現(xiàn)在用戶所偏愛的產(chǎn)品。

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壓鑄件表面缺陷有哪些

壓鑄件表面缺陷常見有：

1、鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡。

產(chǎn)生原因：通往鑄件進(jìn)口處流道太淺；壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：加深澆口流道；減少壓射比壓。

2、鑄件表面有細(xì)小的凸瘤。

產(chǎn)生原因：表面粗糙；型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：拋光型腔；更換型腔或修補(bǔ)。

壓鑄件注意事項

一、考慮脫模的問題。

二、考慮鋁合金壓鑄壁厚的問題，厚度的差距過大會對填充帶來影響。

三、在結(jié)構(gòu)上盡量避免出現(xiàn)導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜的結(jié)構(gòu)出現(xiàn)，不得不使用多個抽芯或螺旋抽芯。

四、有些壓鑄件外觀可能會有特殊的要求，如噴油。

五、設(shè)計時考慮到模具問題，如果有多個位置的抽芯位，盡量放兩邊，最好不要放在下位抽芯，這樣時間長了鋁合金壓鑄下抽芯會出現(xiàn)問題。

注意以上五點(diǎn)，在壓鑄鋁合金壓鑄件時就能減少很多可以避免的問題發(fā)生。

壓鑄模溫機(jī)具體作用,有什么？

壓鑄模溫機(jī)具體作用是：

1、延長模具壽命。使用壓鑄模溫機(jī)可以使熱量分布均勻、均勻和平穩(wěn)地預(yù)熱模具、型芯不會過熱以及消除應(yīng)力裂紋等來達(dá)到延長模具壽命的目的。

2、提高生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)開始前可以有目的地快速預(yù)熱模具；生產(chǎn)過程中模溫即恒定，廢品減少，模溫可以自動控制，與生產(chǎn)過程無關(guān)，所以鑄件質(zhì)量穩(wěn)定；可以做到模具自動保持熱穩(wěn)定，生產(chǎn)中斷重啟廢品減少。

3、自動化運(yùn)行。壓鑄模溫控制的過程可以不需要操作人員，可以生產(chǎn)薄壁鑄件，改善生產(chǎn)環(huán)境，降低散發(fā)熱量，壓鑄模溫機(jī)全自動化運(yùn)行，模溫自動控制。

4、提高產(chǎn)品質(zhì)量。使用壓鑄模溫機(jī)可以精準(zhǔn)控溫，使鑄件質(zhì)量提高、尺寸精度改善、質(zhì)量穩(wěn)定、表面光潔、縮裂紋減少。

5、降低成本。壓鑄模溫機(jī)可以減少模具修理次數(shù)、脫模劑用量，壓鑄質(zhì)量穩(wěn)定降低檢驗成本，縮短預(yù)熱時間，使用導(dǎo)熱油，冷卻通道不生銹、不結(jié)垢等，有效降低企業(yè)生產(chǎn)成本。

壓鑄行業(yè)不可或缺的模溫機(jī)工作原理詳解

壓鑄模溫機(jī)的工作原理：以電熱升溫，采用(導(dǎo)熱油或者水)作為傳熱介質(zhì)，在閉路循環(huán)系統(tǒng)中以低壓、高溫狀態(tài)下運(yùn)行，直接釋放出熱量，從而達(dá)到提供傳熱的目的。將熱能輸送給模具后，再利用強(qiáng)制液相循環(huán)方式，加熱→循環(huán)→傳熱→循環(huán)→加熱→傳熱、如此周而復(fù)始的。

現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模溫機(jī)在壓鑄行業(yè)中應(yīng)用很廣泛，隨著壓鑄工藝的提高，一些企業(yè)對于壓鑄模溫機(jī)的控溫效果是比較認(rèn)可的。壓鑄件完美成型離不開模具的溫度，而模具溫度控制方面目前壓鑄模溫機(jī)是必備溫控設(shè)備。

壓鑄溫度控制在不同的階段，有不同的要求，在壓鑄成型在預(yù)熱時，如果溫度過低，金屬熔液過早凝結(jié)，殘次品會增加。過高的壓鑄溫度也會讓模體自身變得膨脹，從而影響到精確度。只有將溫度控制在一個合理的范圍之內(nèi)，才可以更好的保證整個壓鑄過程的成功率變得更高一些。

壓鑄模溫機(jī)的好處有很多，比如具體壓鑄應(yīng)用時的作用表現(xiàn)為：

1.預(yù)熱模具，防止模具因溫度異常導(dǎo)致開裂而失效。

2.節(jié)約能耗，加快生產(chǎn)進(jìn)度，提高效率。

3.溫度保持恒定，保持產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

4.可減少脫模劑的使用量。

5.有效冷卻，控制凝固時間，解決產(chǎn)品縮孔。

6.合理控制整個壓鑄周期的模具溫度，幫助實現(xiàn)微噴，有效改變和控制模具溫度來達(dá)到缺陷的避免。

已成熟使用的精密潔凈鑄造成形工藝方法有哪些

您好

壓鑄件的缺陷特征,產(chǎn)生原因,防止方法

名稱 流痕及花紋 網(wǎng)狀毛翅 脆性 裂紋 縮孔縮松

特征及檢查方法 外觀檢查:鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋,有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路,無發(fā)展趨勢。 外觀檢查:壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡,隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸 外觀檢查或金相檢查:合金晶粒粗大或極小,使鑄件易斷裂或碰碎 外觀檢查:將鑄件放在堿性溶液中,裂紋處呈暗灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形,紋路狹小而長,在外力作用下有發(fā)展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種 解剖外觀檢查或探傷檢查;縮孔表面呈暗色并不光滑,形狀不規(guī)則的孔洞,大而集中的為縮孔,小而分散的為縮松

產(chǎn)生原因 1,首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后,被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡。2,模溫過低3,內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺。4,作用于金屬液上的壓力不足花紋:涂料用量過多。 1,壓鑄模型腔表面龜裂2,壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確3,壓鑄模冷熱溫差變化太大4,澆注溫度過高5,壓鑄模預(yù)熱不足6,型腔表面粗糙7,壓鑄模壁薄或有尖角 1,合金過熱太大或保溫時間過長2,激烈過冷,結(jié)晶過細(xì)3,鋁合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多4,鋁合金中含銅超出規(guī)定范圍 在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋1,鋅合金鑄件的裂紋(1)鋅合金中有害雜質(zhì)鉛,錫,鐵和鎘的含量超過了規(guī)定范圍(2)鑄件從壓鑄模中取出過遲(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)鑄件的厚薄相接處轉(zhuǎn)變劇烈(5)熔煉溫度過高 2,鋁合金鑄件的裂紋(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低(2)合金中有害雜質(zhì)的含量過高,降低了合金的的可塑性(3)鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多(4)模具,特別是型芯溫度太低(5)鑄件壁厚有劇烈變化之處(6)留模時間過長(7)頂出時受力不均 3,鎂合金鑄件的裂紋(1)合金中鋁硅含量高(2)模具溫度低(3)鑄件壁厚薄變化劇裂(4)頂出和抽芯受力不均勻 4,銅合金鑄件的裂紋(1)黃銅中鋅的含量過高(冷裂)或過低(熱裂)(2)硅黃銅中硅的含量高(3)開模時間晚,特別是型芯多的鑄件 縮孔是壓鑄件在冷凝過程中,內(nèi)部補(bǔ)償不足而造成的孔穴1,澆注溫度過高2,壓射比壓低3,鑄件在結(jié)構(gòu)上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈4,內(nèi)澆道較小

防止方法 1,提高模溫2,調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置3,調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力4,適當(dāng)?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量 1,正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2,澆注溫度不宜過高尤其是高熔點(diǎn)合金3,模具預(yù)熱要充分4,壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜過熱2,提高模具溫度,降低澆注溫度3,嚴(yán)格控制合金成分在允許的范圍內(nèi) 1,合金材料的配比要注意雜質(zhì)含量不要超過起點(diǎn)要求2,調(diào)整好開模時間3,要使推桿受力均勻4,改變壁厚不均勻性 1,正確控制合金成分,在某些情況下:可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2,提高模具溫度3,改變鑄件結(jié)構(gòu)4,調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均勻 1,合金中加純鎂以降低鋁硅含量2,模具溫度要控制在要求的范圍內(nèi)3,改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)消除厚薄變化較大的截面4,調(diào)整好型芯和推,桿使之受力均衡 1,保證合金的化學(xué)成分合金元素取其下限:硅黃銅在配制時,硅和鋅的含量不能同時取上限2,提高模具溫度3,適當(dāng)控制調(diào)整開模時間 1,改變鑄件結(jié)構(gòu)消除金屬積聚及截面變化大處2,在可能條件下降低澆注溫度3,提高壓射比壓4,適當(dāng)改善澆注系統(tǒng),使壓力更好的傳遞 一、流痕

其他名稱：條紋。

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。

產(chǎn)生原因

1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量過多?！?/p>

排除措施　1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4、涂料使用薄而均勻。

二、冷隔

其他名稱：冷接（對接）。

特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。

產(chǎn)生原因1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低?！?/p>

排除措施

　1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動性。3、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4、改善排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改善排氣條件。6、提高比壓

三、擦傷

其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。

特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時成為拉傷面。

產(chǎn)生原因

1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2、型芯、型壁有壓傷痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常噴涂不到。7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。

排除措施

1、修正模具，保證制造斜度。2、打光壓痕。3、合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。4、修正模具結(jié)構(gòu)。5、打光表面。6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。

四、凹陷

其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。

特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。

產(chǎn)生原因

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2、合金收縮率大。3、內(nèi)澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫度太高。　

排除措施　

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。4、增大壓射力。5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。

五、氣泡

其他名稱：鼓泡。

特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

產(chǎn)生原因1、模具溫度太高。2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。3、涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4、排氣不順。5、開模過早。6、合金熔煉溫度過高。排除措施

1、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度，避免渦流包氣。3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5、調(diào)整留模時間。6、修整熔煉工藝。

六、氣孔

其他名稱：空氣孔、氣眼。

特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。

產(chǎn)生原因

主要是包卷氣體引起1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2、澆道形狀設(shè)計不良。3、壓室充滿度不夠。4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。5、排氣不暢。6、模具型腔位置太深。7、涂料過多，填充前未燃盡。8、爐料不干凈，精煉不良。9、機(jī)械加工余量太大。

排除措施

1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。10、降低澆注溫度，增加比壓。

七、縮孔

其他名稱：縮眼、縮空。

特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。

產(chǎn)生原因

1、合金澆注溫度過高。2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。3、比壓太低。4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。6、內(nèi)澆口較小。7、模具的局部溫度偏高。　

排除措施　

1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。2、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。3、適當(dāng)提高比壓。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。

八、花紋

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布稍擦幾下即可去除。

產(chǎn)生原因1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具溫度偏低。　

排除措施

1、盡可能降低壓射速度。2、涂料用量薄而均勻。3、提高模具溫度。

九、裂紋

特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。

裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。

產(chǎn)生原因

1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。3、模具溫度低。4、開模及抽芯時間太遲。5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高　

排除措施　

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2、修正模具結(jié)構(gòu)。3、提高模具工作溫度。4、縮短開模及抽芯時間。5、嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。

十、　欠鑄

其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。

特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。

產(chǎn)生原因

1、合金流動不良引起：（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動性下降。（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。（3）、內(nèi)澆口速度過低。（4）、蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔?。?）、壓室充滿度低。（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當(dāng)。2、澆注系統(tǒng)不良引起：（1）、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。（2）、內(nèi)澆口截面積太小。3、排氣條件不良引起：（1）、排氣不暢。（2）、涂料過多，未被烘干燃盡。（3）、模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出?！?/p>

排除措施　

1、改善合金的流動性：（1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。（2）、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。（3）、提高壓射速度。（4）、補(bǔ)充氮?dú)?，提高有效壓力。?）、采用定量澆注。（6）、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)：（1）、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。（2）、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。3、改善排氣條件：（1）、增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。（2）、涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。（3）、降低模具溫度至工作溫度。

十一、 印痕

其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。

特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。

產(chǎn)生原因

1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。3、推桿面積太小。

排除措施

1、調(diào)整推桿至正確位置。2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。3、加大推桿面積或增加個數(shù)。

十二、 網(wǎng)狀毛刺

其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。

特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。

產(chǎn)生原因1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。3、模具冷熱溫差變化大。4、合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。

排除措施

1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。3、盡可能降低合金澆注溫度。4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。5、鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。6、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

十三、有色斑點(diǎn)

其他名稱：油斑、黑色斑點(diǎn)。

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn)，一般由涂料碳化物形成。

產(chǎn)生原因1、涂料不純或用量過多。2、涂料中含石墨過多。

排除措施

1、涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2、減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。

十四、麻面

特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū)域。

產(chǎn)生原因1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。2、內(nèi)澆口厚度偏小?！?/p>

排除措施

　1、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。2、適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。

十五、飛邊

其他名稱：披縫。

特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。

產(chǎn)生原因

1、壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。3、模具鑲塊及滑塊磨損。4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。5、分型面上雜物未清理干凈6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

排除措施

1、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。3、檢查磨損情況并修復(fù)。4、正確計算模具強(qiáng)度。5、清除分型面上的雜物。6、正確計算調(diào)整鎖模力。7、適當(dāng)調(diào)整壓射速度。

十六、 分層

其他名稱：隔皮。

特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。

產(chǎn)生原因

1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。3、澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)。

排除措施

1、加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。2、調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。3、合理設(shè)計內(nèi)澆口。

十七、疏松

特征：鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織。

產(chǎn)生原因1、模具溫度過低。2、合金澆注溫度過低。3、比壓小。4、涂料過多。

排除措施

1、提高模具溫度至工作溫度。2、適當(dāng)提高合金澆注溫度。3、提高比壓。4、涂料薄而均勻。

十八、錯邊（錯扣）

其他名稱：錯縫。

特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯扣）。

產(chǎn)生原因

1、模具鑲塊位移。2、模具導(dǎo)向件磨損。3、兩半模的鑲塊制造誤差。

排除措施

1、調(diào)整鑲塊，加以緊固。2、更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。3、進(jìn)行修整，消除誤差。

十九、變形

其他名稱：扭曲、翹曲。

特征：鑄件的幾何形狀與設(shè)計要求不符的整體變形。

產(chǎn)生原因

1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻的收縮。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、鑄造斜度太小。4、取置鑄件的操作不當(dāng)。5、推桿位置布置不當(dāng)。

排除措施

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。2、確定最佳開模時間，加強(qiáng)鑄件剛性。3、放大鑄造斜度。4、取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。5、鑄件的堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。

二十、碰傷

特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。

產(chǎn)生原因

去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。

排除措施

清理鑄件要小心，存放及運(yùn)輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。

二十一、 硬質(zhì)點(diǎn)

其他名稱：氧化夾雜、夾渣。

特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)。

產(chǎn)生原因

合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等。1、氧化鋁（AL2O3）。（1）、鋁合金未精練好。（2）、澆注時混入了氧化物。2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。3、游離硅混入物（1）、鋁硅合金含硅量高。（2）、鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。

排除措施

1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時，應(yīng)周期性精煉去氣。2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時，要注意補(bǔ)償。3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。

二十二、脆性

特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細(xì)小，使鑄件易斷裂或碰碎。

產(chǎn)生原因

1、合金液過熱過大或保溫時間過長。2、激烈過冷，結(jié)晶過細(xì)。3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。

排除措施

1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。2、提高模具溫度，降低澆注溫度。3、嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。4、保持坩堝涂料層完整良好。

二十三、滲漏

特征：壓鑄件經(jīng)試驗產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。

產(chǎn)生原因

1、壓力不足。2、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。3、合金選擇不當(dāng)。4、排氣不良。

排除措施

1、提高比壓。2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。3、選用良好合金。4、盡量避免加工。5、鑄件進(jìn)行浸漬處理。

二十四、化學(xué)成分不符合要求

特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。

產(chǎn)生原因

1、配料不正確。2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。

排除措施

1、爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。2、爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例配用。3、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。4、熔煉工具應(yīng)刷涂料。

二十五、機(jī)械性能不符合要求

特征：鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。

產(chǎn)生原因1、合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。2、鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、夾渣等。3、對試樣處理方法不對等。4、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。5、熔煉工藝不當(dāng)。

排除措施

1、配料熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。2、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。3、按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對鑄件進(jìn)行工藝性試驗。4、嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

鋁壓鑄模具 粘靜模 怎么處理好??

壓鑄件沾定模，定模是凹模還是凸模？可能是脫模的斜度沒有修好，或者斜度有點(diǎn)小，或者定模的光潔度不好。在不影響產(chǎn)品尺寸的情況下，加大定模的脫模斜度，提高定模的光潔度。還可以把動模的型芯或者型腔搞的光潔度粗一點(diǎn)，脫模斜度小一些，使壓鑄件能夠留在動模上，然后用頂桿把壓鑄件脫模就行了。

壓鑄件沾在靜模上，可以讓模具鉗工把沾在模具上的壓鑄件清理出來，然后再把模具打磨光滑，如果脫模斜度小的話，可以把斜度再修大一些。（在允許的情況下）

壓鑄模具電子打光的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄機(jī)開模電子尺怎么調(diào)、壓鑄模具電子打光的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。