本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具進(jìn)料口太陽(yáng)紋，以及注塑產(chǎn)品太陽(yáng)紋怎么處理對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助。

請(qǐng)問(wèn)塑膠產(chǎn)品進(jìn)膠口有白色的氣紋是什么原因造成的

1、 一級(jí)射膠速度太快。這是產(chǎn)生入水口氣紋的主要原因，它使熔膠在進(jìn)入型腔的時(shí)刻產(chǎn)生嚴(yán)重的渦流,造成渦流氣紋。所以，這是調(diào)機(jī)者首先要考慮的，需降低速度試試。

2、 進(jìn)膠水口太細(xì)或太薄，也是造成入水口氣紋和射紋的重要因素。因?yàn)檫M(jìn)膠水口太細(xì)小或太薄，必然導(dǎo)致熔膠進(jìn)入型腔的射膠速度過(guò)快,從而產(chǎn)生射紋和氣紋，同時(shí)這也是產(chǎn)生蛇形紋的原因。因此，當(dāng)已將速度降得不能再低都不能消除問(wèn)題時(shí)，就需要考慮入水口是否太細(xì)或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。

3、 注塑件在進(jìn)膠入水口位置的壁厚越厚，就越容易產(chǎn)生氣紋，如超過(guò)4毫米。因?yàn)楸诤裨胶裨饺菀自谌勰z進(jìn)入水口的時(shí)刻產(chǎn)生渦流,導(dǎo)致氣紋的產(chǎn)生。出現(xiàn)這種情況時(shí)，改大入水口和降低速度有時(shí)都難以消除氣紋，這時(shí)，最好將進(jìn)膠入水口改到壁厚薄一點(diǎn)的地方，比如3毫米以下處。

4、模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易產(chǎn)生氣紋。注塑件太光亮，會(huì)使得輕微的氣紋都會(huì)被顯現(xiàn)出來(lái)。

5、熔膠或模具溫度太低，注塑件也會(huì)產(chǎn)生因凍膠造成的射紋，并伴有啞色氣紋。

6、 針對(duì)容易燒膠的原料，熔膠溫度太高，則會(huì)產(chǎn)生因分解氣體過(guò)多造成的氣紋，比如PC料的分解氣紋。

在生產(chǎn)中注塑件進(jìn)膠入水口附近出現(xiàn)氣紋或射紋時(shí)，可以參照以上分析來(lái)對(duì)照改善。其中，降低射膠速度是我們改善射紋和氣紋問(wèn)題的首要手段，其次就是檢查注塑件進(jìn)膠入水口的尺寸是否過(guò)小或太薄。

聚碳的產(chǎn)品進(jìn)料口為什么會(huì)有花紋《冷料》，怎么解決，注塑工藝怎么調(diào)。

聚碳的產(chǎn)品進(jìn)料口為什么會(huì)有花紋《冷料》，是正牌料就是模具和注塑工藝的問(wèn)題。注塑工藝：PC樹脂的成型工藝控制在成型加工上，水分控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質(zhì)最重要的兩個(gè)因素，茲分述如下：A、水分控制 PC類塑膠即使用遇到非常低之水分亦會(huì)產(chǎn)生水解而斷鍵、分子量降低和物性強(qiáng)度降低之現(xiàn)象，因此在成型加工前應(yīng)嚴(yán)格地控制PC樹脂之水分在0.02%以下，以避免成型品的機(jī)械強(qiáng)度降低或表面產(chǎn)生氣泡、銀紋等異常外觀。為避免水分所產(chǎn)生異常之情況，聚碳酸脂在加工前，應(yīng)先經(jīng)熱風(fēng)干燥3~5h以上，溫度定為120℃，或者用除濕干燥機(jī)來(lái)處理水分。B、原料選擇 為滿足各種成型工藝的需求，PC樹脂有不同熔體流動(dòng)速率的規(guī)格。通常熔體流動(dòng)速率介于5~25g/10min都可適用于注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機(jī)種類、成型品之形狀以及PC樹脂規(guī)格不同而有相當(dāng)之差異，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況加以調(diào)整。C、注塑機(jī)選擇要點(diǎn) 鎖模壓力：以成品投影面積每cm2*0.47~0.48T（或每平方寸*3~5T）機(jī)臺(tái)大小：成品重量約為注塑機(jī)容量的40~60%為最佳，如機(jī)臺(tái)以PS來(lái)表示容量（盎斯）時(shí)，需減少10%，始為使用PC之容量，（1盎斯=28.3公克）。螺桿：螺桿長(zhǎng)度最少應(yīng)有15個(gè)直徑長(zhǎng)，其L/D為20：1最佳，壓縮比宜1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應(yīng)采用滑動(dòng)環(huán)式，

其樹脂流動(dòng)間隙最少應(yīng)有3.2mm。噴嘴：尖端開口最少有4.5mm直徑。若成品重量為5.5kg以上，則噴嘴直徑應(yīng)為9.5mm以上，另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5~1mm，且段道愈短愈好，約為5mm。D、成型條件要點(diǎn)：熔融溫度與模溫：最佳的成型溫度設(shè)定與很多因素有關(guān)，如注塑機(jī)大小，螺桿組態(tài)、模具及成型品的設(shè)計(jì)和成型周期等。一般而言，為了讓塑料漸漸在熔融，在料管后斷/進(jìn)料區(qū)設(shè)定較低的溫度，而在料管前段設(shè)定較高的溫度。但若螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)或L/D值過(guò)小。逆向式的溫度設(shè)定亦可。模溫方面，高模溫可提供較佳的表面外觀，殘留應(yīng)力也會(huì)較小，且對(duì)較薄或較長(zhǎng)的成型品也較填滿；而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉(zhuǎn)速度：在40~70rpm較佳，但需視機(jī)臺(tái)與螺桿設(shè)計(jì)而調(diào)整。注射壓力：根據(jù)制品壁厚程度可采取85~140kg/cm2。背壓：一般設(shè)定愈低愈好，便為求進(jìn)料均勻，建議使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度澆口設(shè)計(jì)有很大關(guān)系。使用直接澆口或邊緣澆口時(shí)，為防止日暉現(xiàn)象和波流痕現(xiàn)象，則應(yīng)用較慢這射速，另外，如成品厚度在5mm以上，為避免氣泡或凹陷慢速射出會(huì)有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換到保壓，保壓要盡量低。以免成型品發(fā)生殘留應(yīng)力。而殘留應(yīng)力可用退火方式來(lái)解除或減輕，條件是120~130℃約三十分鐘至一小時(shí)。料筒清掃1、在PC樹脂的成型溫度下，加入清洗料(通用級(jí)聚苯乙烯或透苯)，連續(xù)射出二十至三十次。2、將射臺(tái)后退，連續(xù)將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。3、將料筒溫度重新設(shè)定到200至230℃。4、繼續(xù)將清洗料空射，直到清料熔膠溫度達(dá)到260℃且外表看起來(lái)很干凈透明

注料口四周的紋是什么原因造成的，這是什么紋呀。如何解決。

這個(gè)叫銀紋，也叫做料花，主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。具體原因分析如下：

1.機(jī)臺(tái)方面：（1）料筒、螺桿磨損或過(guò)膠頭、過(guò)膠圈存在料流死角，長(zhǎng)期受熱而分解。（2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過(guò)高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問(wèn)題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。

2.模具方面：（1）排氣不良。（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過(guò)熱而出現(xiàn)分解。（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會(huì)造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過(guò)熱或阻塞空氣的通道。（4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。

3．塑料方面：（1）塑料濕度大，添加再生料比例過(guò)多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對(duì)著色劑也進(jìn)行干燥，最好在機(jī)臺(tái)上裝干燥器。（3）塑料中添加的潤(rùn)滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過(guò)多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時(shí)也會(huì)出現(xiàn)分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4．加工方面：（1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過(guò)高造成分解，或壓力、速度過(guò)低，注射時(shí)間、保壓不充分、背壓過(guò)低時(shí)，由于未能獲得高壓而密度不足無(wú)法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、速度與時(shí)間及采用多段注射速度。（2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過(guò)長(zhǎng)時(shí)融料在料筒內(nèi)受熱過(guò)長(zhǎng)而出現(xiàn)分解。（3）料量不足，加料緩沖墊過(guò)大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動(dòng)和成型壓力，促使氣泡的生成。

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