今天給各位分享塑膠模具型腔有色粉原因的知識，其中也會對注塑模具型腔開裂原因進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

塑膠模具在加工過程中，主要有哪些成型不良顯現(xiàn)？怎樣才能避免這些不良顯現(xiàn)

1、披鋒，是塑膠模具加工過程中最大的不良；

2、脫花是排在第二位

3、困氣；

4、頂白或頂高；

塑膠模具滑塊為什么會容易變黑有污垢,有什么因素造成的知道的請幫忙分析下,謝謝

樓上的說對了一部分

變黑有污垢也叫模垢。

1.塑膠樹脂分解

首先,就附著成分而言,塑膠樹脂分解后產(chǎn)生單體(或*低聚物).塑膠樹脂分解得越多則附著物也就越多,因此提高機(jī)筒的溫度設(shè)定或延長滯留時間會產(chǎn)生更多的模垢.

2.添加物(穩(wěn)定劑等)

很多的塑料中一般都使用了穩(wěn)定劑和潤滑劑等添加劑.這些添加劑也有可能堆積成模垢.就滑動性等級等來說,向油性表面析出也是產(chǎn)品的特點,因此,在成型時很容易變成模垢附著在上面.

3.模具溫度

塑膠樹脂的分解物、穩(wěn)定劑等都是低分子量物質(zhì),注射熔融時會發(fā)生液化或是氣化.這些物質(zhì)接觸模具后被冷卻并附著在模具上,因此模具溫度對模垢有很大影響.模具溫度越低,模垢就附著得越多.

4.排氣口

模垢的起因物質(zhì)在接觸模具前大部分已經(jīng)氣化.如果能把氣體高效地從模具排出,模垢也會減少.相反,如果在流動末端等處沒有設(shè)置排氣口,或者有排氣口但是很薄,效率很低,或者排氣口因模垢附著而被堵塞,模垢就會更加厲害.

5.注射速度

在排氣口效果不大,排氣不暢的情況下,模垢有時也會受到注射速度的影響.其原因是注射速度過快,氣體和揮發(fā)物無法完全排出到模具外.

6.預(yù)干燥

就材料而言,干燥條件對模垢的影響很大.無論哪種塑料都含有單體和*低聚物(初期帶入成分).即使成型時在機(jī)筒內(nèi)產(chǎn)生的成分很少,但如果不對初期帶入成分多的材料進(jìn)行充分干燥,模垢就會惡化.

7.回收塑料

使用回收塑料也會帶來很大影響.這是因為回收塑料經(jīng)歷了多次受熱,因此比初期使用的產(chǎn)品含有更多的單體(或低聚物).此外,本公司推薦的混合比最高為25％.

8.著色劑

一般來說,為使顏料能夠分散到塑料上,著色劑中含有相當(dāng)數(shù)量的潤滑劑.這樣一來,析出到模具表面上的量也會增多,模垢也就趨向惡化.模垢的狀態(tài)還會因顏色和著色方法而發(fā)生變化.

請問塑膠產(chǎn)品有哪些不良現(xiàn)象？

1.缺膠：產(chǎn)品邊緣光滑,形狀不規(guī)則，有不整齊之感。常發(fā)生在①離膠口最邊的地方；②又細(xì)又長的骨位。

2.縮水：因產(chǎn)品收縮導(dǎo)致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發(fā)生在①產(chǎn)品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產(chǎn)品邊緣多出一塊很薄的皮，常發(fā)生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產(chǎn)品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結(jié)合線：兩股以上的料流融合時在產(chǎn)品表面形成一條很深之熔結(jié)痕。一般發(fā)生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發(fā)生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質(zhì)在產(chǎn)品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。

9.啞色：產(chǎn)品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發(fā)生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調(diào)試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產(chǎn)品表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產(chǎn)品扭曲，不平，不直，一股發(fā)生在柱位，骨位，細(xì)長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規(guī)定用料不同，可以通過查包裝標(biāo)簽，產(chǎn)品密度（放水中）及燃燒持續(xù)性，火焰和煙的顏色進(jìn)行識別。

14.粘模：產(chǎn)品的局部殘留模腔，致使產(chǎn)品取出后結(jié)構(gòu)不完整（但不同于缺膠）或因設(shè)計模具頂出裝置系統(tǒng)欠缺，致使產(chǎn)品難以從模腔中頂出，一般發(fā)生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產(chǎn)品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現(xiàn)擦花痕跡。一般發(fā)生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產(chǎn)品表面多出，一般發(fā)生在活動科、柱位，頂針位，分模面。

17.混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內(nèi)部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表面所出現(xiàn)的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發(fā)白（白點）。

20.爆裂：成型件出現(xiàn)破碎裂縫現(xiàn)象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。

22.拉白：因產(chǎn)品難出模而使產(chǎn)品出現(xiàn)拉白（表面轉(zhuǎn)角位出現(xiàn)白痕），一般發(fā)生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出系統(tǒng)速度太快，以及產(chǎn)品不易出?；蚰夭粔?，使產(chǎn)品頂出裝置中沖擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導(dǎo)致膠件孔塞。

25.模?。阂蚰＞咝颓槐砻姹旧砣毕荻纬赡Ｇ幌鄬?yīng)的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。

27.料脆：因注塑參數(shù)不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強(qiáng)度減弱，一般發(fā)生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現(xiàn)白色水紋狀。

29.困氣：因模具設(shè)計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內(nèi)部出現(xiàn)空心或局部出現(xiàn)燒痕

ABS料加色粉,產(chǎn)品啤出來有色粉印

正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經(jīng)常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下:

(1)模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進(jìn)入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤滑劑質(zhì)量差。

(8)鎖模力要足夠。

塑膠模具使用后表面色粉殘留怎么處理？有專用清洗設(shè)備嗎？

模具保養(yǎng)對色粉殘留的處理方法

具體使用專用模具清洗液和特定模具清洗設(shè)備(電解式超聲波清洗機(jī))

清洗劑PH值為:11~13.比重:1:1.15,堿性,無色無味環(huán)保型模具清洗課目劑(金型清洗劑)

電解設(shè)備,最好配備加熱功能,清洗時間為10~20一批,清洗大小視電解式超聲波清洗機(jī)槽體大小,

清洗時注意電流與電壓的調(diào)節(jié).針對模具上殘留色粉的特性,具體操作看勁泰電解超聲波清洗機(jī)說明書

本機(jī)還有效的去除:精密模具上的POM塑膠殘留物,使之脫離模具表面,使用壓縮空氣一吹,完全脫落,

相對而言,不用模具專用清洗機(jī)的模具保養(yǎng)相對以上的色粉,POM料殘留物效果之明顯,期待更多有些問題的模具使用廠商共同商討更多更有效的解決辦法

注塑出來的顏色有色差怎么辦？

注塑出來的產(chǎn)品產(chǎn)生色差的主要原因有以下幾種，意義篩查原因，具體原因具體分析得出解決方案吧！

1、原材料：包括色種、色粉的更換；塑膠材料的更換；添加劑的使用等。

2、原材料的純度：原材料有無雜志都會對制品色差產(chǎn)生影響。

3、注塑工藝：注塑過程中的溫度、壓力、溶膠時間的設(shè)定也會造成色差問題的存在。

4、設(shè)備差異：不同設(shè)備機(jī)臺啤貨也會存在色差問題。

5、注塑設(shè)備的干凈程度：一般料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等均會造成。

塑膠模具型腔有色粉原因的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。