本篇文章給大家談談壓鑄模具設計模式，以及壓鑄模具的設計對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模具的常見問題



• 2、壓鑄模具設計要點和注意事項
• 3、造車新技法！聊特斯拉Model Y壓鑄工藝
• 4、壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內容？？？？求答案，越詳細越好

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當的壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．

3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應力．

2．頂出或整緣時受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點．

3．增壓時間改變(冷室機)．

4．增加或縮短合模時間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當的慢速．

2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時間．

8)．流動不良產生的孔：

原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

壓鑄模具設計要點和注意事項

壓鑄模具設計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產系統(tǒng)，優(yōu)化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供可靠保證，是大型壓鑄模設計所追求的方向。

壓鑄模具結構

通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設計開發(fā)流程

模具設計和開發(fā)流程，模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路，其中包含一些與標準認證相關的設計和開發(fā)流程，對設計階段可能產生的缺陷具有一定的預防作用。

壓鑄模具設計要點

第一，運用快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉化為三維實體數據，根據鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，并根據壓鑄機的數據選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數據進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數、合金的物理參數等邊界條件數據，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在后續(xù)的設計中通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填效果，預防并消除鑄造缺陷的產生。

第三，根據3D模型進行模具總體結構設計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計，具體包括以下幾個方面：

(1)根據壓鑄機數據進行模具的總布置設計。

在總布置設計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構互相干涉，壓射位置關系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數是我們設計開始的第一步。

(2)設計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結構。

(3)設計模架與抽芯機構。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構設計的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位?？紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內部質量?？焖侔惭b及準確控制流量是現代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現代加工業(yè)的發(fā)展，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設計模式，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數據，設計者隨用隨選，既能保證元件的質量還能縮短設計周期。

(5)設計推出機構。

推出機構可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構實現推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現推出動作。設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構的重量都比較大，推出機構的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現推出卡滯現象，同時模具受熱膨脹對推出機構的影響也特別大，因此推出元件與模框間的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導板來支撐推出元件，同時在設計推出機構時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設計者通常在動模框的背面增加一塊專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動?？虻撞吭黾訚櫥桶澹杏偷琅c推桿過孔相通，工作時加注潤滑油，可以潤滑推出機構，防止卡滯。

(6)導向與定位機構的設計。

在整個模具結構中導向與定位機構是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導向機構主要包括：合模導向、抽芯導向、推出導向，一般導向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導向結構一般采用銅質導套和硬質導柱的導向形式，配合以良好的定位形式，確?；瑝K運行平穩(wěn)，準確到位。

模具定位機構主要包括：動靜型間的定位、推出復位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質的定位，配合的準確性要求更高，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結構是元件間的定位，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。

造車新技法！聊特斯拉Model Y壓鑄工藝

一體式壓鑄好在哪？ 特斯拉 是傳統(tǒng)汽車行業(yè)的佼佼者。不僅是造車的概念，傳統(tǒng)汽車公司在汽車技術上也常?！绑@呆”。以秒殺一群超跑者的加速能力、強大的續(xù)航里程和先進的自動駕駛駕駛員輔助系統(tǒng)引領行業(yè)。現在，在這個純電動汽車工廠，我們看到了 Model Y （ 查成交價 | 車型詳解 ）上的一項新技術:70件組合的壓鑄工藝。

這篇文章會讓你知道以下三點。

1.壓鑄到底是什么？為什么要用？

2.整體壓鑄沒有缺陷嗎？

3.特斯拉如何使用這種車身制造工藝？

●為什么使用壓鑄工藝？

壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其原理類似于注射成型。它向熔融金屬施加高壓，并將其注入模具的型腔，以鑄造出所需的形狀。它與傳統(tǒng)的砂型鑄造有本質的區(qū)別，它的模具通常由強度較高的合金制成。

難道其他車企沒有這樣的技術嗎？答案是肯定的。如今，壓鑄技術經常出現在鋁合金車身的產品上，但很少看到像特斯拉這樣采用大規(guī)模壓鑄技術的汽車。即使是Model Y也可以算是唯一一款，其一體壓鑄范圍覆蓋了大部分的后車身。

在電池能量密度出現革命性變化之前，為了實現長續(xù)航里程，純電動汽車需要大量的電池組。如果電池組多了，重量就會上來，如果車太重，又會反過來影響續(xù)航里程。因此，除了電池之外，對于純電動汽車來說，車身和底盤的輕量化尤為重要。

鋁合金板之間的連接比鋼板復雜得多，可以像鋼板一樣焊接在一起，但連接強度遠不如后者，因此對于應力較高的鋁合金，需要鉚接、螺栓連接或輔助使用膠粘劑等工藝。

鋁合金車身除了成本高之外，還有很多優(yōu)點，但在生產環(huán)節(jié)上比傳統(tǒng)鋼車身更難制造。首先，產品一致性是個問題。由于鋁合金材料本身的原因，零件沖壓后的回彈范圍比鋼材大，因此保持大批量沖壓件的精度一致性是一個更高的挑戰(zhàn)。此外，鋁合金零件之間以及鋁合金與鋼材之間的連接更加復雜，涉及多種新的鉚接工藝，工藝流程更加繁瑣，難以提高生產效率。

特斯拉如何運用這種黑科技？

●特斯拉如何使用這種“黑科技”？

特斯拉CEO埃隆馬斯克曾在接受媒體采訪時承認， Model 3 復雜的車身制造工藝影響了工廠的自動化生產效率。所以在Model Y的車身結構設計上做了針對性的改進，提高效率的關鍵之一就是我們今天要講的整體鑄造工藝。

壓鑄技術生產效率高，高速高壓充型可在短時間內將金屬壓入模具，可制造形狀復雜、輪廓清晰、壁薄型腔深的零件。此外，壓鑄零件的表面粗糙度可以達到Ra0.8-3.2m，換句話說，表面足夠光滑，基本不需要加工。

壓鑄技術并非沒有缺陷，這就是為什么它沒有在汽車領域廣泛應用的原因。首先，壓鑄機和模具很貴。如果沒有量產帶來的規(guī)模效益，車企很難承擔其綜合成本。大型壓鑄件由于受到壓鑄機夾緊力和模具加載尺寸的限制，壓鑄難度較大。由于高速充型和快速冷卻，如果型腔內的氣體來不及排出，氣孔和氧化物夾雜物的存在會降低壓鑄件的質量。

特斯拉與意大利IDRA公司合作，打造了一臺足夠大的壓鑄機，對Model Y的后車身進行壓鑄，解決了尺寸限制的問題。關于大規(guī)模生產能否覆蓋高設備成本，馬斯克似乎并不擔心Model Y的銷量，因為它會像Model 3一樣覆蓋廣泛的用戶。因此，剩下的問題可能是特斯拉能否保證壓鑄工藝的精度和質量。

隨著特斯拉國產化進程的深入，上海工廠即將量產Model Y，據相關新聞報道，除了四大工序的傳統(tǒng)車間外，上海工廠還有一個鑄造車間。未來，在這個鑄造廠，也應該是Model Y整體鑄造后車身的環(huán)節(jié)。

人工智能是未來的趨勢，德國人也很早就提出了工業(yè)4.0的概念。馬斯克也希望未來特斯拉工廠的自動化率更高。整體鑄造工藝目前可能面臨諸多挑戰(zhàn)，但一旦鋁合金車身生產模式成熟，特斯拉也將實現更大的產能和更低的生產成本。

●總結

特斯拉Y和Model 3基于同一個造車平臺。車上有75%的共享零件。在剩下的25%中，Model Y解決工廠生產效率的方式是引入一體化鑄造工藝，集成了70個后車身，減少了零部件數量。傳統(tǒng)汽車公司已經擁有的這種壓鑄工藝，特斯拉已經進行了更徹底的改進。進一步驗證這項技術能否在Model Y中成熟使用，可能還需要一段時間，作為普通消費者，我們還是希望特斯拉能夠通過這項技術降低生產成本，提高生產效率，讓我們在未來能夠買到更便宜的特斯拉產品。 @2019

壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內容？？？？求答案，越詳細越好

您好，首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具制作工藝，有壓鑄生產過程控制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：

　壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設計流程

1、按照產品使用的材料類別；產品的形狀和精度等各項指標對該產品進行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產品在模具型腔中擺放的位置，進行分型面；排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設計。 3、對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進行設計。 4、抽芯距和力的設計。 5、頂出機構的設計。 6、確定壓鑄機，對模架和冷卻系統(tǒng)設計。 7、核對模具和壓鑄機的相關尺寸，繪制模具及各個部件的工藝圖。 8、設計完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法

1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點． 3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應力． 2．頂出或整緣時受力裂開． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點． 3．增壓時間改變(冷室機)． 4．增加或縮短合模時間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．檢查模具是否有錯位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當的慢速． 2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時間． 8)．流動不良產生的孔： 原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定． 3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度

以上希望對你能有所幫助！

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