本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具節(jié)流閥，以及塑膠模具節(jié)流閥安裝圖對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

塑膠模具開閉器結(jié)構(gòu)及工作原理分別是什么？

一.原理：它主要是用于增加定，動模板之間的開模阻力，保證流道板和面板及定模板先于定模板和動模板打開之前打開。

二：結(jié)構(gòu)主要有兩種：1.樹脂開閉器（又稱尼龍膠塞） 2.彈簧開閉器

三：.樹脂開閉器設(shè)計注意事項：

1.樹脂開閉器的尼龍塞應(yīng)嵌入動模板3mm

2.定模板孔開口處應(yīng)倒圓角R，并拋光防止刮傷尼龍塞，如做成斜面的倒角則易將尼龍塞表面磨花，降低尼龍塞的使用壽命。

3.定模板孔底部應(yīng)加排氣裝置

4.與尼龍膠塞相配的定模板內(nèi)孔應(yīng)拋光

5.切勿在尼龍塞上加油，因為加油會使摩擦力減低

6.該產(chǎn)品本身己使用精密自動車修整過，圓度可達到0.01mm，以內(nèi)，因此提高了尼龍塞的接觸面。

7.使用時不需要將螺釘鎖得太緊。

8.尼龍塞數(shù)量的確定：模具質(zhì)量100kg以下用 直徑12*4個，500kg以下用 直徑16*4個，1000kg以下用 直徑20*4個 ，若超過1000kg以上則增加到6個以上。

四：彈簧開閉器可以增加某一分模面的開模阻力，使其他分型面先開，它通常需要配合定距分型機構(gòu)，以實現(xiàn)模具定距有序的分型，這種結(jié)構(gòu)可以通過調(diào)整彈簧壓縮量來調(diào)整開模阻力，效果較好。

希望能幫到你！

怎樣解決塑膠模具產(chǎn)品結(jié)合線的問題？

塑膠模具產(chǎn)品結(jié)合線根據(jù)產(chǎn)品自己結(jié)構(gòu)與產(chǎn)品進膠位置相關(guān)，如圖舉例

兩個圓圈位置為進膠位置，注塑過程通過淡藍色位置后會溶解，在黑色處會出現(xiàn)一個溶解線。像這種產(chǎn)品在中間位置有孔溶解性不可避免，只能通過注塑參數(shù)與模具溫度把溶解線調(diào)淡。

如果像徹底沒有熔接線可以改變進膠位置或者使用熱流道順序閥，但是價格會很高。

注塑模具的收縮率怎么計算的

收縮率計算公式是（R前-R后）/ R前 *100%。收縮百分比。

收縮率S由下式表示： S={(D－M)/D}100%(1)

其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

以下是塑料的收縮率，單位（%）

PP(1.0-2.5)；

PMMA(0.1-0.4)；

PC(0.5-0.7)；

PA6(0.5-1.5)；

PA6-GF(0.4-0.6)；

PA66(0.8-1.5)；

PA66-GF(0.5)；

PS(0.4-0.7)；

ABS(0.4-0.9)；

ABS-GF(0.1-0.2)；

POM(2-2.5)；

PBT(1.5-2.0)；

PET(2-2.5)。

以上就是常用塑料的收縮比，是有范圍的，一般廠家沒有指定，就取中間值！

擴展資料：

1、 模具結(jié)構(gòu)對塑料制品收縮率的影響

(1)?澆口尺寸大，收縮率減小;

(2) 垂直的澆口方向收縮率減小，平行的澆口方向收縮率增大;

(3) 遠離澆口比近澆口的收縮率小;

(4) 有模具限制的塑件部分的收縮率小，無限制的塑件部分的收縮率大。

2、 塑料性質(zhì)對制品收縮率的影響

(1) 結(jié)晶型塑料收縮率大于無定形塑料;

(2) 流動性好的塑料，成型收縮率小;

(3) 塑料中加入填充料，成型收縮率明顯下降;

(4) 不同批量的相同塑料，成型收縮率也不相同。

3、塑料結(jié)構(gòu)對制品收縮率的影響

(1) 厚壁塑件比薄壁塑件收縮率大(但大多數(shù)塑料1mm薄壁制件反而比2mm收縮率大，這是由于熔體在模腔內(nèi)阻力增大的緣故);

(2) 塑件上帶嵌件比不帶嵌件的收縮率小;

(3) 塑件形狀復雜的比形狀簡單的收縮率要小;

(4) 塑件高度方向一般比水平方向的收縮率小;

(5) 細長塑件在長度方向上的收縮率小;

(6) 塑件長度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收縮率小;

(7) 內(nèi)孔收縮率大，外形收縮率小。

參考資料來源：百度百科-塑料收縮率

參考資料來源：百度百科-收縮率

塑膠模具開模不平衡導致產(chǎn)品拉傷，該怎么修理模具？

這是個常見問題。導柱都是有間隙的，至少0.02mm。開模時這0.02就會造成瞬間錯動，有紋面的產(chǎn)品就會拉傷。通常很小的產(chǎn)品才會有這么高外觀要求。解決的辦法很簡單，模架增加精密定位器，最好是方塊組件。

模具（塑膠）的熱流道的工作原理是怎樣的？

注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件三部分組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構(gòu)成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。典型塑模結(jié)構(gòu)如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4―8mm。主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴大呈3到5的角度，以便流道贅物的脫模。

它是設(shè)在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部宜設(shè)計成曲折鉤形或設(shè)下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道cnDTn

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它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應(yīng)成對稱和等距離分布。分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設(shè)在兩半模上，既費工又易對準。因此，經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數(shù)熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應(yīng)盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

2E9v(QL-@Jd它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很大。澆口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便于制品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設(shè)計取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結(jié)構(gòu)。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這不僅基于上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應(yīng)選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設(shè)計應(yīng)考慮到塑料熔體的性質(zhì)。

它是模具中成型塑料制品的空間。用作構(gòu)成型腔的組件統(tǒng)稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構(gòu)成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構(gòu)成制品內(nèi)部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設(shè)計成型零件時首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。其次是根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最后則按控制品尺寸進行各零件的設(shè)計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。

排氣口-Pn B

它是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內(nèi)的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭，也可設(shè)在塑模的分型面上。后者是在凹模一側(cè)開設(shè)深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設(shè)位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

T結(jié)構(gòu)零件T@Qk/gK1ge

它是指構(gòu)成模具結(jié)構(gòu)的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。加熱或冷卻裝置 這是使熔料在模具內(nèi)固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內(nèi)冷卻介質(zhì)的通道，借冷卻介質(zhì)的循環(huán)流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質(zhì)隨塑料種類和制品結(jié)構(gòu)等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關(guān)鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響制品的質(zhì)量和尺寸。應(yīng)根據(jù)熔料的熱性能(包括結(jié)晶)，制品的形狀和模具結(jié)構(gòu)，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質(zhì)的選擇。

模具各種缺陷

我在這只能提供你注塑模具的相關(guān)信息：（希望是你想要的）

收縮痕

一、注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一).

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

三、補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

三、補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低

注塑件缺陷的特征

一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。

三、補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

　制品表面有波紋或銀絲

可能出現(xiàn)問題的原因

1）塑料含有水分和揮發(fā)物；

2）料溫太高或太低；

3）注射壓力太小；

4）流道和澆口的尺寸太大；

5）嵌件未預熱回溫度太低；

6）制品內(nèi)應(yīng)力太大。

澆口被粘著

一、注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

三、補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

塑件翹曲變形

一﹐注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。

三、補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?

(12).模溫太低。

(13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

三、補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

溢料

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;

2）注射壓力太大，鎖模力太小;

3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形;

4）型腔排氣不良;

5）塑料的流動性太好;

熔接痕

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料溫太低，塑料的流動性差；

2）注射壓力太??；

3）注射速度太慢；

4）模溫太低；

5）型腔排氣不良；

6）塑料受到污染。

側(cè)壁凹痕

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。

半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷卻時間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。

塑膠模具節(jié)流閥的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。