今天給各位分享塑膠模具成型重要參數(shù)的知識，其中也會對塑膠模具尺寸與產(chǎn)品尺寸進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

在注塑成型機里從哪幾方面設(shè)定成型條件參數(shù)？

個人總結(jié)在注塑機上主要設(shè)定五個方面成型工藝參數(shù)，它們分別是：

一、溫控參數(shù)：料筒與噴嘴溫度、模具溫度、油溫、其它外部設(shè)備的集成溫控。

二、合模參數(shù)：最大開模位置、低壓保護位置、鎖模力、各段開合模壓力/速度/終始位、脫模板行程/壓力/速度等。

三、注塑參數(shù)：注射量（熔膠終點）、各段射出壓力/速度、余料量（轉(zhuǎn)保壓位置）、各段保壓壓力與時間、螺桿熔膠轉(zhuǎn)速、背壓、冷卻時間等。

四、監(jiān)視參數(shù)：各動作允許偏差警報值、射監(jiān)視、熔膠計時、熔膠終點、溫度偏差異常等。

五、功能參數(shù)：脫模方式、射移選擇、中子選擇與設(shè)置、絞牙、吹氣方式、特殊動作等。

以上是概要回答，適用于通用注塑機參數(shù)設(shè)定，僅供參考。

如有疑問或需補充，歡迎追問，希望能幫助到你！

影響注塑成型的主要參數(shù)有哪些

影響注塑成型的主要參數(shù)有：

1.注射量。

2.防延量

3.螺桿轉(zhuǎn)速

4.背壓

5.料管溫度

6.注射速度

7.注射壓力

8.保壓壓力

9.模溫

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1.注射量

注射量是指注塑機螺桿在注塑時向模具內(nèi)所注射的熔體量。

注射量=螺桿推進容積pC

式中，p為注塑物料密度，C對結(jié)晶型聚合物為0.85，對非結(jié)晶型聚合物為0.93.

注塑機不可用加工小于注射量1/10或超過注射量70%的制品。

每次注射程序終止后，螺桿處在料桶的最前端，當(dāng)預(yù)塑程序到達時，螺桿開始旋轉(zhuǎn)，物料被送到螺桿頭部，螺桿在物料的反作用下后退，碰到限位開關(guān)位置，此過程為計量過程（預(yù)塑行程）。

注射量的大小與計量形成的精度有關(guān)：太小，注射量不夠；太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔體溫度不均或過熱分解。

預(yù)塑后計量室中的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)、預(yù)塑背壓和料桶溫度都將對熔體溫度和溫差有較大影響。

2.防延量

防延量是指螺桿計量到位后，又直線地倒退一距離，使計量室的比容變大，內(nèi)壓下降，防止流體從計量室中流出。

防延量還有一目的是注射噴嘴不退后進行預(yù)塑時，降低噴嘴流道系統(tǒng)壓力，降低內(nèi)應(yīng)力，并在開模時容易抽出料把，防延量大會使計量室中夾雜有氣泡，對粘度大的物理可不設(shè)防延量。

3.螺桿轉(zhuǎn)速

螺桿轉(zhuǎn)速影響注塑物料在螺桿中運送和塑化的熱歷程和剪卻效應(yīng)，因此它是影響塑化能力、塑化質(zhì)量和成形周期的重要參數(shù)。

螺桿轉(zhuǎn)速提高，塑化能力加強。塑料的熔融，大體是因螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱裂解

2）使玻璃纖維（加纖塑料）長度減短

3）使螺桿或螺缸磨損加速

主要優(yōu)點為增加塑化能力，降低塑化時間。在螺桿直徑較大或螺槽較深時，如果無法降低背壓，可以通過增加螺桿轉(zhuǎn)速來提高塑化速度，減少塑化時間。

4.背壓

預(yù)塑時的背壓表示螺桿在預(yù)塑時計量室中的壓力。

背壓對熔體溫度影響較大。

背壓提高使螺槽中物料密實，延長物料在螺桿中熱歷程，塑化質(zhì)量也得到改善。過高背壓會使剪切熱過高，可能會使物料降解。

背壓多級調(diào)整應(yīng)與轉(zhuǎn)速相匹配，當(dāng)計量結(jié)束時螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)特別低，以降低慣性沖擊，提高計量精度，多級控制有利于消除溫差并提高塑化質(zhì)量。

被壓在下列狀況是需要的：

1）均一的加熱熔融，尤其是粒子經(jīng)由剪切熱而仍未熔融者。

2）機械均一性，對色母粒和填充物（玻璃纖維）的均勻分散。

3）取出材料所帶入空氣。

4）產(chǎn)生均一的熔融溫度梯度，尤其是在有效的螺桿計量長度被縮短時。

5）減少殘留的緩沖溶膠在保壓期間因為空氣的陷入而造成每模間波動。

5.料管溫度

料管溫度設(shè)定是控制料管加熱環(huán)溫度，即熔融之外加熱源，其主要目的一是為使滯留于料管及螺桿內(nèi)的冷硬樹脂熔融，以利于螺桿轉(zhuǎn)動；二是為使樹脂提供一部分熱量。

此溫度的設(shè)定，依塑料原料不同而有所不同，可從材料使用說明書中獲得此項資料，但一般而言，此設(shè)定值常比溶膠溫度度5℃~10℃，因為螺桿轉(zhuǎn)動也能產(chǎn)生機械熱能。料管溫度設(shè)定通常分為4段控制（大機臺更多），最好能配合螺桿的進料段，壓縮段及計量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設(shè)定控制，由于溶膠溫度才是絕對的條件，而料管溫度是相對的，故很難對這些設(shè)定值做一綜合結(jié)論，最好的做法是從建立一套資料開始，然后根據(jù)需要做調(diào)整，一般樹脂，在料管后段的溫度設(shè)定較低，然后逐段升高溫度設(shè)定，知道噴嘴部分。料管溫度的設(shè)定以使進料速度穩(wěn)定及達到塑料充分熔融為目的，而這通常需配合塑料的粘度特性、耗用量及螺桿特性來決定，生產(chǎn)中可以轉(zhuǎn)速，計量時間及注射時間（一次壓時間）等的穩(wěn)定性來衡量。按螺桿的機械原理，料管溫度是由后向前、由低到高來設(shè)定的，而其上升的梯度則與材料粘度的高低相反。料管溫度設(shè)定參考下圖。

6.注射速度

注射速度設(shè)定是控制溶膠充填模具時間及流動模式，流動過程是影響產(chǎn)品外觀主要因素，而注射速度又是流動過程中重要條件，故注射速度的調(diào)整正確與否對產(chǎn)品外觀品質(zhì)有絕對的支配。

注射速度設(shè)定的基本原則是配料在模腔內(nèi)流動時，按其流動波前多形成的斷面大小來升降，并且遵守慢-快-慢而盡量快（確認(rèn)外觀有無瑕疵）的要領(lǐng)。

高速充填的效果：

1）使塑料流動時，溫度降低較慢，流動容易。

2）壓力損失較小，模腔內(nèi)壓力分布差異減少。

3）增加成品表面光澤，降低結(jié)合線明顯程度及提高其強度；但也增加表面流痕、氣痕和毛邊的機會。

4）減少充填是皮膚層的形成，肉搏部位交易填充，但肉厚部位可能易于凹陷。

5）增加塑料分子結(jié)構(gòu)的均與性或結(jié)晶度。

初期慢速充填的效果：

1）減少噴痕及澆口部位的焦痕、霧點等瑕疵。

2）可使多模腔成型較易獲得流動平衡。

末期減速充填的效果：

1）增加日提逃逸的機會及避免對其產(chǎn)生絕熱壓縮可減少流路末端的短射或燒焦。

2）保壓的切換較準(zhǔn)確，避免模腔內(nèi)壓太高或過度充填，當(dāng)然成型品質(zhì)（精度及變形量）也能較穩(wěn)定。

7.注射壓力

注射壓力的設(shè)定主要是控制油壓使足以推動螺桿達到所設(shè)定的注射速度要求。由于每種塑料的特性不同，流動的難易程度也不同，同種材料溶膠溫度不同，粘度也會發(fā)生變化，產(chǎn)品不同，模具設(shè)計、模溫不同均會使材料流動因行程阻力而改變，要在種種不同狀況下維持同一注射速度，就得改變注射壓力，以克服溶膠流動所造成的阻力。

注射壓力與保壓壓力不同，注射壓力主要影響的是充填階段，而保壓壓力影響的卻是冷卻階段。

8.保壓壓力

保壓壓力的設(shè)定是為使樹脂在冷卻的過程中不致產(chǎn)生回流，且能繼續(xù)補充樹脂冷卻收縮而不足的空間，從而得到最佳的模具復(fù)制效果。保壓壓力設(shè)定過高，易造成毛邊、過度充填、澆口附近應(yīng)力集中等不良現(xiàn)象，保壓壓力設(shè)定過低，又易造成收縮太大，尺寸穩(wěn)定等現(xiàn)象；應(yīng)用程式保壓壓力控制可以適當(dāng)調(diào)整消除這些不良現(xiàn)象。保壓壓力必須伴隨保壓切換點及保壓時間設(shè)定才有效。

保壓影響：

1）一般保壓不足時會導(dǎo)致：①凹陷；②氣泡；③收縮率增加；④成型尺寸變小；⑤尺寸的波動變大；⑥由于溶膠回流導(dǎo)致內(nèi)層配向。

2）過大的保壓則會造成：①流道區(qū)域的應(yīng)力；②脫模困難；③外皮層的拉伸應(yīng)力。

3）在保壓時間階段逐次降低保壓可：①減少翹曲，降低從澆口到末端的形成品區(qū)域的收縮變形；②減少內(nèi)應(yīng)力；③減少能源消耗。

4）保壓切換點不適當(dāng)可能會造成下列影響：

保壓切換點太慢：①不必要地高亞峰；②過度充填（瞬間）；③成型品過重；④成型品殘留有更高的應(yīng)力；⑤流道附近由于溶膠回流產(chǎn)生不希望的內(nèi)部取向；⑥危及模具；⑦在夾模單元有高應(yīng)力。

保壓切換點太早：①壓力底下；②模腔無法完全充填；③成型品重量不足；④連續(xù)之后的背壓被利用來充填；⑤流痕；⑥結(jié)合連接線較弱；⑦重量波動；⑧更大的收縮率；⑨凹陷。

在保壓切換點的選擇是由模腔的短射到更高程度的充填來選擇。

5.保壓時間。保壓時間的設(shè)定是為控制保壓產(chǎn)生作用的時間，保壓時間設(shè)定不足將使產(chǎn)品發(fā)生尺寸、重量不穩(wěn)定。但保壓時間設(shè)定太長，又會影響成型效率。適當(dāng)?shù)谋簳r間視維持到澆口凝固的時間即可，同時保壓大小與保壓時間的適當(dāng)配合，可使程序式保壓控制發(fā)揮最大的效用。

保壓是為了注射結(jié)束時密封流道及因體積收縮的補償，因此保壓必須高于內(nèi)部殘留的壓力。

保壓時間設(shè)定如果在最大有效保壓時間之前停止，即保壓時間過短，則可能產(chǎn)生下列之結(jié)果：①凹陷；②氣泡；③重量不足；④尺寸較??；⑤由于溶膠回流產(chǎn)生內(nèi)部取向。⑥更高的翹曲，尤其是半結(jié)晶性的材料；⑦更大尺寸波動；⑧收縮率增加。

設(shè)定有效的保壓時間至少須到流道固化，一般約為冷卻時間的30%。

9.模溫

在模具設(shè)計及形成工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適合的溫度，還要能讓其均勻分布。不均勻的模溫分布會導(dǎo)致不均一的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成型品易產(chǎn)生變性和翹曲。

模溫的高低會影響塑料在模腔內(nèi)硬化的速度，太低會使充填較困難以及未適當(dāng)?shù)氖湛s（或再結(jié)晶）即硬化，使得成形品有較多的充填和熱應(yīng)力殘留；太高則容易出現(xiàn)毛邊及需要較長的冷卻時間。模具過高會產(chǎn)生以下影響：

（1）增加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。

（2）使成型收縮較充分，后收縮減少。

（3）提高成形品的強度和耐熱性。

（4）減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子取向及變形。

（5）減少充填時的流動阻力，降低壓力損失。

（6）使成型品外觀具有光澤。

（7）增加成形品發(fā)生毛邊的機會。

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

（9）減少結(jié)合線明顯的程度。

（10）增加冷卻的時間。

注塑成型工藝中，最重要的參數(shù)有哪些？如何進行有效地控制

最佳成型的參數(shù)設(shè)定步驟

注塑成型一般都是連續(xù)不問斷地進行生產(chǎn)，要保證生產(chǎn)的正

常進行，現(xiàn)場工程師就要提前制訂出合理的、科學(xué)的工藝規(guī)程和

操作規(guī)范。塑料注塑成型的操作人員需要嚴(yán)格按照每個零件的成

型工藝規(guī)程和操作規(guī)范操作。

正確的工藝編制，除需要掌握注塑成型工藝、設(shè)備、模具、

高分子物理、高分子化學(xué)、化學(xué)熱力學(xué)、化學(xué)動力學(xué)等方面的知

識，還需要掌握使用的塑料的工藝性能、設(shè)備液壓及電氣系統(tǒng)原

理、模具結(jié)構(gòu)、操作人員的知識結(jié)構(gòu)和操作習(xí)慣、工藝中各參數(shù)

的調(diào)節(jié)方法及作用、環(huán)境溫度等因素對成型的影響。

最佳成型工藝應(yīng)滿足最低的廢品和盡可能高的生產(chǎn)效率。在

科學(xué)合理的工藝條件下，在適宜的設(shè)備上生產(chǎn)，廢品率均可控制

在0.5%以下。生產(chǎn)效率直接關(guān)系到工廠的經(jīng)濟效益，在保證最低

廢品率的前提下，通過成型工藝的編制，達到提高經(jīng)濟效益的目

的。

注塑生產(chǎn)要達到一個比較穩(wěn)定的狀態(tài)是有一個過程的，這個

過程就是工藝人員對所生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量控制方法不斷加深的過程，

在這個過程中可能伴隨著工藝條件的調(diào)整，這些工藝條件如經(jīng)確

認(rèn)都需納入產(chǎn)品質(zhì)量控制的工藝文件中，所以注塑工藝文件的編

制也是有一個逐步完善的過程。一般注塑廠根據(jù)產(chǎn)品的類型，工

藝人員制訂出統(tǒng)一的工藝文件格式，通過正確的成型工藝編制程

序編制出產(chǎn)品的工藝規(guī)程來指導(dǎo)生產(chǎn)。

圖3-1 編制注塑成型工藝的一般步驟

2．工藝文件編制各步驟的工作內(nèi)容

(1)收集材料性能參數(shù)的途徑，主要有材質(zhì)證明、進廠樣條

測試的工藝參數(shù)、材料性能手冊等。進廠性能測試可以根據(jù)需要

對熔融指數(shù)、拉伸強度、沖擊強度、硬度、阻燃性、雜質(zhì)等指標(biāo)

選擇進行。

(2)初步設(shè)定成型參數(shù)，可以對照塑料注塑成型工藝卡進行，

塑料成型工藝卡可以包括以下內(nèi)容。

①產(chǎn)品的名稱、圖號。

②使用材料的名稱、牌號、形狀、顏色。

③產(chǎn)品凈重、水口重量、每模件數(shù)、

⑧工藝規(guī)范：模具溫度（冷卻水的進出路線、連接方式）、機

筒溫度、噴嘴溫度、合模壓力、壓力、保壓壓力、背壓、注

射時間、保壓時間、速度、開模速度等。

(3)試生產(chǎn)調(diào)試，按照材料性能參數(shù)設(shè)定烘料工藝、機筒溫

度、模具溫度、給設(shè)備加溫；根據(jù)形態(tài)類似產(chǎn)品設(shè)定成型時間、

壓力等參數(shù)；根據(jù)模具厚度和結(jié)構(gòu)設(shè)定開、合模限位及頂出方式。

待溫度升到設(shè)定數(shù)值，啟動油電動機，空轉(zhuǎn)3～5min，低速試運

行，觀察設(shè)備、模具運行狀況，待滿足正常工作條件時，半自動

成型。

(4)確定最佳工藝參數(shù)，最佳工藝參數(shù)是指既能滿足產(chǎn)品質(zhì)

量要求，又具有較高經(jīng)濟性能的工藝參數(shù)。最佳工藝參數(shù)包括溫

度的設(shè)定、鎖模力參數(shù)的設(shè)定、開合模參數(shù)的設(shè)定、頂出參數(shù)的

設(shè)定、抽芯參數(shù)的設(shè)定、參數(shù)的設(shè)定、保壓切換方式的選擇

與設(shè)定、冷卻時間的設(shè)定、塑化參數(shù)的設(shè)定。

溫度的設(shè)定主要包括機筒溫度、模具溫度、液壓油溫度的設(shè)

定。機筒溫度一般高于物料的熔融溫度，低于其分解溫度。為了

提高生產(chǎn)效率，在滿足制品外觀質(zhì)量的前提下，溫度設(shè)定應(yīng)盡可

能偏低，出的熔體溫度高于熔融溫度20。C左右即可。

鎖模力對成型高精度的產(chǎn)品、保護模具、延長模具壽命、降

低模具及設(shè)備維修成本具有重要意義。鎖模力要與壓力相匹

配。

開合模行程要合理，速度要科學(xué)適宜，頂出速度、壓力、行

程符合制品要求。抽芯到位，穩(wěn)定可靠。

時間、壓力、速度滿足成型要求。

保壓切換的選擇根據(jù)需要選擇位置、壓力、時間切換方式。

冷卻時間根據(jù)工藝要求選擇冷卻介質(zhì)、方式和時間。

塑化參數(shù)的設(shè)定，包括塑化壓力、螺桿轉(zhuǎn)速的選擇。螺桿松

退（抽膠）距離，塑化背壓的設(shè)定，要考慮成型材料的特性。

(5)做好生產(chǎn)記錄。生產(chǎn)記錄包括試模記錄、生產(chǎn)工藝記錄、

首件產(chǎn)品檢驗記錄等。生產(chǎn)中除了要注重產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，還要

注重產(chǎn)品的尺寸及質(zhì)量變化情況。

產(chǎn)品的外觀質(zhì)量主要包括：缺料（欠注）、飛邊（披鋒）、縮

痕、變色、暗紋、熔接痕、銀絲（水紋）、起皮（分層）、流痕

（水波紋）、噴射紋（蛇行紋）、變形（翹曲）、光潔度差、龜裂、

氣泡（空洞）、透明度差、白化等。產(chǎn)品的尺寸要根據(jù)產(chǎn)品的使用

條件，重點控制關(guān)鍵尺寸（配合尺寸）。對產(chǎn)品進行稱重是一種控

制尺寸的快速有效的方法。

(6)對參數(shù)進一步修訂。生產(chǎn)過程中若連續(xù)出現(xiàn)兩件廢品，

要及時對工藝進行修訂，并對影響因素進行記錄，納人生產(chǎn)操作

要領(lǐng)。

操作要領(lǐng)包括：產(chǎn)品生產(chǎn)中可能出現(xiàn)或出現(xiàn)過的缺陷以及采

取的相應(yīng)對策；對制品正常生產(chǎn)必不可少的操作要求，如產(chǎn)品缺

陷的處理方法，交接班時不能停機等。生產(chǎn)中交接班停機會造成

很大的浪費，因材料受熱時間長要老化分解，在交接班的時候由

于種種原因，很容易造成操作者停機，因此，在工廠生產(chǎn)管理及

操作規(guī)范中一定要加以明確。

(7)納入工藝文件。對已經(jīng)過確認(rèn)可以穩(wěn)定生產(chǎn)的工藝，編

制成正式工藝文件，經(jīng)審批、會簽、標(biāo)準(zhǔn)化、批準(zhǔn)后歸檔。

什么是注塑模具技術(shù)參數(shù)?主要包括哪些數(shù)據(jù)？

一　模具設(shè)計方面的控制

1、首先要對模具結(jié)構(gòu)，材料，硬度，精度等著多方面用戶的技術(shù)要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產(chǎn)品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。

2、對注塑產(chǎn)品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。

3、在不妨礙注塑件產(chǎn)品功能及圖案造形的前提下，盡可能簡化模具的加工方法。

4、分型面的選擇是否適當(dāng)，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細(xì)的選擇。

5、推頂方式是否適當(dāng)，采用推桿、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推桿和卸料板的位置是否恰當(dāng)。

6、側(cè)面抽芯機構(gòu)的采用是否合適，動作靈活可靠，應(yīng)無卡滯現(xiàn)象。

7、溫度控制用何種方法容易對塑件產(chǎn)品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結(jié)構(gòu)循環(huán)糸統(tǒng)，冷卻液孔的大小，數(shù)量，位置等是否恰當(dāng)。

8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當(dāng)。

9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標(biāo)準(zhǔn)件的選用是否合適。

10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴 R，澆口套孔徑等是否匹配合適。

等等這些方面進行綜合分析準(zhǔn)備，從產(chǎn)品件初始階段就應(yīng)受到嚴(yán)格控制。

二 工藝制造方面的控制

雖然在設(shè)計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產(chǎn)中還會出現(xiàn)不少問題和困難，我們要盡可能在生產(chǎn)中符合設(shè)計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經(jīng)濟合理的工藝手段。

1、選擇經(jīng)濟適應(yīng)的機床設(shè)備，作2D和3D的加工方案。

2、也可考慮適當(dāng)?shù)墓ぱb夾具進行生產(chǎn)中的輔助準(zhǔn)備工作，刀具的合理運用，防止產(chǎn)品件出現(xiàn)變形，防止產(chǎn)品件收縮率的波動，防止產(chǎn)品件脫模變形，提高模具制造的精度，減小誤差，防止模具精度發(fā)生變化等等，一系列生產(chǎn)工藝要求和解決措施。

3、這里提一下有關(guān)英國塑料協(xié)會 （BPF） 的成形件尺寸誤差產(chǎn)生原因及其所占比例的分配情況：

A：模具制造誤差約1/3 ，B由模具磨損產(chǎn)生的誤差1/6　C 由成形件收縮率不均衡所產(chǎn)生的誤差約1/3， D 預(yù)定收縮率與實際收縮率不一致所產(chǎn)生的誤差約1/6

總的誤差=A+B+C+D，　因此可見模具制造公差應(yīng)是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。

三　通常生產(chǎn)方面的控制

塑件成形后發(fā)生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，并且是經(jīng)常會發(fā)生的現(xiàn)象：

1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發(fā)生，應(yīng)該把塑材控制在最佳流動值范圍內(nèi)，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復(fù)雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統(tǒng)有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態(tài)，以利于縮短注射周期，提高生產(chǎn)效率，模具溫度發(fā)生變化，那么收縮率也會有變化，模溫保持穩(wěn)定，尺寸精度也就穩(wěn)定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處于最佳狀態(tài)，當(dāng)然這還有一個調(diào)試的過程，特別是多腔模成形件更復(fù)雜一些。

2、壓力與排氣的調(diào)整控制：

注射壓力的恰當(dāng)，鎖模力的匹配應(yīng)在調(diào)試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產(chǎn)生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現(xiàn)充填不足，產(chǎn)生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現(xiàn)，當(dāng)成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現(xiàn)充填不足，模具溫度過高則又會出現(xiàn)燒傷現(xiàn)象，通常在燒傷部位又會同時出現(xiàn)熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處于偏小狀態(tài)，因此通常情況下只要不產(chǎn)生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩后部開設(shè)尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩后的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現(xiàn)廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的補充整形控制

有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模后隨溫度與失壓的變化，會發(fā)生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調(diào)整，在成形件出模后及時迅速采取補救措施，待其自然冷卻定形后就能取得較好的校正、調(diào)整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴(yán)格管理，那么注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。

注射模塑成型工藝主要參數(shù)是什么 ?怎樣控制?

一、注射成型工藝參數(shù)

（1）溫度 料筒溫度 噴嘴溫度 模具溫度

（2）壓力 塑化壓力 注射壓力

（3）時間（成型周期） 注射時間（充模、保壓時間）、

模內(nèi)冷卻時間、其它時間（開模、脫模、噴涂脫模劑、安放嵌件和合模時間）

二、控制：

（一）、溫度控制

1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內(nèi)的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的"流涎現(xiàn)象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能。

3、模具溫度：模具溫度對制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。 （ 二）、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。

1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。

此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

2、注射壓力：在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 （三）、時間成型周期控制 完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此,在生產(chǎn)過程中,應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,生產(chǎn)中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間,在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大,一般約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對制品尺寸準(zhǔn)確性有影響,若在以后,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準(zhǔn)。冷卻時間主要決定于制品的厚度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應(yīng)以保證制品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產(chǎn)效率,對復(fù)雜制件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至?xí)a(chǎn)生脫模應(yīng)力。成型周期中的其它時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的程度等有關(guān)。

塑膠模具成型重要參數(shù)的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。