本篇文章給大家談談塑膠模具冷卻系統(tǒng)設計，以及注塑模具冷卻系統(tǒng)的設計對應的知識點，希望對各位有所幫助。

工房有20臺塑料擠出機，冷卻水循環(huán)系統(tǒng)如何設計及安裝？

一般來說，在20臺以上注塑機，冷卻循環(huán)水就分兩大部分，第一，就是油冷卻用水系統(tǒng)；第二，就是模具冷卻用水系統(tǒng)。

而閣下所指的20臺注塑機是什么規(guī)格？由于注塑機規(guī)格大小不一樣，所使用的油量、模具等大小也不一致，因此，閣下此問題一般都是很難回答，或者都是籠統(tǒng)回答。

簡單說吧，冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，就必須根據閣下所使用的注塑機規(guī)格大小來進行設計了。首先，油路冷卻系統(tǒng)，與模具冷卻系統(tǒng)必須分離，這是設計的首要條件。其次，所有的冷卻系統(tǒng)，都必須根據閣下的注塑機規(guī)格大小進行設計！

以上希望可以為閣下提供方向性的參考。如有不對，敬請海涵！見諒！

如何為模具設計完美的冷卻系統(tǒng)

注塑成型工藝是成型塑料制品的一種常用方法，其工藝流程如圖1-1所示。 從以上工藝流程可以看出，注塑成型是一個循環(huán)過程，完成注塑成型需要經過預塑、注塑、冷卻定型3個階段。 （1）預塑階段。螺桿開始旋轉，然后將從料斗輸送過來的塑料向螺桿前端輸送，塑料在高溫和剪切力的作用下塑化均勻并逐步聚集在料筒的前端，隨著熔融塑料的聚集，壓力越來越大，最后克服螺桿背壓將螺桿逐步往后推，當料筒前部的塑料達到所需的注塑量時，螺桿停止后退和轉動，預塑階段結束。 （2）注塑階段。螺桿在注塑油缸的作用下向前移動，將儲存在料筒前部的塑料以多級速度和壓力向前推壓，經過流道和澆口注入已閉合的模具型腔中。 （3）冷卻定型階段。塑料在模具型腔中經過保壓，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中壓力消失。一個生產周期中冷卻定型時間占的比例最大。 注塑過程是一個周期性循環(huán)過程，每個循環(huán)內要完成模具關閉、填充、保壓、冷卻、開模、頂出制品等操作。其中，注塑（熔體填充）、保壓和冷卻是關系到能否順利成型的3個關鍵環(huán)節(jié)。然而熔體的流動行為和填充特性又和填充的壓力、速度以及熔體的溫度密切相關，了解熔體的流動行為等相關特性，對于設計整個注塑工藝意義重大。 1.1.1 注塑工藝參數 1．注塑壓力 注塑壓力是由注塑系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對于部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，并經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。 在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其后，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。 影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統(tǒng)的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；（3）成型的工藝要素。 2．注塑時間 這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對于成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對于澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助于熔體理想填充，而且對于提高制品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。 注塑時間要遠遠低于冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規(guī)律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等于工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發(fā)生螺桿的保壓切換，那么分析結果將大于工藝條件的設定。 3．注塑溫度 注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由于熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。 4．保壓壓力與時間 在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由于制件收縮而空出的容積。如果型腔充滿后不進行保壓，制件大約會收縮25%左右，特別是筋處由于收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。 5．背壓 背壓是指螺桿反轉后退儲料時所需要克服的壓力。采用高背壓有利于色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由于這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。

透明塑件注塑模具設計要點

　 　1、引言

由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易和成本低等優(yōu)點，因此在現(xiàn)代包裝業(yè)和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用于光學儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展尤為迅速。

透明塑料由于透光率要高，必然對塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程中對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都提出了嚴格的要求。 其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要對模具溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑時既能快速充滿模腔，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。

常見的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯(即俗稱亞加力或有機玻璃，代號PMMA)、聚碳酸酯(代號PC)，AS，PS等，本文以電子血壓計透明面板(鏡片)為例，介紹透明塑件模具設計的要點。

2、塑件分析

電子血壓計透明面板產品圖如圖1所示，產品長寬尺寸為55.07mm*43.01mm，最大厚度3.5mm，塑件的一側有兩個圓弧缺口，小端各有一個小圓孔和長孔，邊緣有一個1mm厚的小凸臺，塑件正面的矩形線為絲印邊界線，矩形孔內不絲印，孔外整體絲印。塑件材料為PMMA，PMMA作為一種透明塑料，透光率高，但是流動性差，注塑工藝難度大，不良的注塑會使產品內部存在應力，注塑時很難發(fā)現(xiàn)，但在后續(xù)的絲印工序中極易破裂，造成損失。

　 　3、模具設計要點

1.根據產品的大小和厚度，以及注塑機的射膠量，確定模穴數。血壓計透明面板為了流道平衡，一般開一模兩穴，尺寸較小時，最多可以開四穴，這和注塑機的最大射膠量沒有什么關系，主要是模穴超過4穴時，注塑機調機困難，不良率增加。

2. 分型面的選擇，制品形狀簡單，分型面一般沿塑件邊緣選擇將塑件留在動模。檢查塑件邊緣的脫模斜度，脫模斜度要足夠大，分型面處有無小R等。

3. 進膠點的選擇很重要，注塑PMMA材料的模具，流道要彎曲成S型，流道末端并設計較長的冷料穴，生產時很容易調氣紋和熔膠痕。 澆口選擇在塑件的大端，這樣塑膠容易充滿型腔，在兩個孔位合膠線最不明顯。PC料的.流道需要短而粗，這是兩種透明料模具設計的不同點。流道和進膠口的設計，流道開梯形，進膠口開扇形，流道要拋光得非常光亮。

4. 排氣位置的設計，一般透明鏡片是不許有頂針痕，都要開輔助流道來幫助頂出，這個流道同時起排氣作用，一般堅持一個原則，有角落過度的地方就要有排氣。

5. 鋼材的選擇，一般產量在10萬以內的，可用日本正產的NAK80就可以了，如果產量很大，就必須選用S136或法國產SMV3W高鏡面熱處理鋼材，熱處理到HRC48-52，再精加工后拋光，效果非常好。

6. 塑件的頂出，透明塑件一般不允許設計頂針，塑件的頂出在澆口位置設計了頂針，在塑件的小端的小凸臺處，延長了膠位，增加了一個頂針，在兩個頂針的頂出下，塑膠順利脫模。

7. 冷卻系統(tǒng)設計，模具前后模都設計了獨立的冷卻系統(tǒng)，保證注塑時調整注塑參數。

8. 主流道正對的冷料井，必須設計成Z型拉料桿，不可設計倒扣拉料。因為冷料井處如果設計了倒扣，頂出時會產生膠粉，對于透明件，這樣設計是不允許的。

9. 對于三板模的透明產品，為了避免膠粉進入型腔，盡可能不要設計尼龍扣開模，采用機械式扣機最佳。

10. 水口的剪斷，批量大時，需要設計小治具，在手動沖床上沖掉水口。批量較小時也可以用電熱剪鉗手工剪掉水口。

4.結束語

通過試模后的生產表明，模具設計合理，完全達到了式樣書的要求?？晒┩该髂＞咴O計時參考。

塑膠模具設計學習流程

proe和ug會一種就可以了，要了解加工工藝，塑膠的特性，最好會模流分析（moldflow）不用精能忽悠一下建個模型就可以了，建議你以實踐為主，書本上的知識對實際操作幫助不大，最好能找家公司從學徒做起！這樣能了解工作流程和加工工藝，還有高手知道，進步會很快的。

一般注塑模設計流程大致是這樣的。

1 客戶來3D檔（可能不還是最終的數據）。設計根據客戶產品進行結構排位（包括分型面，拔模斜度，結構），用模流分析軟件確定交口的最佳位置（小公司跳過這步),制作組立圖（小公司可能會用UG＋CAD的方法排位，這樣快）交付客戶確認，同時提出產品設計上導致不能加工或導致成型問題的部分的修改建議。

2 根據客人的反饋，開始3D建模（注意仔細閱讀客戶的任務書，了解產品的縮水，標準件的規(guī)格，進膠的形式等）。

3 采購鋼料及標準件。定購模架（有的公司模架會自己做）

4 出2D圖，組立圖交付現(xiàn)場加工

5 設計務必要及時跟蹤現(xiàn)場的加工，解決加工中遇到的問題（沒一個設計能夠一次就把一套模設計成功的，其中為了加工工藝的合理會進行設計的優(yōu)化，當然牛b的設計能把問題控制在最低的程度）

6 試模，設計要根據試模的結果對模具進行調整和再優(yōu)化。

7 設變，設計要根據客人的設變要求進行改模

8 圖檔的整理和存檔，一個聰明的設計會把一些好的結構整理并保存以來作為自己的東西。

差不多就這些了，最后順便說一下，其實模具設計沒別人想象的那么好，非常的累，壓力很大（尤其是在小公司）薪金其實也不高，付出同等的智慧和勞動來干其他的行業(yè)也許會賺更多的錢。

對了你真的像要做這行的話，為了有更好的發(fā)展最要去做一段時間的鉗工或者CNC，EDM，WC多了解加工工藝

祝你好運吧。。。

塑膠模具冷卻系統(tǒng)設計的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。