今天給各位分享塑膠模具射紋分析的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)塑膠模具射紋分析方法進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

注塑的塑料蓋子，透光看有像木紋一樣的紋，請(qǐng)問是怎么回事？

那叫射紋,是由于塑膠在模具型腔內(nèi)流動(dòng)/結(jié)晶速度不一致造成的密度不一致. 透光時(shí)會(huì)對(duì)光線造成折射率不一致....... 俗稱應(yīng)力痕

請(qǐng)問塑膠產(chǎn)品進(jìn)膠口有白色的氣紋是什么原因造成的

1、 一級(jí)射膠速度太快。這是產(chǎn)生入水口氣紋的主要原因，它使熔膠在進(jìn)入型腔的時(shí)刻產(chǎn)生嚴(yán)重的渦流,造成渦流氣紋。所以，這是調(diào)機(jī)者首先要考慮的，需降低速度試試。

2、 進(jìn)膠水口太細(xì)或太薄，也是造成入水口氣紋和射紋的重要因素。因?yàn)檫M(jìn)膠水口太細(xì)小或太薄，必然導(dǎo)致熔膠進(jìn)入型腔的射膠速度過快,從而產(chǎn)生射紋和氣紋，同時(shí)這也是產(chǎn)生蛇形紋的原因。因此，當(dāng)已將速度降得不能再低都不能消除問題時(shí)，就需要考慮入水口是否太細(xì)或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。

3、 注塑件在進(jìn)膠入水口位置的壁厚越厚，就越容易產(chǎn)生氣紋，如超過4毫米。因?yàn)楸诤裨胶裨饺菀自谌勰z進(jìn)入水口的時(shí)刻產(chǎn)生渦流,導(dǎo)致氣紋的產(chǎn)生。出現(xiàn)這種情況時(shí)，改大入水口和降低速度有時(shí)都難以消除氣紋，這時(shí)，最好將進(jìn)膠入水口改到壁厚薄一點(diǎn)的地方，比如3毫米以下處。

4、模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易產(chǎn)生氣紋。注塑件太光亮，會(huì)使得輕微的氣紋都會(huì)被顯現(xiàn)出來。

5、熔膠或模具溫度太低，注塑件也會(huì)產(chǎn)生因凍膠造成的射紋，并伴有啞色氣紋。

6、 針對(duì)容易燒膠的原料，熔膠溫度太高，則會(huì)產(chǎn)生因分解氣體過多造成的氣紋，比如PC料的分解氣紋。

在生產(chǎn)中注塑件進(jìn)膠入水口附近出現(xiàn)氣紋或射紋時(shí)，可以參照以上分析來對(duì)照改善。其中，降低射膠速度是我們改善射紋和氣紋問題的首要手段，其次就是檢查注塑件進(jìn)膠入水口的尺寸是否過小或太薄。

進(jìn)膠口處射膠紋、發(fā)白，是哪方面的原因

進(jìn)膠口處射膠紋、發(fā)白的原因有以下幾點(diǎn)：

1、注膠速度太快。這是造成進(jìn)水空氣波紋的主要原因，使膠液進(jìn)入模腔時(shí)產(chǎn)生嚴(yán)重渦流，產(chǎn)生渦流。因此，這是首先要考慮的，并盡量降低速度。

2、進(jìn)水口太薄或太薄，也是造成空氣和射擊痕跡的一個(gè)重要因素。由于進(jìn)膠口太小或太薄，熔融膠注入模具型腔的速度會(huì)過快，產(chǎn)生噴丸和氣體線，這也是造成蛇形花紋的原因。因此，當(dāng)轉(zhuǎn)速不能降低到任何較低水平時(shí)，需要考慮進(jìn)水口是否太薄或太薄，如小于或小于0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易產(chǎn)生氣印，如大于4毫米。因?yàn)楸诤裨酱螅廴谀z進(jìn)入噴嘴時(shí)產(chǎn)生漩渦的可能性就越大，從而導(dǎo)致空氣波紋的產(chǎn)生。在這種情況下，很難通過加大進(jìn)水口和降低轉(zhuǎn)速來消除空氣痕跡。此時(shí)，最好將進(jìn)膠口換到壁厚較薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易產(chǎn)生氣印。如果注塑件太亮，會(huì)出現(xiàn)輕微的氣紋。

5、當(dāng)熔融膠或模具的溫度過低時(shí)，注塑件也會(huì)產(chǎn)生膠凝引起的射膠線，并會(huì)產(chǎn)生靜音氣路。

6、對(duì)于容易燃燒的原材料，如果熔體溫度過高，會(huì)出現(xiàn)分解氣體過多引起的氣體裂紋，如PC材料的分解。在生產(chǎn)注塑件時(shí)靠近進(jìn)水口的氣體或噴丸，可參照以上分析進(jìn)行改進(jìn)。其中，降低噴射速度是改善彈痕、氣痕問題的第一手段，第二是檢查噴油嘴尺寸是否過小或過薄。

注塑成型機(jī)的注塑成型制品常見缺陷分類

一、縮水

塑料制品在表面出現(xiàn)的凹陷，空洞都稱為縮水，縮水不只是影響產(chǎn)品的外觀，亦會(huì)降低產(chǎn)品的品質(zhì)和強(qiáng)度，一般縮水也是成型過程中最容易發(fā)生的?？s水的原因與成型技術(shù)、模具設(shè)計(jì)及使用塑料均有關(guān)系。

1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結(jié)晶性塑料受熱呈現(xiàn)流體狀態(tài)，分子呈現(xiàn)無規(guī)則排列，當(dāng)射入較冷的模腔內(nèi)，塑料分子便整齊的排列成結(jié)晶，結(jié)果體積縮小小于規(guī)定尺寸范圍了，就是縮水。

2、射出技術(shù)

在射出技術(shù)控制方面，出現(xiàn)縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆口太長，造成熔融塑料在注射的時(shí)候流動(dòng)不均。所以在使用射出機(jī)時(shí)，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。

3、模具及產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面：

模具的流道設(shè)計(jì)及冷卻裝置，對(duì)成品的影響亦很大。由于塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠(yuǎn)越厚、則其凝固及冷卻較慢，應(yīng)有足夠的塑料填充模腔，使射出機(jī)的螺桿在射出或保壓時(shí)，塑料不會(huì)倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產(chǎn)品縮水。在不同的模具內(nèi)塑料的流動(dòng)過程就有不同的縮水率，料筒的溫度控制得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保制品有充分的時(shí)間冷卻。

縮水問題若獲得解決，可提高成品品質(zhì)，降低次廢品并提高生產(chǎn)效率.

二、成品脫模困難（粘膜）

在射出成型時(shí)，成品會(huì)有粘膜發(fā)生，首先要考慮射出壓力和保壓壓力是否過高。射出壓力過高會(huì)造成成品過度飽和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脫模困難，在取出產(chǎn)品時(shí)容易有粘膜發(fā)生。

當(dāng)料管溫度過高時(shí)就會(huì)出現(xiàn)兩種情況，一是塑料受熱而分解變質(zhì)，使其失去原有之特性，并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填到模腔后不易冷卻，需加長周期時(shí)間，降低經(jīng)濟(jì)效益。所以需適當(dāng)依據(jù)塑料特性來調(diào)節(jié)其動(dòng)作溫度。假如模具進(jìn)澆口不平衡，會(huì)使成品的冷卻速率不一樣。所以成品在脫模時(shí)有粘膜現(xiàn)象。

三，膠道粘膜

澆道粘膜一般表現(xiàn)為開模后水口黏在上模的澆道上或容易斷裂在澆道上，造成下一模產(chǎn)品的缺陷。

四、成品內(nèi)有氣孔

在射出成型過程中，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)成品內(nèi)有許多小氣泡的成品，不但影響產(chǎn)品的強(qiáng)度及機(jī)械性能，對(duì)成品外觀價(jià)值亦大打折扣。所以當(dāng)成品出現(xiàn)氣泡時(shí)，可以檢查以下幾個(gè)因素，并做相應(yīng)的處理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時(shí)，塑料在模具中的冷卻速率不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，因此對(duì)模具的設(shè)計(jì)需特別注意。

而在使用原料方面，假如塑料內(nèi)帶有水汽，在熔膠時(shí)塑料受熱而分解，水汽受熱后形成氣體，因來不及排除，將在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡。射膠螺桿公差太小時(shí)，空氣容易進(jìn)入模腔內(nèi)形成氣泡。

五、成品變形

塑品出現(xiàn)翹曲或尺寸偏差過大都屬于成品變形，例如頂出太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對(duì)稱等。其中兩種最大的可能性為：1、塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。2、有些平板型塑膠，為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在產(chǎn)品的邊角上。而射膠時(shí)熔融塑料只能從一邊高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向，此時(shí)塑件的內(nèi)應(yīng)力很大：脫模時(shí)又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形）。

為了使熔融塑料能順利填充模腔,其設(shè)計(jì)要盡量避免以下幾點(diǎn)：

1、同一塑件中厚薄相差太大

2、存在過度銳角

3、緩行區(qū)太短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。

從澆口分析，模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免直角轉(zhuǎn)彎形式，有轉(zhuǎn)彎角也要盡量有弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最為理想，有助于減少流體的阻力及流體的取向現(xiàn)象。同樣還要考慮到過大的流道會(huì)增加廢料，亦會(huì)影響產(chǎn)品的外觀。

另外，為了避免塑料在填充時(shí)緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，分流道的截面積形狀大小就要依據(jù)射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相應(yīng)加大，使主流道截面積等于或大于分流道截面積總和。

除此之外，還有兩個(gè)值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設(shè)備太少，也容易造成變形及翹曲，但頂針數(shù)量過多就會(huì)影響成品的外觀，此時(shí)可以考慮推板方式。其二是模腔冷卻流道的設(shè)計(jì)，應(yīng)能讓塑件整體均勻收縮，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

六、銀紋、氣泡

射紋的形成，一般是由于注射起動(dòng)過快，使模腔前段的空氣無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均，便是所謂的射紋，射紋不但影響外觀，且令成品的機(jī)械強(qiáng)度降低許多。所以為避免發(fā)生這種缺陷，必須找出原因并予以改善。

射紋的形成，既然是熔體塑料中含的氣體，那么探討此氣體的主要來源分別為：

（1）塑料本身含有水分或油劑:

由于塑料在制造過程中暴露于空氣中，吸入水汽或油劑，或者在混料時(shí)，摻入些錯(cuò)誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時(shí)，受熱而產(chǎn)生氣體。

（2）原料受熱分解：

如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調(diào)的過高，或成型周期過長，則對(duì)熱敏性材料如PVC、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。

（3）空氣

塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進(jìn)膠口的溫度調(diào)的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而黏在一起，則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。

所以把塑料烘干，并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當(dāng)?shù)谋硥?，才能得到理想的塑制品。此外，模具設(shè)計(jì)亦是很重要的環(huán)節(jié)。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進(jìn)入模腔內(nèi)機(jī)會(huì)亦會(huì)降低。

在射出成型技術(shù)上，有一種方法防止射紋的產(chǎn)生。在模具的構(gòu)造中有加壓設(shè)備，和一個(gè)壓縮空氣入氣孔。鎖模后，則壓縮空氣進(jìn)入模具內(nèi)，使模腔內(nèi)氣壓增高。當(dāng)熔融塑料進(jìn)入這高壓模具時(shí)，模具的氣孔開始排氣，這時(shí)模腔內(nèi)保持一定的壓力，增加模內(nèi)空氣壓力，確能避免射紋發(fā)生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時(shí)，便會(huì)出現(xiàn)射紋；而逐漸增加模內(nèi)氣壓，則可處理水分含量較高的ABS，亦不會(huì)出現(xiàn)射紋。

七、毛邊、彼峰

毛邊（俗稱彼峰）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當(dāng)塑料在模腔內(nèi)的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，因而迫使工模打開，使塑料擠出來并在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料方面的原因，或射出成型機(jī)的損壞，或是調(diào)節(jié)不當(dāng)，因此要找出其解決方法也不容易。由于塑料的粘度會(huì)影響其流動(dòng)速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動(dòng)性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現(xiàn)彼峰。

一般來說，塑料溫度對(duì)粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對(duì)壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調(diào)低，其粘度便增大。

塑料方面的另一種問題，就是其干燥狀況及是否混有雜質(zhì)。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至于聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對(duì)表面水分敏感，所以在模塑時(shí)，很多塑料都要加以烘干，才能正確的控制其性能。如果在塑料中混入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預(yù)測(cè)塑料性能的化。

塑料在模腔內(nèi)的壓力，會(huì)隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等于零，而在注口之壓力則比模腔內(nèi)其他位置的壓力都高，但當(dāng)模腔完全填滿時(shí)，塑料流動(dòng)的壓力損耗就不再存在，整個(gè)模腔內(nèi)的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會(huì)大增，引起毛邊的產(chǎn)生，為了避免這一現(xiàn)象的出現(xiàn)，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調(diào)為較低的保壓壓力。除了正確調(diào)整射出機(jī)之壓力控制系統(tǒng)外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時(shí)間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產(chǎn)生。由于注射速度太慢也會(huì)拖慢生產(chǎn)且出現(xiàn)一些包絡(luò)線之類的缺陷，最好注射速度的調(diào)整也必須配合所采用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產(chǎn)生。

如果是射出機(jī)的機(jī)械結(jié)構(gòu)方面有問題，則其復(fù)雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會(huì)引起工模間的鎖模力不平衡，致使塑件在鎖模力較弱的位置出現(xiàn)彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現(xiàn)壓力位置切換點(diǎn)的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。

除了上述的各種因素外，如果工模方面出現(xiàn)問題，也會(huì)出現(xiàn)毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現(xiàn)象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會(huì)引起模腔內(nèi)壓力的升高，而壓力太高便會(huì)有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設(shè)計(jì)欠平衡，則塑料的流動(dòng)便不對(duì)稱，為了避免個(gè)別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會(huì)有毛邊。

八、成品的短射

填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空間的各角落之現(xiàn)象。

填充不足的原因有成型條件的設(shè)定不合理、模具的設(shè)計(jì)、制作不完備、成型品的肉厚太薄所致。成型條件的對(duì)策是增高材料的成型溫度、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動(dòng)性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者澆口位置、大小、位置、數(shù)目等，以使熔融材料容易流動(dòng)。為了使成型空間氣體順利疏散，要在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。

九、結(jié)合線

結(jié)合線是熔膠材料二道或二道以上合流部分所形成的細(xì)線。結(jié)合線發(fā)生的原因如下所示：

（1） 成型品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動(dòng)方式；

（2） 熔融材料的流動(dòng)性不良；

（3） 熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離型劑等異物；

結(jié)合線是流動(dòng)的材料前段部分合流時(shí)，此部分材料溫度特別低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會(huì)造成材料合流，而產(chǎn)生結(jié)合線。當(dāng)材料的流動(dòng)性特別良好時(shí)，可使結(jié)合線幾乎看不見，同時(shí)升高材料溫度、增加模具溫度，亦可使結(jié)合線的位置移往他處?；蛟谌诤喜吭O(shè)置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物?；蛟谌诤喜课辉O(shè)置溢流池，事后再將其切除等皆是有效對(duì)策。

結(jié)合線不僅有礙成型品之外觀，同時(shí)不利于成型品的強(qiáng)度，不含玻璃纖維等填充料的非強(qiáng)化塑膠之結(jié)合線部強(qiáng)度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強(qiáng)化塑膠（FRTP）在融合部不融，此部分的強(qiáng)度往往很低。

十、成型表面光澤不良

成型表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態(tài)等皆可成為表面光澤不良。

成型表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時(shí)，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時(shí)，增高材料溫度、模具溫度，可改善產(chǎn)品的表面光澤。使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤度不良的原因之一。

十一、黑紋

黑紋是成型品上有黑色的條紋，其主要原因是材料受熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。

有效防止黑紋的產(chǎn)生的對(duì)策是防止料筒內(nèi)的材料溫度過高，減慢射出速度。料筒內(nèi)壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附在此部分的材料會(huì)過熱，引起熱分解。止逆環(huán)內(nèi)亦會(huì)因塑料分解而引起熱分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特別注意防止黑紋發(fā)生。料管和螺桿偏心造成的鐵和鐵摩擦就會(huì)導(dǎo)致料筒內(nèi)材料燒黑，也會(huì)發(fā)生黑紋.

十二、流紋

流紋時(shí)熔融材料流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。

流紋時(shí)最初流入成型空間內(nèi)塑料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動(dòng)性能，調(diào)整射出速度。

殘留于射出成型機(jī)噴嘴前端的冷塑料，若直接進(jìn)入成型空間內(nèi)，則會(huì)造成留痕，因此在注射與流道的匯合處或流道的交接處設(shè)計(jì)充分的滯留部（冷料井）?？捎行Х乐沽艉鄣陌l(fā)生，同時(shí)亦可增大澆口的尺寸來防止。

十三、開模時(shí)或頂出時(shí)成品破裂

破裂時(shí)成品表面產(chǎn)生毛發(fā)狀之裂紋、成型品有尖銳角時(shí)，此部分常發(fā)生不易看出的細(xì)裂痕，最終在頂出或開模受到外力的干涉出現(xiàn)破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。

（1）脫模不易所致

（2）過度填充所致

（3）模具溫度過低所致

（4）成型品構(gòu)造上的缺陷所致

若欲避免脫模不良所致的裂痕時(shí)。模具空間須有充分的脫模斜度，檢查頂出銷的大小、位置、形式等。在頂出時(shí)，成品各部分的脫模阻力要均勻。

過度填充是射出成型時(shí)，施加過大的射出壓力或材料計(jì)量過多，脫模時(shí)造成裂痕，在此狀態(tài)下，模具配件的變形量也增大，更難脫模，助長破裂之發(fā)生，此時(shí)，宜降低射出壓力，防止過度填充。

澆口部常易殘留過大的內(nèi)應(yīng)力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內(nèi)部應(yīng)力而破裂，例如杯狀或碗狀的成型品，易以澆口為中心而發(fā)生放射狀裂紋。

點(diǎn)樣解決注塑射紋呢？

一般來說，注塑產(chǎn)品表面產(chǎn)生紋路有以下原因：1。注塑速度過快；2。模具溫度不夠；3.澆口太小形成噴射。等原因造成。

因此解決問題也就從這幾方面入手，分析具體原因。注塑速度過快時(shí)，可適當(dāng)降低注塑油缸壓力；或提高模具溫度；或適當(dāng)修整澆口（南方有稱水口的）。.

常見塑料模具問題——模具產(chǎn)生裂紋

塑膠制品缺陷與設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)

第一節(jié) 氣泡（Air Traps）

什么是氣泡? 圖例 1 .計(jì)算機(jī)仿真氣泡產(chǎn)生的位置。

氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而

形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，

入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最

后充填的區(qū)域。形成氣泡的原因通常是由于在最后

充填區(qū)沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個(gè)通常

原因是產(chǎn)品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優(yōu)先充滿)。

氣泡產(chǎn)生的原因

未逃逸的氣體會(huì)在產(chǎn)品內(nèi)形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會(huì)在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡，或因?yàn)槿紵诔善繁砻娈a(chǎn)生污點(diǎn)。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔來改進(jìn)充滿模式。

在下面的圖示中,氣泡是由于流長對(duì)壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區(qū)設(shè)置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。

解決對(duì)策

1.在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面

改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。

2.在模具設(shè)計(jì)方面

注意排氣孔的設(shè)置。

在最后充滿區(qū)增加排氣孔。

在零件間特意設(shè)置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。

3.重新設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)

改變澆道系統(tǒng)能夠改變充滿模式, 其方法是讓最后后充填區(qū)位于在恰當(dāng)排氣位置。

4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時(shí)氣體能及時(shí)逃逸

然而，要注意的是，排氣孔太大就會(huì)產(chǎn)生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

5.調(diào)整成型條件

減小注射速度。

高注射速度會(huì)導(dǎo)致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時(shí)間從排氣孔中逃逸。

第二節(jié) 黑斑點(diǎn)/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)

什么是黑斑和黑條紋?

黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現(xiàn)的黑點(diǎn)或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴(yán)重的以外，褐色的斑點(diǎn)或者條紋是相同的類型缺陷。

圖1 .黑斑點(diǎn) （左） 和黑條紋（右）。

黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產(chǎn)生。

塑料的裂解

材料因過分加熱而裂解使成品產(chǎn)生黑條紋。 在加熱過程中，由于料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動(dòng)，材料加熱時(shí)間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。

圖 2 .不合適的成型條件導(dǎo)致材料的裂解,成品中產(chǎn)生黑條紋。

空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點(diǎn)材料, 通常會(huì)導(dǎo)致黑斑點(diǎn)和黑條紋。 空氣中的塵埃也會(huì)在成品表面上產(chǎn)生黑斑點(diǎn)。

同樣的原因還會(huì)導(dǎo)致其它缺陷，例如：

產(chǎn)品脆化、燒焦痕、變色。

解決對(duì)策

1.小心地運(yùn)用材料

1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進(jìn)原料。

2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會(huì)污染原料, 導(dǎo)致黑斑產(chǎn)生。

2.改變模具設(shè)計(jì)

1).清潔頂針和滑塊?；瑝K和頂針上的油脂或潤滑劑會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品上產(chǎn)生黑條紋。

2).改進(jìn)排氣系統(tǒng)。 如果最后充填區(qū)發(fā)現(xiàn)黑斑, 他們是很可能是因?yàn)榕艢庀到y(tǒng)不暢通而產(chǎn)生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導(dǎo)致黑斑。

3).清潔流道并保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會(huì)導(dǎo)致這些缺陷。

4).成型前清潔模具。

3.選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)

1).為不同的模具選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)。

一般射出量應(yīng)該在成型機(jī)注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對(duì)于熱敏感的材料, 這個(gè)范圍更小。計(jì)算機(jī)仿真成型能夠幫助我們?yōu)檫x擇合適的成型機(jī)。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時(shí)間。

2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動(dòng)。它能導(dǎo)引材料變得過熱而燃燒。

3).檢查是否有加熱系統(tǒng)導(dǎo)致局部過熱或溫控系統(tǒng)有故障。

4.調(diào)整成型條件

降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會(huì)導(dǎo)致塑料的裂解。

5.清潔成型機(jī)

由料筒或者螺桿表面的污染可能產(chǎn)生黑條紋。 當(dāng)用兩種材料成型時(shí), 舊材料可能沒從料桶完全清洗以后，在第二種材料成型時(shí)形成黑斑或黑條紋。

6.避免有黑斑和黑條紋的產(chǎn)品再利用

這樣產(chǎn)品再利用會(huì)導(dǎo)致進(jìn)一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產(chǎn)品或者這樣的缺陷是可接受的。

第三節(jié) 脆化（Brittleness）

什么是的脆化?

脆化的產(chǎn)品有破裂或者折斷的趨勢(shì)。材料退化而使其分子鏈變短導(dǎo)致脆化產(chǎn)生 (分子量變小) 。 結(jié)果, 產(chǎn)品的物理完整性比一般的小得多。

圖 1 .裂解的產(chǎn)品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同樣的原因還會(huì)產(chǎn)生其它缺陷：

由材料裂解導(dǎo)致脆化 黑斑點(diǎn)/ 黑條紋

不恰當(dāng)?shù)母稍飾l件 燒焦

不恰當(dāng)溫度設(shè)置 變色

不恰當(dāng)流道及澆口

不恰當(dāng)成型機(jī)

熔接線

解決對(duì)策

1．調(diào)整材料準(zhǔn)備過程條件

（1）在成型前設(shè)置恰當(dāng)干燥條件

過度的干燥或過高的干燥溫度會(huì)導(dǎo)致材料的脆化例如幾天的干燥。過分的干燥會(huì)將塑料中的易揮發(fā)的成分揮發(fā)掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會(huì)使這個(gè)材料裂解。 材料供給商能夠?yàn)閷ｉT材料提供最佳條件干燥條件。

（2）減少二次材料。太多的二次料會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品脆化。

（3）不適宜的處理會(huì)將高強(qiáng)度材料變成低強(qiáng)度材料, 低強(qiáng)度材料更易于脆化。

改變型設(shè)計(jì)。

2．?dāng)U大流道及澆口

（1）局限性的澆口，流道甚至產(chǎn)品設(shè)計(jì)會(huì)導(dǎo)致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。

（2）選擇一個(gè)恰當(dāng)成型機(jī)

為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)。材料供給商能夠提供正確的成型機(jī)信息來避免不恰當(dāng)或過高的加熱溫度而導(dǎo)致材料裂解。

3．調(diào)整成型條件

（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。

如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導(dǎo)致材料裂解。

降低背壓, 螺桿轉(zhuǎn)速, 或者注射的速度以及剪切熱等會(huì)導(dǎo)致材料裂解的條件。

（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。

第四節(jié) 燒焦（Burn Marks)

什么是燒焦？

燒焦是在最后填充區(qū)和空氣聚集區(qū)出現(xiàn)的小黑斑。

外形 1 .燒焦.

燒焦的原因：

1.排氣不良

如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統(tǒng)和模穴中的空氣不能在短時(shí)間內(nèi)排出，就會(huì)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 當(dāng)流長過長時(shí)，排氣不良，會(huì)出現(xiàn)氣泡。然而，當(dāng)壓力和溫度過高時(shí)，就會(huì)導(dǎo)致材料裂解，在最后填充區(qū)和難于成型區(qū)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

2.材料裂解

裂解的材料隨熔膠流動(dòng)，最后出現(xiàn)在排氣槽附近或成品表面而產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

引起材料裂解的原因有:

1).熔膠溫度過高

2).螺桿轉(zhuǎn)速過高

錯(cuò)誤的溫度設(shè)置，熱感應(yīng)片及溫控系統(tǒng)的故障。

如果在成型期間螺桿速度太高, 產(chǎn)生過多的摩擦熱,使材料裂解。

3).流動(dòng)路徑不暢

過小的主流道，分流道，澆口,會(huì)給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

同樣的原因還會(huì)導(dǎo)致其它缺陷：

黑斑/黑條紋、脆化、變色

解決對(duì)策

1.改變模具設(shè)計(jì)

1).設(shè)置充分的排氣系統(tǒng)。

在最后填充區(qū)和難于成型區(qū)的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

2).增加澆注系統(tǒng)（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。

過小的主流道，分流道，澆口,會(huì)給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

2.調(diào)整成型條件

通過避免在成型過程中產(chǎn)生附加熱來減小燒焦的可能性:

1).減小注射壓力。

2).減小注射速度。

3).減小螺桿旋轉(zhuǎn)速度。

4).減小料筒溫度。

5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準(zhǔn)熱感應(yīng)片。

第五節(jié) 表面剝離（Delamination）

什么是表面剝離?

表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現(xiàn)象。

圖1 .成品表面剝離現(xiàn)象。

表面剝離的原因

引起表面剝離的原因, 包括:

1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時(shí)使用的材料種類過多。

3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。

解決對(duì)策

1.調(diào)整材料準(zhǔn)備過程條件。

在成型過程中避免使用過多的回收料。

2.改良模具設(shè)計(jì)。

使流道及澆口順暢。

鋒利角落會(huì)使熔膠分流而導(dǎo)致表面剝離發(fā)生。

3.調(diào)整成型條件。

1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。

超出材料供貨商提供的成型條件會(huì)導(dǎo)致表面剝離的發(fā)生。你必須修正頂出系統(tǒng)來排除解決這些缺陷。

2).特殊材料在成型前必須根據(jù)干燥說明書來干燥。

3).材料濕度過度會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品發(fā)生表面剝離。

4).提高料筒溫度和成型的溫度。

如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當(dāng)受到外力作用時(shí)就會(huì)龜裂。

第六節(jié) 尺寸變化（Dimensional Variation）

什么是尺寸變化?

尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產(chǎn)品間存在的尺寸差異。

圖1 .尺度變化(變體)是產(chǎn)品不可預(yù)料的變化。

引起尺寸變化的原因:

引起尺寸變化的原因：

成型機(jī)控制不穩(wěn)定

狹窄的成型條件

不當(dāng)?shù)某尚蜅l件設(shè)置

節(jié)流閥破損，老化

材料性質(zhì)不穩(wěn)定

解決對(duì)策

1.改善成型前的材料準(zhǔn)備過程條件

1).材料供貨商提供的材料性質(zhì)不穩(wěn)定會(huì)導(dǎo)致成批產(chǎn)品的尺寸變化。

2).如果材料太濕，材料要進(jìn)行干燥。

3).限制回收料在原料中的百分比。

不規(guī)則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩(wěn)定的產(chǎn)品分尺度變化(變體)。

2.改變模具設(shè)計(jì)部分

1).如果產(chǎn)品在成型后彎曲變形需要調(diào)整澆注系統(tǒng)。

2).為不同的材料設(shè)計(jì)不同的澆注系統(tǒng)。

用計(jì)算機(jī)仿真成型來優(yōu)化澆注系統(tǒng)以使熔膠能順暢的進(jìn)入模穴。

3.更換成型機(jī)部件

1).如果節(jié)流閥破損或過舊，需要更換節(jié)流閥。

2).如果熔膠溫度不穩(wěn)定需要更換加熱片和熱感應(yīng)片。

4.調(diào)整成型條件

1).增加注射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。

2).增加注射和保壓時(shí)間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。

3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統(tǒng)。

4).在整個(gè)成型過程調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)穆輻U計(jì)量，注射量，螺桿轉(zhuǎn)速，背壓等。

第七節(jié) 魚眼（Fish Eyes）

什么是魚眼?

魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進(jìn)入模具后出現(xiàn)在成品表面而形成的表面缺陷。

圖1。熔膠中混有未熔融的材料產(chǎn)生魚眼。

產(chǎn)生魚眼的原因:

1.料筒溫度過低

如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最后出現(xiàn)在成品表面產(chǎn)生魚眼。

2.回收料加得過多

回收料的形狀和尺寸不規(guī)則，不利于排氣，同時(shí)會(huì)引起流動(dòng)不暢。

3.材料污染

如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會(huì)以小顆粒的形式存在，在成型時(shí)產(chǎn)生魚眼。

4.低螺絲旋轉(zhuǎn)速度和回的壓力

如果螺桿轉(zhuǎn)速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。

解決對(duì)策

1. 調(diào)整材料準(zhǔn)備過程條件

添加回收料的比率取決于產(chǎn)品規(guī)格，如果回收料用允許，回收料可以占10%以上。

單獨(dú)地存儲(chǔ)不同材料和并蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進(jìn)來。

2. 適當(dāng)調(diào)整成型條件

材料供貨商會(huì)提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉(zhuǎn)速等相關(guān)信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現(xiàn)了問題, 嘗試下面的調(diào)整。

1).提高料筒溫度。

2).提高背壓使材料得以充分的混合。

3).提高螺桿轉(zhuǎn)速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。

第八節(jié) 毛邊（Flash）

什么是毛邊?

毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產(chǎn)生的溢料。

圖1. 毛邊

毛邊產(chǎn)生的原因

1.鎖模力過小

如果注射成型機(jī)的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會(huì)產(chǎn)生毛邊。

2.模具間隙

如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機(jī)選用不當(dāng)，分型面上有雜物導(dǎo)致分型面間有間隙。

3.成型條件

成型條件不當(dāng)，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會(huì)產(chǎn)生毛邊。

排氣系統(tǒng)不當(dāng)，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會(huì)產(chǎn)生毛邊。

解決對(duì)策

1.調(diào)整模具的密封

1).模具建立恰當(dāng)?shù)拿芊?/p>

模仁或入子存在不應(yīng)有的間隙就會(huì)導(dǎo)致毛邊產(chǎn)生。

2).確保模板的強(qiáng)度足夠，防止模板在成型時(shí)變形

如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。

3).認(rèn)真檢查排氣槽的尺寸

推薦排氣槽尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

4).清潔模仁表面

模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導(dǎo)致分型面上毛邊的產(chǎn)生。

仔細(xì)研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。

5).調(diào)整成型機(jī)

成型機(jī)機(jī)臺(tái)不平行會(huì)導(dǎo)致模板或模仁間密封不夠而產(chǎn)生毛邊。

選用更大的成型機(jī)。鎖模力不夠會(huì)在成型時(shí)產(chǎn)生毛邊，需要成型機(jī)能夠提供足夠的鎖模力。

2.調(diào)整成型條件

1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。

成型溫度過高塑料的粘度就會(huì)降低而導(dǎo)致毛邊的產(chǎn)生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產(chǎn)生毛邊。

2).降低注塑壓力來降低鎖模力。

3).減少注塑量，防止射得過飽而產(chǎn)生毛邊。

4).延長注射時(shí)間或者降低注射速度。

第九節(jié) 流痕（Flow Marks）

什么是流痕？

流痕是成品表面靠近澆口附近出現(xiàn)的環(huán)形波紋痕跡。

圖1 .流痕

流痕產(chǎn)生的原因：

流痕產(chǎn)生是原因是由于澆口附近熔膠過冷或成型后段保壓不夠。

通常產(chǎn)生流痕歸因于:

1. 成型溫度過低。

2. 模溫過低。

3. 成型機(jī)射速過低。

4. 成型機(jī)射壓過低。

5. 流道及澆口過小。

通?？梢苑治霭l(fā)現(xiàn)，由于模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，后面的熔膠推進(jìn)冷的熔膠也會(huì)產(chǎn)生流痕。這在有關(guān)“波紋”里有介紹。

解決對(duì)策

1.調(diào)整模具設(shè)計(jì)

1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進(jìn)入冷料井中而不進(jìn)入模腔。

冷井的長度通常等于流道直徑。

2).增大流道及澆口尺寸。

有時(shí)過小的流道和澆口會(huì)使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續(xù)填充而產(chǎn)生流痕。

3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。

2.調(diào)整成型條件

1).增加注射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。

第十節(jié) 遲滯（Hesitation）

什么是遲滯?

遲滯是由于塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區(qū)域停滯而產(chǎn)生的缺陷。可以通過改變產(chǎn)品的肉厚或改變進(jìn)澆點(diǎn)來消除遲滯現(xiàn)象。

圖 1 . 由于塑料無法流動(dòng)導(dǎo)致的遲滯

遲滯產(chǎn)生的原因：

當(dāng)熔膠進(jìn)入厚度有變化的模腔，它會(huì)先充滿肉厚的區(qū)域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會(huì)在薄壁處停滯直到別的區(qū)域填滿后才開始重新流動(dòng)(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時(shí)間過長，就會(huì)在停滯處冷卻硬化，當(dāng)凝固的塑料被推到成品表面就產(chǎn)生遲滯現(xiàn)象。

解決對(duì)策

當(dāng)成品出現(xiàn)遲滯現(xiàn)象時(shí)，需要重新考慮產(chǎn)品，模具設(shè)計(jì)及調(diào)整適當(dāng)?shù)某尚蜅l件。

1．產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面

減小成品的肉厚變化。

2．模具設(shè)計(jì)方面

進(jìn)澆點(diǎn)遠(yuǎn)離薄壁處或者改變?nèi)夂裢蛔儏^(qū)。這樣遲滯現(xiàn)象就會(huì)延后，時(shí)間也會(huì)縮短。 插圖2左圖是不好的設(shè)計(jì), 發(fā)生遲滯現(xiàn)象; 將進(jìn)澆口移到遠(yuǎn)離薄片處就減小了遲滯。

插圖2 .進(jìn)澆位置不當(dāng)而發(fā)生遲滯

3.調(diào)整成型條件

增加熔體溫度或者注射壓力。

第十一節(jié) 噴射（Jetting）

什么是噴射?

噴射是當(dāng)熔膠以高速從一個(gè)狹小的區(qū)域，如噴嘴，流道，澆口進(jìn)入到一個(gè)沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產(chǎn)生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規(guī)模的熔接在一起。(參照插圖1)。

圖 1 .噴射及正常的充滿模式

產(chǎn)生噴射的原因:

噴射會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品強(qiáng)度差，表面有污點(diǎn)和其它很多內(nèi)部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。

解決對(duì)策

1.改變模具設(shè)計(jì)

通常噴射是由于澆口設(shè)置不合理造成的。

1).讓澆口對(duì)準(zhǔn)模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。

外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。

2).使熔膠逐漸地?cái)U(kuò)散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進(jìn)入型腔時(shí)有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。

圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。

3).增大澆口尺寸或減小流長。

2．調(diào)整成型條件

1).調(diào)整成型全過程的射速

在成型過程中使用一個(gè)合理的射速,當(dāng)前鋒熔膠到達(dá)澆口時(shí)，降低射速，等熔膠在澆口附近擴(kuò)散形成舌狀后立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術(shù)。

2).調(diào)整料筒溫度來控制熔膠溫度。

這的解釋不好理解,可能與膨脹效應(yīng)和熔體性質(zhì)的變化有關(guān) (例如黏性和表面張力)。 例如,多數(shù)塑料,當(dāng)溫度降低，膨脹系數(shù)增加, 而另一些材料, 例如硬質(zhì)PVC, 溫度增加膨脹系數(shù)也增大。

圖 4 .調(diào)整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。

第十二節(jié) 波紋（Ripples）

什么是波紋?

波紋是產(chǎn)品邊緣或最后充填區(qū)附近出現(xiàn)的像指紋或波浪樣的缺陷。

外形 1 . 波紋

波紋產(chǎn)生的原因：

根據(jù)通過使用玻璃入子分析發(fā)現(xiàn), 波紋是由于前鋒料踫到模壁而先冷卻，后面的熔膠越過前鋒冷料后踫到模壁然后冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對(duì)波紋產(chǎn)生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。

圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。

( 2 ) 熔膠前進(jìn)速度過低或模溫過低, 產(chǎn)生波紋。

解決對(duì)策

增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。

1.修改產(chǎn)品設(shè)計(jì)

增加產(chǎn)品肉厚。

2.修改模具設(shè)計(jì)

1).設(shè)計(jì)合適的澆注系統(tǒng)，包括主流道，分流道，澆口。

2).設(shè)置足夠的排氣系統(tǒng), 尤其最后充填區(qū)附近。

確保排氣系統(tǒng)在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會(huì)產(chǎn)生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.調(diào)整成型型條件

1).增加成型溫度

2).增加注射速度

這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。

3).增加注射壓力

小心不要超過機(jī)器的容量。 通常應(yīng)該使注射壓力在機(jī)器最大注射壓力的75%到80%，以防止對(duì)機(jī)器的液壓系統(tǒng)的損害。

4).增加熔體溫度

小心不要超過塑料允許的溫度，以導(dǎo)致材料的裂解。

第十三節(jié) 短射（Short Shot）

什么是短射？

短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發(fā)生起決于充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。

外形 1 .短射

短射的原因：

1． 任何增大阻力導(dǎo)致熔膠不能充分地進(jìn)入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動(dòng)空間，例如流道，澆口，薄壁。

2．過低的熔體和成型溫度。

3．排氣系統(tǒng)不良導(dǎo)致模穴中存在空氣。

4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動(dòng)路徑不暢) , 體積, 和射速。

5．機(jī)器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者回流閥門過舊產(chǎn)生注射壓力的損失或進(jìn)料不夠。

6．由于熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時(shí)間過長。

解決對(duì)策

有幾個(gè)因素影響熔膠流動(dòng)性，當(dāng)短射的原因被查明后，就要采取恰當(dāng)?shù)男袆?dòng)來解決短射。 這里有一些建議：

1．改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)

最重要的是增加產(chǎn)品的肉厚，這樣有利于熔膠的流動(dòng)，能夠減輕短射。

2．改變模具設(shè)計(jì)

設(shè)計(jì)一個(gè)合適的澆注系統(tǒng)（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設(shè)計(jì)：

1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。

2).增加澆口的數(shù)量或尺寸來減小流長。

3).增加澆注系統(tǒng)的尺寸來減少阻力。

4).排氣系統(tǒng)不良也會(huì)導(dǎo)致短射。

在恰當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔，特別是最后充填區(qū)附近，這樣有利于空氣的移動(dòng)。增加排氣孔的尺寸和數(shù)目。

3．調(diào)整成型條件

密切注意影響材料注入型腔的因素。

1).增加注射壓力

不要超過機(jī)器的容量。 通常應(yīng)該使注射壓力在機(jī)器最大注射壓力的75%到80%，以防止對(duì)機(jī)器的液壓系統(tǒng)的損害。

2).增加注射速度

在機(jī)器極限之內(nèi)增加注射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。

3).增加注射體積

4).增加料桶溫度和成型溫度

通過高溫將增進(jìn)材料的流動(dòng)性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導(dǎo)致材料的裂解。

5).如果經(jīng)常發(fā)生短射, 可能是因?yàn)闄C(jī)器的原因。

檢查料筒，供料通道以及回流閥門，回流閥門磨能夠?qū)е伦⑸鋲毫Φ膿p失和注射體積的滲漏。

第十四節(jié) 銀條（Silver Streaks）

什么是銀痕（銀條）？

銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發(fā)在成品表面的現(xiàn)象。

圖 1 .銀痕

產(chǎn)生銀條的原因:

銀條產(chǎn)生可能是因?yàn)?

1.濕氣

2.空氣

塑料材料在存儲(chǔ)期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當(dāng)?shù)母稍? 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現(xiàn)。

在成型期間,一定數(shù)量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現(xiàn)在成品表面。

3.降解（燒焦）的塑料

銀條產(chǎn)生有的是因?yàn)榻到猓梗┑乃芰习l(fā)散在成品表面。

4.材料的污染

用兩個(gè)材料成型時(shí)的材料污染, 當(dāng)從一種材料轉(zhuǎn)換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩余粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。

5.料筒溫度

不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 并且將其燒焦。

6.注射體積

如果注射的體積在成型機(jī)注射容量的20 %以下, 尤其對(duì)于溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時(shí)間太長而發(fā)生降解。

解決對(duì)策：

1.小心地運(yùn)用材料

根據(jù)材料供給商的建議，在成型前適當(dāng)?shù)馗稍锊牧稀?/p>

2.改變型設(shè)計(jì)

1).增大主流道，分流道，澆口尺寸

限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會(huì)給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

2).充分檢查排氣系統(tǒng)的尺寸

推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.調(diào)整成型條件

采取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。

1).選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)

一般射出量應(yīng)該在成型機(jī)注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對(duì)于熱敏感的材料, 這個(gè)范圍更小。計(jì)算機(jī)仿真成型能夠幫助我們?yōu)檫x擇合適的成型機(jī)。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時(shí)間。

2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩余的舊材料會(huì)被燒焦。

3).增加背壓

它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。

4).改進(jìn)排氣系統(tǒng)

讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。

5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。

第十五節(jié) 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）

收縮下陷和真空泡

收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內(nèi)鑲件區(qū)域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。

產(chǎn)生收縮下陷和真空泡的原因：

收縮下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷卻時(shí)沒有得到足夠的補(bǔ)償而產(chǎn)生的。 縮下陷和真空泡經(jīng)常出現(xiàn)在肋部，凸起部的背面。這是由于冷卻不平均或類似的原因?qū)е碌摹?

引起收縮下陷和真空泡因素:

1.注射速度和注射壓力過低。

2.保壓及冷卻時(shí)間過短。

3.熔膠及成型溫度過高。

4.局部的幾何特性不合理。

在外部材料冷卻和硬化以后, 內(nèi)部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強(qiáng)度足夠, 如工程樹脂,可能出現(xiàn)真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個(gè)現(xiàn)象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補(bǔ)償產(chǎn)生的收縮下陷和真空泡。

解決對(duì)策

收縮下陷通常能夠通過產(chǎn)品設(shè)計(jì)和模具設(shè)計(jì)來調(diào)節(jié)和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。

通過在出現(xiàn)收縮下陷的區(qū)域增加一個(gè)特征例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個(gè)技術(shù)。

圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設(shè)計(jì)來彌補(bǔ)收縮下陷。

如上所示通過修改產(chǎn)品肉厚設(shè)計(jì)使其肉厚變化減到最小。

重新設(shè)計(jì)肋部, 凸出部, 和加強(qiáng)筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。

1．改變模具設(shè)計(jì)

1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時(shí)間，讓更多材料進(jìn)入模腔。

2).增加排氣孔或者擴(kuò)大排氣孔。使其排氣更加暢通。

3).重新設(shè)計(jì)澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。

2.調(diào)整成型條件

1).增加保壓階段的注射量。

保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。

2).增加注射壓力和保壓時(shí)間。

3).延長螺桿推進(jìn)時(shí)間和減少注射比率。

4).減小熔體和成型溫度。

5).延長冷卻時(shí)間。

6).檢查回流閥防止漏膠。

第十六節(jié) 變色（Discoloration）

什么是的變色?

變色是成形品表面失去材料本來的光澤。

變色的原因：

材料退化或因?yàn)橄旅娴脑蚨廴?

材料在料筒停留時(shí)間太久。

料筒溫度太高, 使顏色發(fā)生變化。

由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。

同樣的原因還會(huì)導(dǎo)致其它缺陷，例如:

黑斑點(diǎn)/黑條紋、脆化、燒焦

解決對(duì)策

1.小心地使用材料

正確地儲(chǔ)存原料和回收料，避免材料的污染。

2.調(diào)整模具設(shè)計(jì)

增加充分的排氣系統(tǒng)。

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