今天給各位分享塑膠模具修剪技巧的知識，其中也會對塑料模具修模進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

塑膠模具咬花面拉模怎么辦？

你好，朋友！

首先，簡易的處理方法有:

1.可以通過調(diào)試注塑參數(shù)（速度，壓力，溫度，冷卻），觀察有沒有改善。

2.安排模具師傅將拉模的PL面拋光一下，防止PL面有凸邊，也可以解決。

如以上方法沒有解決，可以檢查模仁的裝模平面度是否OK，這個不平衡也會影響拉模。最后就是檢查模具設計時的咬花深度和脫模斜度是否匹配，咬花深度越深，斜度則要越大。不匹配，則需要修模來解決。

塑膠模具行位做法與技巧

模具設計步驟

一、接受任務書

成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內(nèi)容如下： ⑴經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料制件說明書或技術要求。 ⑶生產(chǎn)產(chǎn)量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據(jù)來設計模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設備

根據(jù)成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數(shù)。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

五、具體結構方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在于確定必需的成型設備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產(chǎn)經(jīng)濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。

影響模具結構及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復雜：

①型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數(shù)可取 16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。

③確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據(jù)模具材料、強度計算或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。

⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好準備。

⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內(nèi)容： ①模具成型部分結構 ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序?qū)⑷苛慵蛱柧幊?，并且填寫明細表? ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內(nèi)容： ①對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內(nèi)后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注"其余3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內(nèi)容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利于加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。

六、整理資料進行歸檔 模具經(jīng)試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的

塑膠模具怎么修批縫

修批鋒有很多方法,比如頂針批鋒可以加大頂針直徑或燒焊,分型面批鋒可以降面或燒焊再FIT模.你做一兩年后就會找到很多方法了.

模具設計UG補破面處理技巧

由于客戶在產(chǎn)品設計的時候，存在一些的碎片，這一點，在PROE中的幾何分析就很容易的分析出產(chǎn)品圖設計時存在的缺陷，由于軟件的精度存在差異，在不同的3D軟件，文件的共享之時，常會出現(xiàn)一些爛面，破面，變形面。在UG中，最明顯的體現(xiàn)就是不是一個實體，均由一塊塊的片構成!

在UG中，出現(xiàn)這種情況的可能性，較PROE要少很多，卻也還是有，現(xiàn)將常出現(xiàn)的情況與對策稍作總結一下，破面的成形情況復雜，不是會了一招就全部能搞得定的.，這一點得注意，在視頻中曾有一節(jié)重點介紹了一下如何被破面，用得的最笨，也常用，也是最實用的方法。笨的方法，最大的優(yōu)點就是通用性強，用這種方法雖累點，卻基本上可以搞得定。

第一， 要求客戶盡可能提供STP檔，STP檔出現(xiàn)的爛片的幾率很小，IGS是個通用格式，不管哪個軟件轉(zhuǎn)IGS過來，基本上出現(xiàn)爛面的可能性大很多，這一點得注意!

第二， 客戶如果只能提供IGS格式，要別的沒有，不給，這也沒有辦法，誰叫人家是大爺呢，可以用SW打開轉(zhuǎn)為X。T格式，這時，情況會大為改觀。

第三， 縫合面時，將公差相對調(diào)大一點兒，很多時候，是能解決破面的問題。

第四， 將所有面一次性的縫合之后，用分板下的幾何體檢查中的面的邊界，高亮顯示一下破面，爛面的情況，如果只有零碎的幾個片，那好辦，如果有很多爛面，解決的方法不一樣了。

第五， 爛面很多的情況下，沒有別的辦法，只能是一個個面的縫合過來，這樣，易于找到問題之所在，這個方法很實在，基本上能解決所有問題。只是用的時間較長點兒。

第六， 爛面很少，只有零星幾個的時候，倒可以用點技巧性的東東，全部縫合后，可以選擇面的修剪命令將這個面剪掉，如果是小面，就可以隨后，動手做一個，如果是大面，就把原始的面復制一份，擴大后再修整，縫合。

第七， 也可以用抽取面的形式，有個類似于PROE中的提取種子面，邊界面的命令，把這個爛面設為邊界面，一次性的將別的面抽取，然后把原有的刪掉就是。

第八， 也可以用抽取顏色面的形式，把這個問題面設置為別的色，其它的同樣色，同樣是抽取命令，就可以一次性的抽取了。

第九， 問題面，最常用的處理方式有二種，周邊的面都沒有問題了，就余下有問題的這一塊空著，可以手工做面，最常用就是邊界面了，一般的塑膠產(chǎn)品，都可以用手工補面的形式，外形上有點兒誤差其實也是允許的，塑膠產(chǎn)品啊，仔細看一下他的尺寸公差就行明白，差幾個絲沒有多大問題。如果實在怕，稍大點的點，可以投影幾根骨架線到爛面上，然后利用這幾根線并到邊界里，做出來的吻合程度會高很多。

第十， 還有就是擴大面了，這個命令也是UG曲面里用得較多的一種了，放大面后，再去與周邊的面求交線，或剪切，然后縫合。這個類似于布爾運算，用起來較PROE不舒服。

第十一， 還有就是用延長面的命令了，原本的二個面沒有相交的，延長的目的就是讓其有相交的，然后好修剪。

第十二， 有時，爛面處可以大略的補一下，先生成實體再說，實體上去修改會簡單得多，特別是替換命令，用起來特舒服。

第十三， 如果造型特牛的話，甚至于可以把特爛的這一部分復制一份，先去掉，生成實體后，再利用復制出來的面，延長，合并，重新畫局部了。

這個塑膠模具的斜頂怎么線切割

親，這個很簡單，如果用錐度線切割，分兩年刀完成，先把5度8毫米寬的槽先割起來，然后割豎直的部分，如果不用錐度的線切割，那么要做夾具，切割一個5度的夾具，墊在下面，工件就成了5度的斜度了，然后取掉工件，割垂直部分。

塑膠件模溫與變形的關系

塑膠件變形原因是細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由于成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致。

解決辦法：

（1） ?塑膠模具修正：修正頂針；設置起張緊作用的拉料銷等; 必要時公模加咬花調(diào)節(jié)變形

（2） ?注塑成型修正：調(diào)整公母模模溫降低保壓等小件變形的調(diào)節(jié)主要靠壓力大小及時間﹐大件變形的調(diào)節(jié)一般靠模溫。

冷卻系統(tǒng)

在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產(chǎn)生而使塑件發(fā)生翹曲。如果在注射成型平板形塑件（如手機電池殼）時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會繼續(xù)收縮，收縮的不均勻?qū)⑹顾芗N曲。因此，注塑模的冷卻應當注意型腔、型芯的溫度趨于平衡，兩者的溫差不能太大（此時可考慮使用兩個模溫機）. 除了考慮塑件內(nèi)外表的溫度趨于平衡外，還應考慮塑件各側的溫度一致，即模具冷卻時要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產(chǎn)生。因此，模具上冷卻水孔的布置至關重要。在管壁至型腔表面距離確定后，應盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。同時，由于冷卻介質(zhì)的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道產(chǎn)生溫差。因此，要求每個冷卻回路的水道長度小于2米。在大型模具中應設置數(shù)條冷卻回路，一條回路的進口位于另一條回路的出口附近。對于長條形塑件，應采用直通型水道。（而我們的模具大多是采用S型回路既不利于循環(huán)，又延長周期。頂出系統(tǒng)的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出系統(tǒng)布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出系統(tǒng)時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大（尤其在脫模溫度太高時）而使塑件產(chǎn)生變形。頂桿的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質(zhì)量（包括使用要求、尺寸精度與外觀等）的前提下，應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形（換頂桿為頂塊就是這個道理）。用質(zhì)塑料（如TPU）來生產(chǎn)深腔薄壁的塑件時，由于脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械頂出方式，將使塑件產(chǎn)生變形，甚至頂穿或產(chǎn)生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯(lián)合或氣（液）壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好（以后會用到）。

充填及冷卻階段對制品翹曲變形的影響

熔融態(tài)的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內(nèi)冷卻、凝固。此過程是注射成型的關鍵環(huán)節(jié)。在這個過程中，溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有極大的影響。較高的壓力和流速會產(chǎn)生高剪切速率，從而引起平行于流動方向和垂直于流動方向的分子取向的差異，同時產(chǎn)生“凍結效應”?！皟鼋Y效應”將產(chǎn)生凍結應力，形成塑件的內(nèi)應力。

溫度對翹曲變形的影響體現(xiàn)在以下幾個方面：

（1） ?塑件上、下表面溫差會引起熱應力和熱變形；

（2） ?塑件不同區(qū)域之間的溫度差將引起不同區(qū)域間的不均勻收縮；

（3） ?不同的溫度狀態(tài)會影響塑料件的收縮率。

殘余熱應力對制品翹曲變形的影響

在注射成型過程中，殘余熱應力是引起翹曲變形的一個重要因素，而且對注塑制品的質(zhì)量有較大的影響。由于殘余熱應力對制品翹曲變形的影響非常復雜，這里就不贅述。

塑膠模具修剪技巧的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。