本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具產(chǎn)品不良案例，以及塑膠模具產(chǎn)品不良案例有哪些對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

塑膠模具在加工過程中，主要有哪些成型不良顯現(xiàn)？怎樣才能避免這些不良顯現(xiàn)

1、披鋒，是塑膠模具加工過程中最大的不良；

2、脫花是排在第二位

3、困氣；

4、頂白或頂高；

塑膠模具加工一般會有哪些問題？

注塑成型中背壓過低過高都會影響產(chǎn)品的質(zhì)量，背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小，夾入空氣多，會導(dǎo)致塑化質(zhì)量差、射膠量不穩(wěn)定，產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大。制品表面會出現(xiàn)縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現(xiàn)象。且產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊及骨位易走不滿膠；過高的背壓 ,炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率.對于熱穩(wěn)定性差的塑料(如PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。背壓過高，螺桿后退慢，預(yù)塑回料時間長，會增加周期時間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降。背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發(fā)生熔膠流涎現(xiàn)象，下次射膠時，水口流道內(nèi)的冷料會堵塞水口或制品中出現(xiàn)冷料斑。塑膠模具在注塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現(xiàn) 漏膠現(xiàn)象，浪費原料并導(dǎo)致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞。

塑膠生產(chǎn)時常見不良現(xiàn)像并用5why手法來分析 如何去分析？

【01】 起瘡（銀色條紋）：

其實這個現(xiàn)象，就是我們常說的料花，一般都是原料沒有烘干而形成的。這種現(xiàn)象出現(xiàn)頻率最高的是在產(chǎn)品T0的時候，后續(xù)進(jìn)入正常生產(chǎn)階段，通常很少會發(fā)生這樣的不良。

【02】會膠線：

會膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì)小的線，由于沒完全融合而產(chǎn)生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線，如果模具的一面溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。這個就是我們常說的結(jié)合線，通常出現(xiàn)在多點進(jìn)膠的產(chǎn)品上，當(dāng)左右2個進(jìn)膠點走膠流向匯合處時，就會產(chǎn)生結(jié)合線。

一般都是由于模溫不同，或者原料溫度太低造成的。目前此問題在大件素材產(chǎn)品上出現(xiàn)幾率最高，也很難完全解決，只能弱化此現(xiàn)象。

【03】氣泡：

成品壁厚處的內(nèi)部所產(chǎn)生的空隙,不透明的產(chǎn)品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產(chǎn)生空隙,形成氣泡。

產(chǎn)生氣泡，造成外觀不良，通常在透明件上面最為明顯，電子產(chǎn)品中透明鏡片類透明導(dǎo)光類最易產(chǎn)生。

當(dāng)然，在設(shè)計的時候?qū)⒈诤窨刂瞥尚涂煽胤秶鷥?nèi)，還是可以改善的，要是太厚，比如超過平均5mm的整體厚度，氣泡的產(chǎn)品幾率就非常大。

【04】翹曲：

射出時模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。翹曲變形，這個就不用說了，很容易檢查出來。通常在很單薄又很長的塑膠產(chǎn)品上最易產(chǎn)生，只有在設(shè)計的時候?qū)a(chǎn)品厚度加厚，或者做加強筋才能避免此問題的產(chǎn)生。

【05】流痕：

原料在模穴內(nèi)流動時，在成品表面上出現(xiàn)以GATE為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。這個就是我們常說的太陽紋，以進(jìn)膠點往外擴散，素材霧面產(chǎn)品最為明顯，也是最難克服調(diào)整的外觀死穴難題。所以大部門模廠都會要求把進(jìn)膠點放在外觀面上，這樣就可以減少此問題。

【06】缺膠：

成品未充填完整，有一部分缺少的狀況。這個就是缺膠，缺料，成型壓力太小沒有填滿，此類問題基本上是可以改善的，除非模具設(shè)計時候沒有考慮好。

【07】毛邊：

成品出現(xiàn)多余的塑膠現(xiàn)象，多在于模具的合模處，頂針處，滑塊處等模具鑲

件配合處。毛邊產(chǎn)生通常由2種現(xiàn)象造成最多，一是模具合模問題，沒有完整配合好，二是成型壓力過大，模具溫度太高，造成產(chǎn)品跑毛邊，此類問題基本上是可以解決的。

【08】縮水：

由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，在產(chǎn)品表面出現(xiàn)凹陷痕跡。

這個現(xiàn)象也是很好發(fā)現(xiàn)的，只要將產(chǎn)品對著有光源的地方，經(jīng)過反射就可以看到原本設(shè)計很平的產(chǎn)品呈現(xiàn)出凹凸不平的現(xiàn)象。

如果縮水嚴(yán)重，就不需要剛才的動作了，明眼就能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品凹坑?？s水是產(chǎn)品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。此類現(xiàn)象需要結(jié)合設(shè)計+模具+成型三方一起討論解決。

【09】脫花：

模具打開時成品附在后模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘于前模。這個現(xiàn)象也是很好發(fā)現(xiàn)的，類似于人為造成的缺陷一樣，很好判斷。此問題通常是產(chǎn)品拔模角度不夠，或者后模拖動產(chǎn)品的力沒有前模大，造成被前模拉傷。

原因及解決方法：1,公模出模斜度不夠，增大出模斜度2,型芯拋光。3,注塑壓力是否過大，適當(dāng)調(diào)整參數(shù)4.模具型腔面材質(zhì)要好 ，減少收縮。

【10】龜裂或開裂：

龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，主要表現(xiàn)為在應(yīng)力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在涂裝放置一段時間后出現(xiàn)油漆開裂等現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

【11】頂白(頂高）：

注塑產(chǎn)品頂白產(chǎn)生的原因主要有： 頂出位置設(shè)置不合理、壓力過大，保壓時間過長、拋光不到位，筋位過深、脫模斜度不夠、產(chǎn)品頂出不均、受力面積不均等。

塑膠模具加工時過高的背壓會導(dǎo)致哪些問題的出現(xiàn)

過高的背壓，易出現(xiàn)下列問題：

1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大，會降低塑化效率（單位時間內(nèi)塑化的料量）。

2、對于熱穩(wěn)定性差的塑料（如PVC、POM等）或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。

3、背壓過高，螺桿后退慢，預(yù)塑回料時間長，會增加周期時間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降。

4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發(fā)生熔膠流涎現(xiàn)象，下次射膠時，水口流道內(nèi)的冷料會堵塞水口或制品中出現(xiàn)冷料斑。

5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象，浪費原料并導(dǎo)致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞。

6、預(yù)塑機構(gòu)和螺桿筒機械磨損增大。

背壓太低時，易出現(xiàn)下列問題：

1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入迷炮筒前端的熔料密度?。ㄝ^松散），夾入空氣多。

2、會導(dǎo)致塑化質(zhì)量差、射膠量不穩(wěn)定，產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大。

3、制品表面會出現(xiàn)縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現(xiàn)象。

4、產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊及骨位易走不滿膠。

請問塑膠產(chǎn)品有哪些不良現(xiàn)象？

1.缺膠：產(chǎn)品邊緣光滑,形狀不規(guī)則，有不整齊之感。常發(fā)生在①離膠口最邊的地方；②又細(xì)又長的骨位。

2.縮水：因產(chǎn)品收縮導(dǎo)致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發(fā)生在①產(chǎn)品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產(chǎn)品邊緣多出一塊很薄的皮，常發(fā)生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產(chǎn)品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結(jié)合線：兩股以上的料流融合時在產(chǎn)品表面形成一條很深之熔結(jié)痕。一般發(fā)生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發(fā)生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質(zhì)在產(chǎn)品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。

9.啞色：產(chǎn)品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發(fā)生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調(diào)試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產(chǎn)品表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產(chǎn)品扭曲，不平，不直，一股發(fā)生在柱位，骨位，細(xì)長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規(guī)定用料不同，可以通過查包裝標(biāo)簽，產(chǎn)品密度（放水中）及燃燒持續(xù)性，火焰和煙的顏色進(jìn)行識別。

14.粘模：產(chǎn)品的局部殘留模腔，致使產(chǎn)品取出后結(jié)構(gòu)不完整（但不同于缺膠）或因設(shè)計模具頂出裝置系統(tǒng)欠缺，致使產(chǎn)品難以從模腔中頂出，一般發(fā)生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產(chǎn)品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現(xiàn)擦花痕跡。一般發(fā)生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產(chǎn)品表面多出，一般發(fā)生在活動科、柱位，頂針位，分模面。

17.混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內(nèi)部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表面所出現(xiàn)的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發(fā)白（白點）。

20.爆裂：成型件出現(xiàn)破碎裂縫現(xiàn)象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。

22.拉白：因產(chǎn)品難出模而使產(chǎn)品出現(xiàn)拉白（表面轉(zhuǎn)角位出現(xiàn)白痕），一般發(fā)生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出系統(tǒng)速度太快，以及產(chǎn)品不易出?；蚰夭粔颍巩a(chǎn)品頂出裝置中沖擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導(dǎo)致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應(yīng)的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。

27.料脆：因注塑參數(shù)不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發(fā)生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現(xiàn)白色水紋狀。

29.困氣：因模具設(shè)計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內(nèi)部出現(xiàn)空心或局部出現(xiàn)燒痕

模具各種缺陷

我在這只能提供你注塑模具的相關(guān)信息：（希望是你想要的）

收縮痕

一、注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進(jìn)古過高，過厚,明顯厚薄不一).

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

三、補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

三、補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低

注塑件缺陷的特征

一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。

三、補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進(jìn)行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

(7).檢查是否錯誤的進(jìn)料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

　制品表面有波紋或銀絲

可能出現(xiàn)問題的原因

1）塑料含有水分和揮發(fā)物；

2）料溫太高或太低；

3）注射壓力太小；

4）流道和澆口的尺寸太大；

5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低；

6）制品內(nèi)應(yīng)力太大。

澆口被粘著

一、注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準(zhǔn)。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

三、補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準(zhǔn)。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當(dāng)擴大流道的拔出斜度。

塑件翹曲變形

一﹐注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。

三、補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當(dāng)增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

三、補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當(dāng)升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

溢料

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;

2）注射壓力太大，鎖模力太小;

3）模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形;

4）型腔排氣不良;

5）塑料的流動性太好;

熔接痕

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料溫太低，塑料的流動性差；

2）注射壓力太??；

3）注射速度太慢；

4）模溫太低；

5）型腔排氣不良；

6）塑料受到污染。

側(cè)壁凹痕

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。

半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷卻時間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。

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