本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具模架的技術(shù)要求，以及塑膠 模具對應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對各位有所幫助。

定制注塑模具應(yīng)提供哪些技術(shù)要求條件

1、注塑模具成型制品用原料。 2、該原料成型注塑制品的收縮率。 3、制品對透明度要求條件，制品顏色。 4、制品單件質(zhì)量。 5、制品投影面積。 6、注塑機(jī)規(guī)格型號（注塑機(jī)的結(jié)構(gòu)形式，一次注射量(g/次)，鎖模力(kN)）。 7、拉桿間距離尺寸（包括縱向和橫向，cmcm）。 8、動(dòng)、定模板尺寸，長寬及固定模具架孔位置和孔的直徑（mm）。 9、成型模具厚度，最大和最小尺寸（mm）。 10、模具體定位圈直徑中尺寸（mm）。 11、注塑用噴嘴孔直徑（mm）和噴嘴端圓弧半徑（mm）。

注塑模具裝配圖的技術(shù)要求怎么寫??？

1.裝配時(shí)要以分型面較平整的或者不易整修的一側(cè)作為基準(zhǔn)；

2.動(dòng)定模水平分型面要進(jìn)行研合；

3.導(dǎo)柱和導(dǎo)套要保持一定的配合，并且對定模的垂直度要好；

4.裝拆模具時(shí)要注意各零部件的位置，必要時(shí)要有一定的配

位標(biāo)志；

5.零件在裝配前必須清理，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹

蝕、切削、灰塵、油污和著色劑等；裝配過程中不允許零

件磕、碰和劃傷;

6.同一零件用多件螺釘緊固時(shí)，各螺釘需交叉、對稱、逐步

均勻?qū)ΨQ擰緊;

7.各密封件裝配前必須浸透油;

8.進(jìn)入裝配的零件及部件，均必須具有檢驗(yàn)部門的合格證方

能進(jìn)行裝配;

9.裝配后進(jìn)行試模驗(yàn)收，脫模機(jī)構(gòu)不得有干涉現(xiàn)象。

注塑模裝配時(shí)有哪些技術(shù)要求？

2）注塑模的開合模行程長度，所選用的注塑機(jī)應(yīng)能滿足要求。 3）裝配后的注塑模，應(yīng)打上模具編號，大、中型注塑模，應(yīng)設(shè)有起吊孔。 （2）注塑?？傮w裝配精度要求 1）注塑模的外露部分銳角應(yīng)倒鈍，安裝面應(yīng)光滑平整，螺釘、螺釘頭部不能高出安裝基面，并無明顯毛刺、凹陷及變形現(xiàn)象。 2）注塑模各零件的材料、形狀、尺寸、精度、表面粗糙度及熱處理要求等，均應(yīng)符合圖樣要求，各零件的工作表面不允許有損傷。 3）模具的所有活動(dòng)部位，均應(yīng)保證位置正確，配合間隙適當(dāng)，動(dòng)作可靠，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)。 4）模具上的所有緊固件，均應(yīng)緊固可靠，不得有任何松動(dòng)現(xiàn)象。 5）注塑模所選用的模架規(guī)格，應(yīng)能滿足注塑制品所需的技術(shù)要求。 6）模具在裝配后，動(dòng)模板沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)無阻滯現(xiàn)象，導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合精度應(yīng)符合規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)要求，且間隙均勻。 7）必須保證模具各零件間的相對位置精度，尤其是當(dāng)有些尺寸與幾個(gè)零件尺寸有聯(lián)系時(shí)，如分型面的兩個(gè)平面一定要保證相互平行。 8）裝配后的動(dòng)模和定模，在合模時(shí)必須緊密接觸，不得有任何間隙，符合圖樣要求。 9）注塑模在合模時(shí)定位要準(zhǔn)確、可靠，開模出塑件時(shí)應(yīng)暢通無阻

哈夫注塑模的技術(shù)要求

《注塑模具技術(shù)要求》A: 模具外觀1： 銘牌內(nèi)容要打印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊.2: 銘牌要固定在模腿上靠近后模板和基準(zhǔn)角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個(gè)柳釘固定，固定可靠,不易剝落.3； 冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴,￠10管,規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。4: 冷卻水嘴要伸出模架表面,水嘴頭部凹進(jìn)外表面不超過3mm。5: 冷卻水嘴避空孔直徑要為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.545，倒角一致。6: 冷卻水嘴要有進(jìn)出標(biāo)記，進(jìn)水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。7： 標(biāo)識(shí)英文字符和數(shù)字要大寫(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。8：進(jìn)出油嘴、進(jìn)出氣嘴要同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個(gè)字符加G（氣）、O（油）.9: 模具安裝方向上的上下側(cè)開設(shè)水嘴，要內(nèi)置，并開導(dǎo)流槽或下方有支撐柱加以保護(hù)。10： 無法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方要有支撐柱加以保護(hù)。11： 模架上各模板要有基準(zhǔn)角符號，大寫英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。12： 各模板要有零件編號，編號在基準(zhǔn)角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。13: 模具配件要影響模具的吊裝和存放,如安裝時(shí)下方有外漏的油缸、水嘴、預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等,應(yīng)有支撐腿保護(hù)。14： 支撐腿的安裝要用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。15: 模具頂出孔要符合指定的注塑機(jī),除小型模具外，原則上不能只用一個(gè)中心頂出(模具長度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€(gè)大于500mm時(shí)）,頂出孔直徑應(yīng)比頂出桿大5—10mm.16: 定位圈要可靠固定(一般用三個(gè)M6或M8的內(nèi)六角螺絲）,直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17: 定位圈安裝孔必須為沉孔，不準(zhǔn)直接貼在模架頂面上。18: 重量超過8000KG的模具安裝在注塑機(jī)上時(shí)，要用穿孔方式壓螺絲,不得單獨(dú)壓壓板。如設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機(jī)構(gòu)失效。19: 澆口套球R要大于注塑機(jī)噴嘴球R.20: 澆口套入口直徑要大于噴嘴注射口直徑。21： 模具外形尺寸要符合指定的注塑機(jī)。22:模架表面要有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進(jìn)出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。24：模具要便于吊裝、運(yùn)輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨(dú)包裝)。吊環(huán)與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。25：每個(gè)重量超過10KG的模具零部件要有合適的吊環(huán)孔，如沒有,也需有相應(yīng)措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)。26：頂桿、頂塊等頂出機(jī)構(gòu)如與滑塊等干涉,要有強(qiáng)制預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)，頂板有復(fù)位行程開關(guān)。27:油缸抽芯、頂出要有行程開關(guān)控制,安裝可靠28：模具分油器要固定可靠。連接分油器與油缸的油管要用膠管，接頭用標(biāo)準(zhǔn)件。29：頂針板丁要有垃圾釘。鎖模器要安裝可靠，有定位銷，對稱安裝,不少于4個(gè)（小模具可2個(gè)）。30：如注塑機(jī)采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部要有足夠大的空間，以保證標(biāo)準(zhǔn)的注塑機(jī)加長噴嘴帶加熱圈可以伸入.31：所有斜頂要都可以從一個(gè)通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。32:螺絲安裝孔底面要為平面。M12（含M12）以上的螺絲要為（12。9級）。B：頂出復(fù)位、抽插芯、取件1：頂出時(shí)要順暢、無卡滯、無異響2：斜頂要表面拋光,斜頂面低于型芯面0。1—0.15mm。3：斜頂要有導(dǎo)滑槽，材料為錫青銅，內(nèi)置在后模模架內(nèi)，用螺絲固定,定位銷定位.4：頂桿端面要低于型芯面0－0.1mm。滑動(dòng)部件要有油槽（頂桿除外)，表面進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。（大型滑塊按客戶要求）。

5:所有頂桿要有止轉(zhuǎn)定位,并有編號。頂針板復(fù)位要到底6:頂出距離要用限位塊進(jìn)行限位,限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替,底面須平整.7：直徑超過￠20mm的彈簧內(nèi)部要有導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿比彈簧長10—15mm。一般情況下，要選用短形截面藍(lán)色模具彈簧（輕負(fù)荷），重負(fù)荷用紅色，較輕負(fù)荷用黃色。彈簧要有預(yù)壓縮量，預(yù)壓縮量為彈簧總長的10%—15％8：斜頂、滑塊的壓板材料要為638,氮化硬度為HV700或T8A,淬火處理至HRC50—55.9:滑塊、抽芯要有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關(guān)。10：滑塊抽芯一般用斜導(dǎo)柱,斜導(dǎo)柱角度要比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自鎖機(jī)構(gòu).斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結(jié)構(gòu)，要加反頂機(jī)構(gòu)。12：大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，要加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯滑塊的滑動(dòng)配合長度大于滑塊方向長度的1。5倍，滑塊完成抽芯動(dòng)作后，保留在滑槽內(nèi)的長度要小于滑槽長度的2/3.距離。滑塊高與長的最大比值為1,長度方向尺寸要為寬度尺寸的1。5倍，高度為寬度的2/3?；瑝K在每個(gè)方向上（特別是左右兩側(cè))的導(dǎo)入角度要為3—5度,以利研配和防止出現(xiàn)飛邊.滑塊的滑動(dòng)距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。13：大型滑塊（重量超過30KG)導(dǎo)向T形槽，要用可拆卸的壓板。滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔要全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲要兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。14:滑塊的滑動(dòng)距離要大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。大滑塊下面要都有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50—55，耐磨板比大面高出0.05—0.1mm，耐磨板應(yīng)加油槽。15:大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面要有耐磨板面高出0。1—0.5mm，上面加油槽?；瑝K壓板要用定位鎖定位。寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位要增加一至數(shù)個(gè)導(dǎo)向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55

16：若制品有粘前模的趨勢，后模側(cè)壁要加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點(diǎn)。17：若頂桿上加倒鉤,倒鉤的方向要保持一致,并且倒鉤易于從制品上去除。頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不能私自改動(dòng)，或墊墊片。頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度要按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工。頂桿不能上下串動(dòng)。18：制品頂出時(shí)易跟著斜頂走,頂桿上要加槽或蝕紋，并不影響制品外觀.有推板頂出的情況，頂桿要為延遲頂出，防止頂白.19:斜頂在模架上的避空孔不能有太大影響外觀.固定在頂桿上的頂塊要可靠固定，四周非成型部分應(yīng)加工3—5度的斜度，下部周邊倒角.20：對于油路加工在模架上的模具，要將油路內(nèi)的鐵屑吹干凈，防止損壞設(shè)備的液壓系統(tǒng)。油路、氣道要順暢，并且液壓頂出復(fù)位到位.21：自制模架要有一個(gè)導(dǎo)柱采取OFFSET偏置，防止裝錯(cuò)導(dǎo)套底部要加排氣口，以便將導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套時(shí)形成的封閉空腔的空氣排出。定位銷安裝不能有間隙。C：冷卻1：冷卻水道要充分、暢通,符合圖紙要求。密封要可靠，無漏水，易于檢修，水嘴安裝時(shí)纏生料帶。2：試模前要進(jìn)行通水試驗(yàn)，進(jìn)水壓力為4Mpa，通水5分鐘。3：放置密封圈的密封槽要按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工尺寸和形狀，并開設(shè)在模架上。4:密封圈安放時(shí)要涂抹黃油,安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。前、后模要采用集中運(yùn)水方式。D：一般澆注系統(tǒng)（不含熱流道）1：澆口套內(nèi)主流道表面要拋光至▽1。6。澆道要拋光至▽3。2或320＃油石。2：三板模分澆道出在前模板背面的部分截面要為梯形或圓形。三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑要小于￠3,球頭處有凹進(jìn)水口板的一個(gè)深3mm的臺(tái)階。3:球頭拉料桿要可靠固定，可以壓在定位圈下面,可以用無頭螺絲固定,也可以用壓板壓住。4:頂板和水口板間要有10—12mm左右開距.水口板和前模板之間的開距要適于取料把，一般情況下，開距=料把長度20—25,且大于120mm以上。

5：三板模前模板限位要用限位拉桿。6:澆口、流道要按圖紙尺寸用機(jī)床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機(jī)加工。7：點(diǎn)澆口澆口處要按澆口規(guī)范加工。點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應(yīng)有一凹坑。8：分流道前端要有一段延長部分作為冷料穴.拉料桿Z形倒扣要圓滑過渡.9:分型面上的分流道要表面為圓形，前后模無錯(cuò)位。出在頂桿上的潛伏式澆口不能有表面收縮。10：透明制品冷料穴的直徑、深度要符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。料把要易于去除，制品外觀面無澆口痕跡，制品有裝配處無殘余料把。11：彎鉤潛伏式澆口,兩部分鑲塊要進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。E：熱流道系統(tǒng)1：熱流道接線布局要合理，易于檢修，接線有線號并一一對應(yīng)。要進(jìn)行安全測試,以免發(fā)生漏電等安全事故。溫控柜及熱噴咀、集流板要符合客戶要求.2:主澆口套要用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封,四周燒焊密封。3：集流板與加熱板或加熱棒要接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定,表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0。05—0。1mm的配合間隙（h7/g6），便于更換、維修。4：要采用J型熱電偶并與溫控表對應(yīng)。5：集流板兩頭堵頭處要有存料死角，以免存料分解,堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。6：集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距要在25-40mm范圍內(nèi)。7：每一組加熱元件要有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理,以精確控制溫度。8:熱流道噴咀與加熱圈要緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工,上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設(shè)計(jì)要求。9：噴咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。10：噴咀頭部要用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0。5mm。噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯(cuò)位發(fā)生溢料。11：因受熱變長，集流板要有可靠定位，至少有兩個(gè)定位銷，或加螺絲固定.12：集流板與模板之間要有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。主澆口套正下方,各熱噴咀上方要有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

13：如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應(yīng)比頂板高出0。3mm以外，這幾個(gè)墊塊要漏在注塑機(jī)的定位圈之內(nèi)。14：如有兩個(gè)同樣規(guī)格插座，要有明確標(biāo)記，以免插錯(cuò)?？刂凭€要有護(hù)套，無損壞，一般為電纜線.插座安裝在電木板上，要超出模板最大尺寸.15：針點(diǎn)式熱噴咀針尖要伸出前模面.集流板或模板所有與電線接觸的地方要圓角過渡，以免損壞電線。16：模板裝配之前，所有線路要無短路現(xiàn)象。所有電線要正確聯(lián)接、絕緣。在模板裝上夾緊后，所有線路要用萬用表再次檢查。F：成型部分、分型面、排氣槽1：前后模表面要有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。鑲塊與模框配合，四R角要低于1mm的間隙（最大處)。分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空,封膠部分無凹陷。2：排氣槽深度要小于塑料的溢邊值，PP小于0。03mm，ABS、PS等小于0.05mm,排氣槽由機(jī)床加工，無手工打磨機(jī)打磨痕跡.嵌件研配要到位(應(yīng)用不同的幾個(gè)嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利,定位可靠。鑲塊、鑲芯等要可靠定位固定,圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起,燒焊處形成大面接觸并磨平。3：前模拋光到位.（按合同要求）,前模及后模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕,并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。4：插穿部分要為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結(jié)構(gòu).模具后模正面要用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋,如未破壞可保留。5：模具各零部件要有編號.筋位頂出要順利。6：一模數(shù)腔的制品，如是左右對稱件，要注明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應(yīng)在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8″。7：模架鎖緊面研配要到位，70％以上面積碰到。8；頂桿要布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺(tái)的旁邊，并使用較大頂桿。9：需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動(dòng)部件以及￠3mm以下的小鑲柱,要插入前模里面。10：皮紋及噴砂要達(dá)到客戶要求。制品表面要蝕紋或噴砂處理,撥模斜度要為3-5度或皮紋越深斜度越大。

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注塑模具技術(shù)要求【精選文檔】

《注塑模具技術(shù)要求》

A: 模具外觀

1： 銘牌內(nèi)容要打印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊.

2: 銘牌要固定在模腿上靠近后模板和基準(zhǔn)角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個(gè)柳釘固定，固定可靠,不易剝落.

3； 冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴,￠10管,規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。

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