今天給各位分享塑膠模具車間精益改善的知識，其中也會對塑料模具改善方案進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

精益改善常用方法有哪些？

精益改善常用的方法有完善標準化作業(yè)制度、建立防錯極致、設備和模具定期保養(yǎng)，這樣能有效的提高生產(chǎn)效率，用專業(yè)的工具來進行精益生產(chǎn)要更加準確穩(wěn)定，比較好用的就是vioovi的ECRS工時分析軟件，這個軟件能分析產(chǎn)線上的不規(guī)范區(qū)域，提出改善的方法，根據(jù)這個軟件的改善方法就能有效的提高效率，減少產(chǎn)線的資源浪費，這樣就能夠達到精益生產(chǎn)。

實現(xiàn)模具精益生產(chǎn)的幾個簡單步驟有哪些？

精益生產(chǎn)以常識為基礎

精益生產(chǎn)是一個簡單的概念，它以常識策略為基礎，這些策略就是在生產(chǎn)產(chǎn)品時降低用時和降低成本，也就是通過采用精簡工序給客戶帶來更大的價值和更好的質(zhì)量。

在生產(chǎn)制造過程中要區(qū)分兩種作業(yè)活動，一種是增加產(chǎn)品價值的作業(yè)活動，另一種是不增加產(chǎn)品價值的作業(yè)活動。 精益生產(chǎn)的核心就是減少不增加附加值的作業(yè)活動，Jones說。要想使一個工序達到精益生產(chǎn)，就要仔細檢查每一個步驟，考慮如果除去那個步驟能否降低給客戶產(chǎn)品的價格。

對很多制造商來說，實現(xiàn)精益生產(chǎn)最困難的部分就是挑戰(zhàn)長期以來使用的技術和思考方式，Jones接著說。但他們必須質(zhì)疑一些舊慣例，并且不再只把精力放在改進有缺陷的工序上，而是仔細觀察某一操作過程，少操心各種抽象的結果，多關心具體的過程步驟。

模具工廠如何實現(xiàn)精益布局？

模具工廠的精益布局取決于模具的大小，種類（冷沖模、型腔模等），生產(chǎn)運作的規(guī)模等，我主要推薦三種適用于模具生產(chǎn)的精益工廠布局方案。

1.工藝式布置

是基于對模具生產(chǎn)運作過程柔性的考慮，根據(jù)工藝的性質(zhì)設置單元，把執(zhí)行同一功能的設施和人員組合在一起，安排在同一區(qū)域。

工藝式布置的優(yōu)點：有利于工藝管理，設備利用率高，對模具品種變換的適應性強。缺點是，加工路線長，運輸費用高。

2.產(chǎn)品式布置

是基于對生產(chǎn)運作過程效率的考慮，將生產(chǎn)機器依模具制程順序安排而形成流線的生產(chǎn)方式。實行封閉運作，在生產(chǎn)單位內(nèi)完成對同一產(chǎn)品的所有加工。

產(chǎn)品式布置的優(yōu)點：加工路線短，節(jié)約運輸資源；產(chǎn)品等待時間減少，生產(chǎn)運作周期短。缺點是：不利于工藝管理，設備專用性強，生產(chǎn)靈活性差。

3.混合式布置

根據(jù)零件加工的相似性，按照成組技術的原理，把有關設備按照一定的零件組的工藝要求進行集中布置，形成一個相對封閉的制造單元（Manufacturing Cell）。零件在制造單元上的加工是流水式生產(chǎn)，但從整個工廠來說并非如此。制造單元實質(zhì)是一種先進的混合式布置形成，這種布置方式融合了工藝式布置和產(chǎn)品式布置的優(yōu)點，既有一定的連續(xù)性，又有較高的柔性。在模具生產(chǎn)的企業(yè)中最為常用。

塑膠模具制作部門改善提案

以下建議可供參考。

在工模部經(jīng)理和主管領導研究及協(xié)調(diào)作業(yè)流程不斷改進作業(yè)方法，提高生產(chǎn)效

率，按時保質(zhì)完成工作任務以確保滿足顧客貨期。"

1、監(jiān)督現(xiàn)場工作人員嚴格按作業(yè)規(guī)范進行操作，并不定期組織相關培訓以確保

安全、優(yōu)質(zhì)、低耗、高效、文明、均衡生產(chǎn)。

2、負責工模車間新進人員崗前培訓及實際工作中的技能指引。

3、負責工模車間各機器設備的保養(yǎng)及出現(xiàn)故障后的維修跟蹤。

4、主動積極解決注塑生產(chǎn)中的模具故障，協(xié)助注塑車間搞好生產(chǎn)。

5、完成上級領導交辦的其他臨時任務。

6、負責部門“5S與安全”的管理推選，提出改善措施，就工傷問題進行培

訓改善，防止再發(fā)生。"

7、負責監(jiān)查本部門的機械設備保養(yǎng)工作，確認《設備維修記錄表》。

塑膠模具行業(yè)怎樣用6西格瑪解決問題?

6西格瑪是一個管理系統(tǒng)，有降低成本，提高效率，改善質(zhì)量的作用。又叫“精益生產(chǎn)”，它涉及了公司管理的方方面面。跟那個行業(yè)無關，跟公司的管理水平的基礎有關，一個作坊型的小企業(yè)不是不能實施6西格瑪，而是實施了以后，很多環(huán)節(jié)因本身的管理水平所限，根本推行不下去，反而降低了效率增加了成本。應該因地制宜，取其所長，借鑒和推行能符合自己公司的部分，不要強求大而全地實施6西格瑪?shù)娜績?nèi)容。

模具企業(yè)如何實施精益生產(chǎn)

首先，要轉(zhuǎn)變長期以來慣例使用的技術和思考方式，仔細觀察每一道工序具體的操作過程，識別出浪費和瓶頸，思考改進的方法。

第二，仔細考慮車間里的每一道工序，哪些是不創(chuàng)造任何價值的？哪些工序是制約生產(chǎn)效率的瓶頸？是什么原因?qū)е滤蔀槠款i？能不能改進？如何改進？用客觀冷靜的眼光去看待車間的生產(chǎn)過程，一定能夠發(fā)現(xiàn)許多問題。

第三，在很多模具工廠，浪費是一個大問題。對于這個問題，模具企業(yè)可以通過使用能生產(chǎn)較高質(zhì)量零件的機器，最終能夠減少時間的浪費和廢料。假如我們使用切割表面拋光更好的機床來節(jié)省一個小時的人工拋光。這樣生產(chǎn)幾十件零件，就能節(jié)省大量的時間和勞動力。生產(chǎn)一次就通過質(zhì)檢的零件是一個增加附加值的手段。如果使用一部質(zhì)量很好并且維護地很好的機床，一些質(zhì)量把關步驟就可以省去。若零件能被更迅速準確地切割，并且不需要加工或仔細地檢查來保證切割的質(zhì)量，就能很快的進入下一個步驟。

第四，除了使用高效率的機器，使用機器的過程也要高效。華氏模具鋼表示可以用單件流來實現(xiàn)。單件流減少了操作間的走動，有助于降低機器或操作工人的出錯率，并且制成的零件不需返工。單件流是采用精益生產(chǎn)的工廠的重要組成部分。

第五，等待的浪費是模具車間普遍存在的問題，減少等待的一個方法就是減少機器的故障時間。那么如何減少機器故障？這里我們提到一個精益生產(chǎn)工具：TPM全員生產(chǎn)維修。全員參與機器的日常維護是保證機器滿負載運轉(zhuǎn)的重要方法，TPM管理就是企業(yè)磨刀的過程。

最后，必須清醒地認識到，陳舊的技術最終會讓你輸?shù)羝髽I(yè)。使用先進的設備能更快地生產(chǎn)模具，還會減少過度生產(chǎn)和過度加工，并且能延長作業(yè)工具和耗材的使用壽命，同時能減少生產(chǎn)壞模具的幾率。

關于塑膠模具車間精益改善和塑料模具改善方案的介紹到此就結束了，記得收藏關注本站。