本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具開裂對(duì)策，以及壓鑄模具龜裂原因?qū)?yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂原因是什么？有什么預(yù)防措施？



• 2、模具龜裂怎么維修？
• 3、壓鑄模具幾個(gè)常見問題及對(duì)策
• 4、壓鑄模具中的龜裂有好的解決方法嗎
• 5、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 6、壓鑄模具澆口套開裂具體都有哪些原因或是有哪些因素造成?

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂原因是什么？有什么預(yù)防措施？

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂原因是很復(fù)雜的，解決的方法也是有很多種。讓我模具鋼大王吳德劍，從多方面給你細(xì)說。

壓鑄模具產(chǎn)生龜裂的原因，也許跟很多因素都有關(guān)，如：模具鋼材純凈度高低，熱處理工藝是否合理，壓鑄前的模具預(yù)熱是否充分，模具結(jié)構(gòu)合理與否，模具大小，模具散熱效果……等等，都有關(guān)系。

因此，壓鑄模具龜裂的因素，沒辦法完全斷定就是哪個(gè)因素造成的。只是造成因素大，或者是小。但是，一萬(wàn)模就腐蝕，壓模數(shù)量有點(diǎn)少，這和模具鋼純凈度有直接的關(guān)系。

從模具鋼角度，分析壓鑄模具被沖腐蝕產(chǎn)生龜裂的原因有兩個(gè)：

1）模具鋼含有低熔點(diǎn)的雜質(zhì)太多。這些細(xì)微分布于模具型腔的低熔點(diǎn)雜質(zhì)，無法抵抗高溫高壓鋁合金的沖刷，熔化后脫落，在模具表面形成腐蝕麻點(diǎn)或細(xì)微裂紋，稱為龜裂。這些龜裂點(diǎn)慢慢延展擴(kuò)大，就形成壓鑄模具的開裂報(bào)廢。

2）模具鋼抗高溫軟化性能差。模具在高溫下工作，無法抵御急冷急熱的頻繁交替，硬度下降很快。硬度低的模具鋼，自然容易被沖腐蝕，產(chǎn)生龜裂。

改善方法是，選用純凈度高的熱作模具鋼，如：高鉬H13，無硫8407，無硫8418。配合好的熱處理工藝，試模請(qǐng)內(nèi)應(yīng)力消除干凈。壓鑄模具硬度和模具結(jié)構(gòu)，模具大小有很的關(guān)系。壓鑄模具的硬度HRC42-52之間，都有人使用，這要根據(jù)具體情況確定。

模具龜裂怎么維修？

模具龜裂是無法避免的，也沒什么好辦法維修。很細(xì)小的裂紋可以通過手工電磨去除龜裂后退火，太大的龜裂紋可以將挖U型槽焊補(bǔ)，但絕大部分都是不大不小的或者大小參差不齊的，雖然可以通過有效的保養(yǎng)使其出現(xiàn)時(shí)間延后一點(diǎn)和發(fā)展速度降低一點(diǎn)，但也僅此而以。龜裂是模具失效的主要缺陷，這少現(xiàn)階段還沒聽說有好的辦法去解決。

壓鑄模具幾個(gè)常見問題及對(duì)策

壓鑄模故障——粗裂紋 1、計(jì)不合理，尖棱尖角 2、模具預(yù)熱不好，模溫低 3、熱處理不良 4、型腔表面硬度太高、韌性差 5、操作不當(dāng)使模具存在較大應(yīng)力 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、改進(jìn)設(shè)計(jì)，盡可能加大圓弧 2、提高預(yù)熱溫度 3、重新熱處理 4、回火降低溫度 5、按正常操作規(guī)章操作 壓鑄模故障——龜裂 1、模溫低，預(yù)熱不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面應(yīng)力高 4、型腔局部脫碳 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、提高預(yù)熱溫度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除應(yīng)力 4、去除脫碳層后滲氮 壓鑄模故障——沖蝕 1、型腔表面硬度低 2、表面脫碳 3、型腔表面殘余應(yīng)力高 4、澆注速度過快 5、鋁液熔融溫度高 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脫碳層后滲氮 3、回火消除應(yīng)力 4、在工藝范圍內(nèi)、降低壓射速度 5、在工藝范圍內(nèi)、降低液溫 壓鑄模故障——拉傷 1、設(shè)計(jì)與模具材料不合理 2、熱處理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金屬液中含鐵量大于O、6% 5、所用脫模劑不合格 6、澆注速度過快 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、改進(jìn)設(shè)計(jì)和重新選材 2、重新熱處理。

壓鑄模具中的龜裂有好的解決方法嗎

鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：

1.

模具在壓鑄生產(chǎn)的過程中，鋁料溫度偏高。

2.

模具在壓鑄生產(chǎn)過程中脫模劑噴灑不合理。

3.

模具熱處理不理想，硬度應(yīng)不小于HRC-37.

4.

模具選材不適造成（或模具鋼材質(zhì)量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高級(jí)材料。

5.

模具設(shè)計(jì)之冷卻系統(tǒng)或運(yùn)水操作不好。

早期龜裂一般情況下是因?yàn)槊麇懘蚱疱憸囟冗^高（行稱過燒）過燒是一種不可補(bǔ)救的缺陷，因此應(yīng)嚴(yán)格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，并應(yīng)嚴(yán)控加熱時(shí)間預(yù)防脫碳。

選材好之后就是熱處理了，在生產(chǎn)了一定的數(shù)量后注意去應(yīng)力，還有就是設(shè)計(jì)合理，盡量避免應(yīng)力集中，注意R角的大小控制。

在大約一萬(wàn)次模次的時(shí)候，模具要注意回火去應(yīng)力，內(nèi)力集中加工殘余硬力未去除壓鑄過程熱應(yīng)力未得到很好，去除總之龜裂就是應(yīng)力集中的表現(xiàn)，可以采用多次回火去除應(yīng)力從而可以增加模具壽命。

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂的原因主要有以下幾點(diǎn)：

1.

模具溫度偏高應(yīng)力過大。

2.

模具模仁材料沒有使用高品質(zhì)的材料。

3.

模具熱處理硬度過高或過低。

4.

未按材料疲勞期定期做保養(yǎng)

預(yù)防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點(diǎn)：

1.壓鑄模成形部位（動(dòng)、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質(zhì)熱作鋼）

2.模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分預(yù)熱作業(yè)，其作用如下：

2.1

使模具達(dá)到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞。

2.2

保持壓鑄合金填充時(shí)的流動(dòng)性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量。

2.3

減少前期生產(chǎn)不良，提高壓鑄生產(chǎn)率。

2.4

降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命。

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對(duì)于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對(duì)大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長(zhǎng);2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長(zhǎng)度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動(dòng)方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤(rùn)滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤(rùn)滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對(duì)鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄模具澆口套開裂具體都有哪些原因或是有哪些因素造成?

壓鑄模具的澆口套在模具中是使用條件最惡劣的部件之一，所以開裂也是該部件常發(fā)的失效模式。究其原因有以下幾方面：

1、澆口套受模具結(jié)構(gòu)限制壁厚太薄。

2、沒有設(shè)計(jì)或安裝冷卻水套，或有水套但使用中沒有開冷卻水。

3、澆口套的熱處理硬度過高

4、澆口套的錐度與分流錐的錐度不匹配。

5、澆口套與分流錐不同軸心。

6、澆口套的尺寸公差偏小，錘頭尺寸偏大。

7、澆口套的尺寸偏大或磨損與舊錘頭配合壓射時(shí)跑料，在澆口套內(nèi)孔壁粘鋁，更換新錘頭后配合間隙不合理，漲裂澆口套。

8、其它不可預(yù)見的原因，例如違規(guī)操作等。

關(guān)于壓鑄模具開裂對(duì)策和壓鑄模具龜裂原因的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。