今天給各位分享塑膠模具解決方案的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)塑膠模具解決方案設(shè)計(jì)進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

塑膠縮水原因

問題一：塑料縮水的原因是哪三種 塑料縮水現(xiàn)象主要是因?yàn)橛捎隗w積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時(shí)，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡?？s水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會(huì)較大。

1.塑料注射成型方面:提高注射壓力并在注射結(jié)束后給模具保壓. 并給予足夠的冷卻時(shí)間 ；

2.塑料模具方面:模具的冷卻水路設(shè)計(jì)不合理,需修改模具 ；

3.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)方面:由于產(chǎn)品的肉厚不均勻,貳產(chǎn)品膠厚的部分難于冷卻(外表面冷卻了,但內(nèi)部還可能是熔融體)，所以這就要改變產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

問題二：注塑件表面縮水原因 朋友，你好。下面是對(duì)注塑縮水不良的分析，希望能對(duì)你有所幫助。

縮水不良解析

一． 產(chǎn)生原因：縮水不良在成型件的表面發(fā)生凹坑狀，一般出現(xiàn)在體積收縮量較大的肉厚部位。成型件在冷卻的過程中，發(fā)生體積收縮，由此發(fā)生向中心部收縮的拉拽力。（如下圖所示）

此時(shí)受到表面冷料層的剛性和樹脂收縮力之間平衡性的影響，冷料層較弱時(shí)，向成型件中心部發(fā)生拉拽力，出現(xiàn)在產(chǎn)品表面上表現(xiàn)為凹陷狀。冷料層較強(qiáng)時(shí)，成型件的中心部位會(huì)產(chǎn)生真空氣泡。在肉厚較厚區(qū)域，冷料表層的剛性和樹脂收縮力的平衡性與成型件表面的冷卻速度息息相關(guān)，冷卻速度較快時(shí)形成真空氣泡。相反，較慢時(shí)形成縮水。另外，冷卻速度變慢，體積收縮差會(huì)變小，縮水狀況也會(huì)變小。

二． 解決對(duì)策：

1. 提高射出壓力

2. 調(diào)整模具溫度

A. 模溫較高時(shí)，表面易發(fā)生鎖水。

B. 模溫較低時(shí)，塑件內(nèi)部易發(fā)生真空泡。

*肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應(yīng)對(duì)。

3.加大保壓時(shí)間

4.降低樹脂溫度，降低射速。

5.加大射出余量

6.確認(rèn)是否出現(xiàn)樹脂逆流情況。

7.對(duì)模具構(gòu)造進(jìn)行檢查，使產(chǎn)品各部位冷卻速度趨于一致。

8.檢討射出壓縮

9.對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行設(shè)計(jì)變更。

解說：

方案一：通過調(diào)整冷卻水路設(shè)計(jì)進(jìn)行解決。如圖所示。

A部與模具較近，B部較遠(yuǎn)，并且流通相同溫度和相同水量。A部較粗，B部較細(xì)，流動(dòng)相同溫度水。

方案二：對(duì)成型件形狀進(jìn)行設(shè)計(jì)變更。如圖所示。

三． 縮水不良實(shí)例一：

1. 基本信息：PC組合透明塊，縮水不良

2. 現(xiàn)象描述：保壓時(shí)間不夠出現(xiàn)縮水，只是靠增加射壓容易導(dǎo)致毛邊

3. 改善：加大保壓時(shí)間（以6MPa的保壓壓力，保壓至7秒以上，縮水問題好轉(zhuǎn)）。

保壓時(shí)間3秒時(shí)有縮水。7秒時(shí)無縮水。

解說：

如何確定正確的保壓時(shí)間：

1. 將保壓時(shí)間特意設(shè)置稍長(zhǎng)。

2. 將保壓徐徐上升，尋找不出現(xiàn)縮水的壓力。

3. 保壓壓力確定后，將保壓時(shí)間逐漸減短，尋找澆口封膠時(shí)間。此時(shí)可以不斷確認(rèn)成型件外觀和成型件的重量等。

4. 將保壓時(shí)間定格為：澆口封膠時(shí)間上下浮動(dòng)范圍的1~2sec左右。

如何查找澆口封膠時(shí)間？

為了尋找澆口封膠時(shí)間，可以采取逐漸改變保壓時(shí)間觀察成型件重量變化。大體如下圖所示。外觀狀況來講：7sec時(shí)較好，從分析圖上來看封膠時(shí)間為8sec。

要求尺寸精度的情況下，將保壓時(shí)間設(shè)定在產(chǎn)品重量變化較為波動(dòng)的時(shí)候，當(dāng)受到外界很少的不穩(wěn)定因素影響，尺寸波動(dòng)就有可能會(huì)變的很大。這種成型件的情況下，按照下圖的規(guī)律，可以將澆口封膠時(shí)間設(shè)定為8秒+浮動(dòng)變化1sec安全值=9sec。如圖所示

縮水不良實(shí)例二

1. 基本信息：ABS Case縮水不良

2. 現(xiàn)象描述：（1）即便送選擇最大的射出壓力進(jìn)行成型，在成型件背后有Rib的地方還是會(huì)出現(xiàn)縮水。（2）如圖2所示，澆口截面積變小，造成壓力損失大，Rib部的背部的保壓難以起到作用，由此出現(xiàn)縮水。*潛進(jìn)膠澆口穴徑小，澆口延伸部位較細(xì)。由此造成壓力損失大，封膠時(shí)間短，保壓控制失效。如圖所示。

3. 改善歷程：將澆口Dummy部的直徑由3mm增加到4mm。由此澆口截面面積增大，壓力損失減小，縮水問題得到了解決。如圖所示。

縮水不良實(shí)例三

1. 基本信息：PE，Holder（汽車部品）縮水不良和蛇紋不良。

2. 現(xiàn)象描述：采取加大射出壓力的方案，縮水仍不能解決。為了讓樹脂壓力充分起到作用，將澆口......

問題三：塑料產(chǎn)品出現(xiàn)縮水的原因 注塑制品出現(xiàn)縮水的原因很多，下面只是一部分，自己參考著用

1．注塑機(jī)：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時(shí)阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會(huì)出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

（3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺(tái)，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2．模具：

（1）制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

（4）對(duì)薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對(duì)厚壁制件應(yīng)降低模溫。

（5）澆口要對(duì)稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。

3．塑料原料：

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時(shí)要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

4．注塑工藝：

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對(duì)流動(dòng)性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時(shí)間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時(shí)間過長(zhǎng)造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

（3）加料量即緩沖墊過大時(shí)消耗注射壓力，過小時(shí)，料量不足。

問題四：塑膠模具為什么會(huì)縮水的原因及解決方案 熔膠轉(zhuǎn)為固體時(shí)，肉厚處體積收縮慢，形成拉應(yīng)力，若制品表面硬度不夠，

而又無膠補(bǔ)充，制品表面便出現(xiàn)縮水

產(chǎn)品壁厚不均區(qū)，如加強(qiáng)筋或柱位與制品表面的交界處

1.制品壁厚過大

減低壁厚

2.膠件流程過長(zhǎng)

加澆口

3.計(jì)料量不足

加大計(jì)料量

縮水除了注塑工藝外，

一是產(chǎn)品設(shè)計(jì)壁厚及骨位厚薄不合理，

骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3

二是從模具上來說入水設(shè)計(jì)不合理

（如果長(zhǎng)方形產(chǎn)品從一邊入水就有機(jī)會(huì)在對(duì)面有骨位處產(chǎn)生縮水）

及排模不合理（如果厚壁產(chǎn)品在主流道的尾部，導(dǎo)致機(jī)注塑壓力不夠）。

問題五：塑膠產(chǎn)品縮水是怎么回事？ 縮水,主要有幾方面,一是應(yīng)力收縮,二是材料本身的收縮,三是模具尺寸.四是冷卻時(shí)間不統(tǒng)一.

當(dāng)然有時(shí)候壁厚不均勻也會(huì)造成.

問題六：塑膠材料縮水原因及改善方法 是縮水嗎？塑料一般會(huì)蠕變，感覺像變了形，者個(gè)主要因?yàn)槔锩娴母叻肿渔湹馁|(zhì)量中心發(fā)生了位移，形變不能恢復(fù)。應(yīng)用時(shí)候注意使用的溫度，注意隔熱處理，使用強(qiáng)度不要太大，做個(gè)支架支撐下。也可以考慮換下相對(duì)耐熱，強(qiáng)度合適的孰料制品。

問題七：塑膠產(chǎn)品縮水怎么解決 .縮水 由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時(shí),在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡?？s水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的,大多發(fā)生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會(huì)較大。 1. 模具設(shè)計(jì)時(shí),就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻; 2. 如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水,這是因?yàn)槿菀桌鋮s的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會(huì)朝那移動(dòng),盡量將縮水控制在不影響成品品質(zhì)的地方。 3. 一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢(shì)必增加壓力。 縮水 表八

成

型

機(jī) 射出時(shí)間短(GATE未固化時(shí),保壓就會(huì)結(jié)束) 保壓低 計(jì)量不足 保壓位置轉(zhuǎn)換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時(shí)間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料

模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻(模具部分高) GATE小 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 頂針不適當(dāng) 原料 原料收縮率大

9.不易脫模(頂凸) 模具打開時(shí)成品附在動(dòng)模脫模,頂出時(shí),頂破或頂凸成品。如果模具不良,會(huì)粘于靜模。 1. 模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對(duì)或深度不夠)造成脫模不順利; 2. 射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對(duì)以脫模; 3. 調(diào)節(jié)模具溫度,對(duì)防止脫模不順有效,使成型產(chǎn)品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動(dòng)模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動(dòng)模模溫比靜模模溫高出5℃―10℃左右,視實(shí)際狀況而定。 4. 灌嘴與膠口的中心如果對(duì)不準(zhǔn),孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會(huì)造成脫模不順。 脫模不順

表九

成型機(jī) 原料溫度高 射出壓力高 射廠時(shí)間長(zhǎng) 保壓時(shí)間長(zhǎng) 冷卻時(shí)間短 保壓高

模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大于膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動(dòng)性不足 原料收縮率小

冷膠縮水可以看膜具里面的的溫度是否太底 膜具開啟時(shí)間周期是不是太快 冷水機(jī)的溫度..缺料 成型塑料膜出的不完全 主要注意膜具里面是否有異物堵塞 射出機(jī)是否是把料全部融化完全射出量是否到位 開膜是不是太快 膜具里面的溫度.其他的你問我在說

問題八：注塑成型中縮水是什么原因造成的？？？ 注塑件成形后出現(xiàn)縮水

由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時(shí)，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡?？s水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會(huì)較大。

如下幾個(gè)原因：

1． 模具設(shè)計(jì)時(shí)，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容琺出現(xiàn)縮水，這是因?yàn)槿菀桌鋮s的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會(huì)朝那移動(dòng)，盡量將縮水控制在不影響成品品質(zhì)的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢(shì)必增加壓力。

縮水原因

成型機(jī) 射出時(shí)間短（GATE未固化時(shí)，保壓就會(huì)結(jié)束）

保壓低

計(jì)量不足

保壓位置轉(zhuǎn)換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時(shí)間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

頂針不適當(dāng)

原料 原料收縮率大

問題九：塑料縮水是怎么形成的？ 10分 塑料縮水是指由于產(chǎn)品在冷卻硬化過程中出現(xiàn)體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產(chǎn)品表面出現(xiàn)凹陷痕跡的現(xiàn)象。

縮水現(xiàn)象有以下因素：

①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時(shí)間不夠、模溫過高、冷卻時(shí)間不夠等等）；

②結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當(dāng)、產(chǎn)品膠位厚度過厚等）；

③模具加工問題（進(jìn)料口過小或流道截面過小等）。

④另外還有其他的原因:射出時(shí)間太短、射出速度太慢?、澆口不對(duì)稱、射嘴阻塞??、排氣不良?、料管夠大?、螺桿止滑環(huán)磨損?等。

解決辦法：

①注塑工藝引起的相對(duì)容易解決，只要根據(jù)排查到的原因做相應(yīng)的調(diào)整就可以；

②由結(jié)構(gòu)不良引起時(shí)，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應(yīng)超過膠位厚度的80%；

③模具問題的話相應(yīng)做調(diào)整和修改。

關(guān)于注塑件的不良分析，真正原因并非能輕易查出，需要工藝、模具、結(jié)構(gòu)等結(jié)合考慮。

問題十：注塑成型后為什么縮水。 你用什么料

注塑件成形后出現(xiàn)縮水

由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時(shí)，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡?？s水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機(jī)率就會(huì)較大。

1． 模具設(shè)計(jì)時(shí)，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水，這是因?yàn)槿菀桌鋮s的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會(huì)朝那移動(dòng)，盡量將縮水控制在不影響成品品質(zhì)的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢(shì)必增加壓力。

縮水原因

成型機(jī) 射出時(shí)間短（GATE未固化時(shí)，保壓就會(huì)結(jié)束）

保壓低

計(jì)量不足

保壓位置轉(zhuǎn)換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時(shí)間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

頂針不適當(dāng)

原料 原料收縮率大

塑膠制件縮水產(chǎn)生的原因和對(duì)策！

對(duì)策, 塑膠對(duì)策, 塑膠

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jī)?nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個(gè)老問題。

凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。

$ [, x/ u H E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對(duì)較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]

凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會(huì)降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y

半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會(huì)最大程度地減小凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。...

如何設(shè)計(jì)一套完整的塑膠模具

模具設(shè)計(jì)步驟

一、接受任務(wù)書

成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計(jì)者提出，其內(nèi)容如下： ⑴經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號(hào)、透明度等。 ⑵塑料制件說明書或技術(shù)要求。 ⑶生產(chǎn)產(chǎn)量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設(shè)計(jì)任務(wù)書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書提出，模具設(shè)計(jì)人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計(jì)任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計(jì)模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型設(shè)備、機(jī)械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計(jì)模具時(shí)使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進(jìn)行分析，看看估計(jì)成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號(hào)、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實(shí)。 成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強(qiáng)度要求，具有好的流動(dòng)性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設(shè)備

根據(jù)成型設(shè)備的種類來進(jìn)行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點(diǎn)。例如對(duì)于注射機(jī)來說，在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。 要初步估計(jì)模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。

五、具體結(jié)構(gòu)方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結(jié)構(gòu) 選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對(duì)可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對(duì)塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長(zhǎng)，節(jié)省勞動(dòng)力。

影響模具結(jié)構(gòu)及模具個(gè)別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：

①型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對(duì)于注射模來說，塑料制件精度為3級(jí)和3a級(jí)，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個(gè)；塑料制件為一般精度（4-5級(jí)），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取 16-20個(gè)；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個(gè)；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個(gè)。對(duì)于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個(gè)，16-32個(gè)和6-10個(gè)。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時(shí)，就很少采用多腔模具。7-9級(jí)精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級(jí)精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。

③確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據(jù)模具材料、強(qiáng)度計(jì)算或者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。

⑦確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。

⑧考慮模具各部分的強(qiáng)度，計(jì)算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時(shí)，就應(yīng)該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，為正式繪圖作好準(zhǔn)備。

⑨繪制模具圖 要求按照國(guó)家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，但是也要求結(jié)合本廠標(biāo)準(zhǔn)和國(guó)家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應(yīng)繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應(yīng)在圖上標(biāo)寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進(jìn)行其他機(jī)械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標(biāo)出制件編號(hào)、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結(jié)構(gòu)圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時(shí)畫出。 模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容： ①模具成型部分結(jié)構(gòu) ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結(jié)構(gòu)及所有連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。 ⑤標(biāo)注型腔高度尺寸（不強(qiáng)求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序?qū)⑷苛慵蛱?hào)編出，并且填寫明細(xì)表。 ⑧標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容： ①對(duì)于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對(duì)頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。 ②對(duì)模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對(duì)該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號(hào)、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。 ⑤有關(guān)試模及檢驗(yàn)方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡(jiǎn)單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當(dāng)。為了使加工專利號(hào)易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的順序?yàn)椋合葮?biāo)主要零件尺寸和出模斜度，再標(biāo)注配合尺寸，然后標(biāo)注全部尺寸。在非主要零件圖上先標(biāo)注配合尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，如標(biāo)注"其余3.2。 "其它粗糙度符號(hào)在零件各表面分別標(biāo)出。 ④其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號(hào)、材料牌號(hào)、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。 D、校對(duì)、審圖、描圖、送曬 自我校對(duì)的內(nèi)容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系，模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動(dòng)、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設(shè)計(jì)有無不足，加工是否簡(jiǎn)單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設(shè)備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機(jī)的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結(jié)構(gòu)方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會(huì)不會(huì)發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會(huì)不會(huì)被型芯卡住，會(huì)不會(huì)造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動(dòng)線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機(jī)構(gòu)是否恰當(dāng)，例如斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當(dāng)。 f.設(shè)計(jì)圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當(dāng)，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號(hào)、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購(gòu)的，是標(biāo)準(zhǔn)件還是非標(biāo)準(zhǔn)件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標(biāo)記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應(yīng)正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國(guó)標(biāo)，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標(biāo)'等是否有利于加工）⑧復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對(duì)原則上按設(shè)計(jì)者自我校對(duì)項(xiàng)目進(jìn)行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時(shí)要先消化圖形，按國(guó)標(biāo)要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設(shè)計(jì)者校對(duì)簽字，習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會(huì)簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準(zhǔn)備。在模具零件的制造過程中要加強(qiáng)檢驗(yàn)，把檢驗(yàn)的重點(diǎn)放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗(yàn)員根據(jù)模具檢驗(yàn)表進(jìn)行檢驗(yàn)，主要的是檢驗(yàn)?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時(shí)，在預(yù)想的工藝條件下進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，但是人們的認(rèn)識(shí)往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進(jìn)行試模試驗(yàn)，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進(jìn)行排除錯(cuò)誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復(fù)雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實(shí)際情況，進(jìn)行細(xì)致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補(bǔ)救方法。因?yàn)槌尚蜅l件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當(dāng)變更成型條件不能解決問題時(shí)，才考慮修理模具。 修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動(dòng)。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。

六、整理資料進(jìn)行歸檔 模具經(jīng)試驗(yàn)后，若暫不使用，則應(yīng)該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場(chǎng)所保管。 把設(shè)計(jì)模具開始到模具加工成功，檢驗(yàn)合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務(wù)書、制件圖、技術(shù)說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計(jì)說明書、檢驗(yàn)記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號(hào)進(jìn)行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對(duì)以后修理模具，設(shè)計(jì)新的模具都是很有用處的。

塑膠模具注塑出的產(chǎn)品表面有頂針的痕跡是怎么回事怎么處理？

1、產(chǎn)品頂凸造成的頂針印

產(chǎn)品頂凸屬于產(chǎn)品硬頂傷，是產(chǎn)品抱緊力比較大，在頂出時(shí)產(chǎn)品表明被頂塑性變形，在產(chǎn)品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時(shí)候不太明顯，容易和熱應(yīng)力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產(chǎn)品硬頂凸的原因有以下幾種：

（1）產(chǎn)品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產(chǎn)品頂出變形。

解決方案就是減少抱緊力?？梢酝ㄟ^增加頂出機(jī)構(gòu)，拋光模具，加大拔模角等常規(guī)方法就可以解決。

（2）產(chǎn)品頂出力不平衡，在產(chǎn)品頂出時(shí)由于設(shè)計(jì)頂出機(jī)構(gòu)不合理，造成產(chǎn)品頂出時(shí)局部受力過大，造成產(chǎn)品頂凸，此種頂凸看產(chǎn)品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。

解決就是要考慮整個(gè)產(chǎn)品的抱緊力，來判斷在哪些區(qū)域需要增加頂出機(jī)構(gòu)，或者加大出模角度和模具拋光等處理。

（3）產(chǎn)品冷卻不充分，因?yàn)楫a(chǎn)品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時(shí)間造成產(chǎn)品沒有充分冷卻就頂出，產(chǎn)品也會(huì)被硬頂凸。

解決辦法就是要找出利益平衡點(diǎn)，是增加冷卻時(shí)間還是增加頂出機(jī)構(gòu)，需要取舍，我建議設(shè)計(jì)充分的頂出機(jī)構(gòu)和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。

（4）設(shè)計(jì)頂針時(shí)盡量不要排在產(chǎn)品過薄區(qū)域，要排在產(chǎn)品容易受力的區(qū)域，如：肋的下方、BOSS下方、側(cè)壁的下方等。

二．熱應(yīng)力造成的頂針印

頂針熱應(yīng)力痕原因就是在注塑時(shí)模仁表面和頂針表面都是熱的，在產(chǎn)品冷卻時(shí)模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應(yīng)到產(chǎn)品上就是頂針接觸的區(qū)域就是熱應(yīng)力痕。

在產(chǎn)品壁厚在1.5以下的產(chǎn)品會(huì)很明顯，主要改善措施有以下幾方面：

（1）在設(shè)計(jì)薄壁外觀產(chǎn)品模具時(shí)頂針不要設(shè)計(jì)過大，一般頂針直徑不要大于產(chǎn)品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規(guī)則；

（2）在設(shè)計(jì)薄壁外觀產(chǎn)品模具時(shí)頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應(yīng)力痕；

（3）在設(shè)計(jì)薄壁外觀產(chǎn)品模具時(shí)頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長(zhǎng)，一般配合長(zhǎng)度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應(yīng)力；

（4）在頂針周邊要設(shè)計(jì)水路冷卻，便于帶走頂針熱量，在頂針對(duì)側(cè)的母模面要設(shè)計(jì)水路冷卻，也是減少頂針熱應(yīng)力的有效方法。

擴(kuò)展資料：

注塑機(jī)維修注意事項(xiàng)：

1、非專業(yè)維修人員或未經(jīng)專業(yè)維修人員允許，不可自行拆模維修。

2、生產(chǎn)過程出現(xiàn)小的故障，調(diào)機(jī)人員根據(jù)情況解決，例如：

進(jìn)膠口粘模：應(yīng)用銅針在進(jìn)料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。

型腔輕微模痕：可根據(jù)型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鉆石膏或金剛砂漿刷洗，由專業(yè)維修人員完成。

產(chǎn)品粘模：一般用熱的塑料包覆產(chǎn)品及頂出部位，待冷卻后頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。

3、專業(yè)人員維修模具時(shí)，不可隨意更改結(jié)構(gòu)，需要更改結(jié)構(gòu)須經(jīng)質(zhì)量工程部門同意后方可進(jìn)行。

4、保證維修質(zhì)量，選擇合適的設(shè)備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

你好，TPU注塑粘模怎么解決。

1、模具設(shè)計(jì)缺陷導(dǎo)致粘模。

解決辦法：修改模具，使用脫模劑輔助脫膜。

2、注塑壓力太大速度太快導(dǎo)致模具內(nèi)應(yīng)力過大粘模。

解決辦法：減小壓力速度。

3、料筒溫度過高導(dǎo)致塑料過分分解熔融。

解決辦法：降低溫度。

從TPU注塑成型工藝看出，TPU注塑成型產(chǎn)品最重要的模塑條件是影響塑化流動(dòng)和冷卻的溫度、壓力和時(shí)間。其實(shí)有時(shí)只需變更操作條件或原料、模具、機(jī)器方面稍做處理和調(diào)整，就可以解決問題。

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)有時(shí)候是首要原因，導(dǎo)致TPU粘模很緊，這要從模具設(shè)計(jì)上解決。排除模具設(shè)計(jì)還粘的很緊的時(shí)候，就需要使用脫模粉或者脫模劑。

TPU特性：

1、耐磨性能

當(dāng)材料在使用過程中經(jīng)常受摩擦、刮磨、研挫等機(jī)械作用，會(huì)引起其表面逐步磨損，因此材料的選擇磨耗性顯得非常重要。TPU塑膠原料耐磨性能優(yōu)異，較天然橡膠耐磨五倍以上，是耐磨制品首選的材料之一。

2、拉伸性能

拉伸強(qiáng)度高達(dá)70MPa ,斷裂伸長(zhǎng)率可高達(dá)1000%。

3、撕裂性能

彈性體在應(yīng)用時(shí)由于產(chǎn)生裂口擴(kuò)大而使之破壞稱為撕裂，撕裂強(qiáng)度就是材料抵抗撕裂作用的能力；一般而言TPU具有較高的抗撕裂能力，撕裂強(qiáng)度與一些常用的橡塑膠比較是非常優(yōu)異的。

4、屈折性能

很多塑膠材料在重復(fù)的周期性應(yīng)力作用下容易產(chǎn)生斷裂，TPU制品在不同環(huán)境下都可以保持極佳的耐屈折特性，為高分子材料中最佳選擇之一。

塑膠模具為什么會(huì)縮水的原因及解決方案

熔膠轉(zhuǎn)為固體時(shí)，肉厚處體積收縮慢，形成拉應(yīng)力，若制品表面硬度不夠，

而又無膠補(bǔ)充，制品表面便出現(xiàn)縮水

產(chǎn)品壁厚不均區(qū)，如加強(qiáng)筋或柱位與制品表面的交界處

1.制品壁厚過大

減低壁厚

2.膠件流程過長(zhǎng)

加澆口

3.計(jì)料量不足

加大計(jì)料量

縮水除了注塑工藝外，

一是產(chǎn)品設(shè)計(jì)壁厚及骨位厚薄不合理，

骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3

二是從模具上來說入水設(shè)計(jì)不合理

（如果長(zhǎng)方形產(chǎn)品從一邊入水就有機(jī)會(huì)在對(duì)面有骨位處產(chǎn)生縮水）

及排模不合理（如果厚壁產(chǎn)品在主流道的尾部，導(dǎo)致機(jī)注塑壓力不夠）。

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