今天給各位分享壓鑄模具模芯凹陷原因的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具模芯凹陷原因分析進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、鋁合金壓鑄件常見缺陷及產(chǎn)生原因
• 2、鑄件表面缺陷都有哪些？
• 3、求壓鑄鑄件以下缺陷：1型芯偏位；2冷裂紋；3表面疏松；4網(wǎng)狀毛刺；5冷豆；6印痕7凹陷8冷紋9花紋
• 4、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 5、壓鑄模具的常見問題

鋁合金壓鑄件常見缺陷及產(chǎn)生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。

產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進(jìn)偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低于0。6%等。

B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。

產(chǎn)生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。

C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。

產(chǎn)生原因：兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差，澆道位置不對(duì)或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。

D、變色、斑點(diǎn)：鑄件表面上呈現(xiàn)出不同于基體金屬顏色。

產(chǎn)生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。

參考資料：

鑄件表面缺陷都有哪些？

1. 變色：

特征鑄件表面呈暗亮不同。

危害：視暗亮程度，影響壓鑄件是否合格

檢驗(yàn)：目測(cè)或配合儀器

原因：使用不適合的離型劑，離型劑含有不純潔的物質(zhì)，都會(huì)造成產(chǎn)品表面變色的現(xiàn)象。

對(duì)策：使用適當(dāng)?shù)碾x型劑，加強(qiáng)離型劑的管理。

2. 流紋（流痕、花紋）：

特征：的流動(dòng)方向表現(xiàn)在鑄件表面。表面流紋是不同的固化區(qū)間之間的細(xì)結(jié)合模線，產(chǎn)品表面形成難看的皺紋。

危害：一般表面流痕及花紋不影響鑄件使用，可以通過打磨或噴丸（噴砂）等方法將其去除，有時(shí)不將其當(dāng)成缺陷，能接受的缺陷程度取決于最終的表面質(zhì)量要求。要求電鍍的壓鑄件對(duì)這類缺陷比較敏感，應(yīng)注意消除。

檢驗(yàn)：目測(cè)或測(cè)量檢驗(yàn)，按表面流痕深度和面積評(píng)價(jià)缺陷程度。

原因：主要原因是模溫或料溫太低，射出速度太慢或壓力太低，而使得充填時(shí)間過長。離型劑使用過量。

對(duì)策：

? 提高模溫 ? 提高料溫 ? 增加溢流槽 ? 增加射出速度 ? 主要離型劑的使用 ? 必要時(shí)改變流道系統(tǒng)

3. 凹陷（縮陷）：

特征：壓鑄件面凹陷。

危害：凹陷區(qū)域減小鑄件有效壁厚，承載能力降低，嚴(yán)重時(shí)會(huì)影響鑄件使用。凹陷缺陷不可修復(fù)，影響鑄件外觀，一般會(huì)根據(jù)缺陷程度確定合格與否

檢驗(yàn)：目測(cè)或測(cè)量檢驗(yàn)，根據(jù)凹陷區(qū)域深度和面積評(píng)價(jià)缺陷程度

原因：模腔局部過熱，使得該處冷卻凝固緩慢，一般出現(xiàn)在較厚處及壁厚極度不平均的地方。

對(duì)策：

注意模具的設(shè)計(jì)與產(chǎn)品形狀的設(shè)計(jì)，壁厚應(yīng)均勻。 注意射出壓力與延長射出保壓時(shí)間 注意交口的位置形狀與大小

4. 氣泡

特征：鑄件表皮下有氣體聚集，有時(shí)看到鑄件表面鼓泡，或受熱后鑄件表面鼓泡

危害：淺小氣泡一般不影響鑄件使用。氣泡不可修復(fù)，要根據(jù)氣泡大小及對(duì)鑄件表面質(zhì)量要求確定合格與否。對(duì)需要電鍍等表面或需要熱處理的鑄件，一般要作報(bào)廢處理

檢驗(yàn)：目測(cè)或測(cè)量檢驗(yàn)，根據(jù)氣泡直徑、個(gè)數(shù)及位置確定缺陷程度

原因：氣泡是產(chǎn)品表面的殘存空氣囊。當(dāng)開模時(shí)，若產(chǎn)品的強(qiáng)度無法防止在射出壓力狀態(tài)下的空氣膨脹，便會(huì)出現(xiàn)氣泡。尤其厚度小于1mm的薄產(chǎn)品更容易發(fā)生。

對(duì)策：此時(shí)可降低模溫，增加射出壓力，來防止氣泡產(chǎn)生。

5. 拉模（機(jī)械性拉傷）

特征：脫模時(shí)在鑄件表面的痕跡。

危害：

拉傷會(huì)導(dǎo)致鑄件表面破壞對(duì)受力件會(huì)產(chǎn)生不利影響，尤其是循環(huán)應(yīng)力 輕微拉傷不做廢品測(cè)量，可以通過打磨等工序清整

檢驗(yàn)：目測(cè)或測(cè)量檢驗(yàn)，根據(jù)拉傷程度和面積確定缺陷程度

原因：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。

對(duì)策：

修正模具，保證制造斜度。 打光壓痕。 合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。 修正模具結(jié)構(gòu)。 打光表面。 涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

6. 粘附點(diǎn)（粘膜拉傷）和粗糙（粗痕）

特征：由粘附在模具壁上的碎料脫落造成。

危害：與機(jī)械拉傷相似

檢驗(yàn): 與機(jī)械拉傷相同

原因：模具型腔內(nèi)有密集小針孔，其表面損傷或受沖蝕，或者型腔表面有鋅液附著，就會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品表面粗糙現(xiàn)象。

對(duì)策：將附著物除去、模具拋光、省模，經(jīng)常檢查模腔。

7. 冷隔（點(diǎn)）

特征：鑄件表面有明顯的不規(guī)則下陷線性紋路，形狀細(xì)小而狹長，交接邊緣一般比較光滑。冷隔有時(shí)一直延展到鑄件內(nèi)部，甚至穿透整個(gè)壁厚。較多出現(xiàn)在鑄件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁轉(zhuǎn)接或最后充填部位。

危害：

輕微冷隔對(duì)鑄件的使用沒有太大影響，危害性隨冷隔的深度和長度增加而加大 穿透性冷隔割裂本體，使鑄件受力這情況變差，嚴(yán)重影響使用安全性和使用壽命 在外力作用下，穿透性冷隔可能導(dǎo)致鑄件突然失效 冷隔缺陷不能修復(fù)，對(duì)于受力件，帶冷隔的鑄件一般做報(bào)廢處理

檢驗(yàn)：目測(cè)、研磨或探傷檢驗(yàn)，可根據(jù)冷隔深度和長度確定缺陷程度

原因：由于鋅液射出的速度太慢，射出的壓力不足或模溫過低，其前端在模腔內(nèi)形成氧化膜，使鋅液不能完全融合，所產(chǎn)生的殘留交界。

對(duì)策：

增加射出速度 提高料溫與模溫 增加橫澆道與澆口的截面積 改變澆口的位置 增加溢流槽的設(shè)置

8. 裂痕（裂紋）

特征：壓鑄件本體斷裂，在鑄件表面呈現(xiàn)裂紋。裂紋一般呈現(xiàn)直線或波浪形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨向

危害：裂紋是鑄件最嚴(yán)重的缺陷。尖端處，應(yīng)力集中強(qiáng)烈，鑄件受力情況惡化，鑄件可能突然失效，其承載能力、使用安全性和使用壽命會(huì)受到嚴(yán)重影響。裂紋缺陷不能修復(fù)，鑄件不允許存在裂，鑄件一旦產(chǎn)生裂紋做報(bào)廢處理

檢驗(yàn)：目測(cè)、金相檢驗(yàn)或探傷檢驗(yàn)

原因：

過早開模頂出鑄件 頂出時(shí)模溫可能過高 鑄件內(nèi)部存在大量氣孔，當(dāng)金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度未建立起來，而過早開模頂出鑄件，受壓氣泡鼓脹起來而使鑄件表面凸起，產(chǎn)生熱裂紋。

對(duì)策：

壓鑄過程工藝參數(shù)調(diào)整，適當(dāng)調(diào)整留模時(shí)間； 降低缺陷區(qū)域模具溫度； 優(yōu)化模具排氣效果； 保持料液干凈。

9. 網(wǎng)狀毛刺及印痕

特征：在壓鑄件表面呈現(xiàn)網(wǎng)狀發(fā)絲凸起或凹陷的痕跡（日常生產(chǎn)中的龜裂），印痕是固定的凹凸的痕跡，與相關(guān)的頂桿或成型零件相對(duì)應(yīng)。

危害：不影響產(chǎn)品使用，但增加清理工作量

原因：金屬液流入模具型腔后，在壓力作用下竄進(jìn)模具龜裂紋中，凝固后形成網(wǎng)狀毛刺。

對(duì)策：

消除壓鑄模具表面龜裂紋 適當(dāng)降低澆注溫度或壓鑄模具溫度 調(diào)整頂桿長度或型腔相關(guān)零件的配合間隙

10. 沖蝕

特征：壓鑄件局部位置、澆口附近有麻點(diǎn)或凸紋

危害：可以打磨和噴丸去除，但對(duì)電鍍和表面粗糙度低的產(chǎn)品要求嚴(yán)格

原因：澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成金屬液對(duì)壓鑄模具局部沖刷和模具局部溫度過高

對(duì)策：

降低壓鑄模具溫度和壓射速度 修復(fù)壓鑄模具沖蝕部位并加強(qiáng)冷卻 改變澆注系統(tǒng)

求壓鑄鑄件以下缺陷：1型芯偏位；2冷裂紋；3表面疏松；4網(wǎng)狀毛刺；5冷豆；6印痕7凹陷8冷紋9花紋

你用百度知道，搜索《壓鑄件常見缺陷及改善對(duì)策》，在“百度文庫”中有這么一片文章，包含了你所需要的大多數(shù)缺陷圖樣和解決方法。

1、型芯偏位要進(jìn)行檢測(cè)才能知道，模具做死了，生產(chǎn)中型芯很少發(fā)生偏移。型芯生產(chǎn)中一般會(huì)彎掉，產(chǎn)生拉模。

2、冷裂紋和熱裂紋的區(qū)別，在于裂紋斷口色澤不一樣，熱裂紋氧化厲害點(diǎn)。

3、表面疏松和鑄件金屬流填充不良有關(guān)。

4、網(wǎng)狀毛刺，是模具龜裂的嚴(yán)重了，要打光模具。

5、冷豆就是冷隔，是模具或金屬過冷，造成填充不良。

6、印痕，是鑄件磕碰傷或模具表面被碰傷，造成痕跡。

7、凹陷，鑄件金屬流匯合的地方嚴(yán)重憋氣，會(huì)造成局部凹陷，那個(gè)地方模具上開排氣孔或改善澆注排溢系統(tǒng)。

8、冷紋，就是流痕和冷隔，是金屬流或模具過冷造成的。

9、花紋，和劣質(zhì)涂料或涂料噴涂不均勻有關(guān)。

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對(duì)于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對(duì)大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動(dòng)方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對(duì)鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí)，對(duì)生產(chǎn)周期中的變量，如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)．

3．縮短充填時(shí)間．縮短充填時(shí)間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應(yīng)力．

2．頂出或整緣時(shí)受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點(diǎn)．

3．增壓時(shí)間改變(冷室機(jī))．

4．增加或縮短合模時(shí)間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯(cuò)位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小，若無金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時(shí)只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時(shí)間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時(shí)間．

8)．流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔：

原因：熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強(qiáng)度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

關(guān)于壓鑄模具模芯凹陷原因和壓鑄模具模芯凹陷原因分析的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。