今天給各位分享塑膠模具噴砂面拉痕的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)模具上噴砂進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

塑料模具噴砂面打出產(chǎn)品有白痕跡怎么辦

很可能是選用的磨料硬度太高，或者粒度太大造成的，或者是噴砂機(jī)壓力過大?？梢該Q非金屬磨料或者選用壓力小一點(diǎn)的IBIX精密噴砂機(jī)。

注塑上這幾種不良沙眼，氣痕，缺料，拉白，什么原因造成的，怎么處理麻煩告知下，謝謝大神

這些問題，也分塑料品種的，不同品種出現(xiàn)這些問題的解決方法也不同，

塑料制品注塑生產(chǎn)時(shí)，偶爾會(huì)出現(xiàn)各種小問題，這種小問題分分鐘影響生產(chǎn)合格率和產(chǎn)品質(zhì)量，那么，在各種小問題出現(xiàn)時(shí)，該如何排查與解決？

(1) 制品的外形結(jié)構(gòu)尺寸不完整

① 熔料塑化時(shí)溫度偏低，應(yīng)提高機(jī)筒溫度。

② 保壓壓力不足或保壓時(shí)間比較小，應(yīng)適當(dāng)調(diào)高，觀察效果。

③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴(yán)重或是逆止閥作用失效。

④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時(shí)溢料多。

⑤ 噴嘴部位溫度偏低。

⑥ 注射速度低，應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。

⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質(zhì)量不均勻。

⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應(yīng)檢查加熱器是否損壞或適當(dāng)調(diào)溫。

⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。

⑩ 制品的結(jié)構(gòu)尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。

(2) 制品的外形尺寸不穩(wěn)定出現(xiàn)收縮現(xiàn)象

① 注射熔料壓力小，應(yīng)適當(dāng)提高。

② 保壓壓力低或是保壓時(shí)間不足。

③ 機(jī)筒溫度高，熔料塑化時(shí)溫度偏高，應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)筒溫度。

④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。

⑤ 模具溫度影響。應(yīng)適當(dāng)調(diào)節(jié)并觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時(shí)間。

⑥ 噴嘴孔徑小，應(yīng)適當(dāng)加大。

⑦ 注射熔料速度慢，要適當(dāng)調(diào)整提高。

⑧ 注射熔料量不足。

⑨ 模具澆口位置布置不合理。

⑩ 制品結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計(jì)不合理，造成局部應(yīng)力不均衡。

(3) 制品脫模困難

① 熔料注射壓力高，應(yīng)降低注射壓力。

② 熔料溫度偏高，應(yīng)降低機(jī)筒溫度或降低螺桿轉(zhuǎn)速。

③ 原料含水分較高，應(yīng)進(jìn)行干燥處理。

④ 模具溫度低或各部位溫差大。

⑤ 模具成型制品表面粗糙，脫模斜度不夠，應(yīng)進(jìn)行修磨改造。

⑥ 保壓降溫固化時(shí)間短，應(yīng)適當(dāng)延長降溫時(shí)間。

⑦ 脫模劑涂層用量不足或涂層不均勻。

(4) 制品有飛邊

① 兩半模面合模不嚴(yán)密或結(jié)合面粗糙，應(yīng)維修改進(jìn)。

② 熔料注射壓力偏高，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力。

③ 鎖模力不足，應(yīng)提高鎖模力。

④ 熔料溫度偏高，應(yīng)降低溫度。

⑤ 注射熔料量過多，應(yīng)調(diào)整降低注射時(shí)間、用料量或注射速度。

⑥ 成型模具溫度偏高，應(yīng)降低模具溫度。

(5) 制品脫模時(shí)易破裂

① 原料塑化不均勻，應(yīng)適當(dāng)提高螺桿背壓。

② 成型模具溫度偏低，應(yīng)提高模具溫度。

③ 頂出桿工作位置不當(dāng)或頂出力不均，應(yīng)找出破裂部位，適當(dāng)調(diào)整頂出桿的工作位置。

④ 制品模具的脫模斜度不夠，應(yīng)改進(jìn)模具，加大脫模斜度。

⑤ 制品脫模時(shí)有的部位出現(xiàn)真空現(xiàn)象或模具結(jié)構(gòu)不合理，出現(xiàn)制品局部應(yīng)力集中，需重新設(shè)計(jì)改造模具。

⑥ 側(cè)滑塊與開模動(dòng)作或頂出動(dòng)作不協(xié)調(diào)，應(yīng)修改模具。

⑦ 成型模具表面粗糙，應(yīng)重新修磨降低成型面粗糙度。

⑧ 脫模劑涂層不均或用量不夠。

(6) 制品表面有熔接痕

① 原料塑化不均勻，應(yīng)提高螺桿背壓。

② 成型模具溫度偏低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

③ 注射壓力及速度偏低，應(yīng)適當(dāng)提高。

④ 噴嘴孔徑小，應(yīng)擴(kuò)大些直徑，以增加單位時(shí)間注射熔料量。

⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應(yīng)加大熔料流道孔徑。

⑥ 原料中含水量過高，原料應(yīng)干燥處理，使含水量小于原料允許含水量。

(7) 制品表面有波紋

① 原料塑化熔融不均勻，應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)筒溫度或提高螺桿背壓。

② 模具溫度偏低，應(yīng)提高模具溫度或均衡各部位溫度。

③ 調(diào)整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會(huì)影響制品的表觀質(zhì)量。

④ 保壓降溫固化時(shí)間短，應(yīng)適當(dāng)延長。

⑤ 原料中含水分過高，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行干燥。

⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對(duì)制品表觀質(zhì)量都有影響。

⑦ 模具的成型表面粗糙，應(yīng)進(jìn)行修磨以降低其粗糙度。

(8) 制品有氣泡或銀紋

① 原料中含水分高，對(duì)原料應(yīng)進(jìn)行干燥處理，使原料含水量小于允許含水量要求。

② 原料中添加物不耐高溫，應(yīng)更換。

③ 機(jī)筒溫度高或原料在機(jī)筒內(nèi)停留時(shí)間過長，應(yīng)降低機(jī)筒前段溫度或改用較小規(guī)格的注塑機(jī)。

④ 螺桿背壓小，應(yīng)適當(dāng)提高螺桿背壓。

⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時(shí)間短。應(yīng)提高保壓壓力，延長保壓降溫時(shí)間。

⑥ 成型模具溫度低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

⑦ 注射壓力太高，應(yīng)降低注射壓力。

⑧ 注射速度太快，應(yīng)降低些注射速度。

(9) 制品表面光澤不好

① 原料塑化熔融質(zhì)量不均，應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)筒溫度或螺桿背壓。

② 原料中含水量偏高，應(yīng)對(duì)原料干燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。

③ 成型模具內(nèi)腔表面粗槌或有水珠，應(yīng)進(jìn)行拋光處理，提高型腔表面光亮度。

④ 原料中附加料添加不當(dāng)，應(yīng)調(diào)整更換。

⑤ 原料不清潔，有雜質(zhì)。

⑥ 成型模具溫度偏低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動(dòng)阻力大，模具排氣不良，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行改造。

(10) 注塑制品變形

① 制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理、形狀及厚薄安排不對(duì)稱，應(yīng)改進(jìn)設(shè)計(jì)。

② 保壓降溫固化時(shí)間短，應(yīng)延長降溫時(shí)間。

③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應(yīng)提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。

④ 頂出力不均勻，應(yīng)調(diào)整頂出桿的工作位置。

⑤ 澆口位置安排不合理，應(yīng)適當(dāng)變動(dòng)澆口位置。

⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應(yīng)適當(dāng)降低。

(11) 制品有黑點(diǎn)或黑條紋

① 機(jī)筒清洗不干凈，有分解殘料，應(yīng)拆卸機(jī)筒，徹底清洗機(jī)筒和螺桿上殘料。

② 原料中有雜質(zhì)，應(yīng)檢查更換原料。

③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應(yīng)逐項(xiàng)調(diào)整、觀察熔料成型質(zhì)量，找出故障原因。

④ 機(jī)筒內(nèi)或噴嘴部位有滯料區(qū)，造成熔料分解，出現(xiàn)黑點(diǎn)或條紋，應(yīng)拆卸機(jī)筒、噴嘴、找出滯料區(qū)，并進(jìn)行修磨。

塑膠產(chǎn)品出現(xiàn)表面應(yīng)力痕怎么破

應(yīng)力痕大多出現(xiàn)在靠近分型面的產(chǎn)品邊緣上。是由無數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在應(yīng)力痕方向上尚存在高分子連接相，因而應(yīng)力痕還不是裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使應(yīng)力痕消退。具體解決措施：

(1)生產(chǎn)過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區(qū)域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。

(2)降低注射壓力、時(shí)間和料量，減少分子的取向。

(3)在模面應(yīng)力痕位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個(gè)位置不易傳熱，高溫時(shí)間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)應(yīng)力痕受到抑制。

(4)改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時(shí)的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對(duì)應(yīng)力痕易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動(dòng)分布合理。

(5)考慮換料。

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