本篇文章給大家談談浙江沖壓模具換模臺車，以及沖床換模具對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、五金模具不用下模刀口可以嗎
• 2、普通沖床模具是怎么更換的，沖床的行程是怎么調(diào)
• 3、沖壓模具如何實現(xiàn)快速換模？

五金模具不用下模刀口可以嗎

五金模具不用下模刀口不可以

一 工序設計分類

1 刀口設計

A刀口設計分類：

a 落料――用沖模沖切材料，沖下來的部分為沖件，沖件尺寸跟下模尺寸一樣大

b 沖孔――用沖模沖切材料，沖下來的部分為廢料，孔徑大小跟沖子尺寸一樣大

c 切斷――用沖模沖切材料，沖下來的部分有沖件和廢料

d 切口――在坯料上沖出缺口。缺口部分發(fā)生彎曲

e 切邊――將工件的邊緣切去

B 刀口設計類型：

a 常用型刀口（圖1）

適用于落料、沖孔、飛邊等，落料型產(chǎn)品尺寸跟下模一致，沖孔尺寸跟沖子一致，飛邊類似沖孔

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b 分層式刀口（圖2）

適用于高速模具或刀口容損模具

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注：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

c 頂?shù)资降犊冢▓D3）

適用于需確保沖件平面度的模具

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注：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

d 單邊刀口（圖4）

適用于單邊斷料模具。

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注：一般情況要做靠刀形式

e 上下型刀口（圖5）

適用于復合模

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f 連剪帶扎型刀口（圖6）

適用于沖制連剪帶扎沖件模具，包括連續(xù)模、復合模。（圓形拉深件也可用此作法，但條件是邊高度小于5T）

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注：上下模均需裝退料裝置

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2 成型設計

1）向上折彎（圖1）

注意事項：

下模需裝浮塊，浮塊浮平于下成形鑲件，上成形鑲件裝于脫料板

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2）向下折彎（圖2）

注意事項：

下模周邊需裝浮料裝置，上成形鑲件裝于公夾板

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3) 型折彎（圖3）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板，向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板，上下模均需脫料裝置

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4.1) 型折彎（圖4）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

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4.2) 型折彎（圖5）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

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4.3) 型折彎（圖6）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

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5)V型折彎

適合單沖成型模，多用于機箱、機板等大型沖件。注：下模做產(chǎn)品角度，上公一般比產(chǎn)品小2度。

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3.壓線設計

1）壓線目的

1.材料預變形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更準確

2.防止折彎時所產(chǎn)生的拉料變形

2）壓線的位置及尺寸要求

1.壓線位置應選在內(nèi)外折線之間，補償系數(shù)的1/2處。如圖（A）

2.壓線長度應小于料邊1mm左右，且調(diào)整至整數(shù)。如圖（A）

3.壓線入子截面形狀如圖（B）;其中0.3，92為不變尺寸

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4.壓筋入子設計

1）壓筋目的

1.減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確

2.減小折彎時所產(chǎn)生的拉料變形

2）壓筋入子的尺寸要求

壓線入子截面形狀如圖所示。壓筋工作部分寬度為0.8~1.2。高度為0.2~0.4。當料厚T＜0.8時，壓筋寬度取0.8mm;當料厚0.8≦T＜1.2時，壓筋寬度取1.0mm﹔當料厚T≧1.2時，壓筋寬度取1.2mm。(適用于機箱模)

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5.壓毛邊入子設計

1．壓毛邊作用

在產(chǎn)品要求剪切邊無毛刺時，壓毛邊可以倒去沖切時所產(chǎn)生的毛刺

2．壓毛邊分類及尺寸要求

壓毛邊可分為兩種方式﹕內(nèi)孔壓毛邊，如圖（A）;外形壓毛邊，如圖（B）其具體尺寸如圖（A），（B）所示; 當T≦1.0mm時產(chǎn)品外形向料內(nèi)一側(cè)偏移0.4T,當T1.0mm時產(chǎn)品外形向料內(nèi)一側(cè)偏移0.5mm(即為入子外形)。入子高度為模板厚度加0.4~0.6mm

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6 彈簧設計

1）．選用原則:

1.彈簧長度選擇一般保證:在開模狀態(tài)時彈簧的預縮量一般取值2~4mm(如遇特殊情況需加大預壓時，視需要來確定壓縮值);閉模狀態(tài)彈簧壓縮時小于或等于最大壓縮量(最大壓縮量 LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值％).

2.復合模外脫板用紅色彈簧，內(nèi)脫板用錄(棕)色彈簧

3.沖孔模和成形模用錄色或棕色彈簧

4.活動定位銷一般選用8.0頂料銷，配10.0*1.0圓線彈簧和M12.0*1.5止付螺絲

5.彈簧規(guī)格優(yōu)先選用30.0;在空間較小區(qū)域考慮選用其它規(guī)格(如25.0,20.0,18.0….)

2）．分布原則:

1.彈簧分布排列時，應保證彈簧過孔中心到模板邊緣距離大于外徑D,與其它過孔距離保持在5mm以上實體壁厚

2.彈簧排列首先考慮受力重點部位，然后再考慮整個模具受力均衡平穩(wěn)。受力重點部位是指:復合模的內(nèi)脫料板外形和沖頭的周圍;沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽牙成形的地方。

3.在內(nèi)導柱的周圍也應均勻的分布彈簧，以保模具運動正常

3）．模板加工孔:

1.彈簧在模板上的過孔，根據(jù)彈簧外徑不同取值不一樣

直徑≧25.0時，過孔取單邊大1.0mm,如30.0的彈簧，在模板的過孔為32.0

直徑＜25.0時，過孔取單邊大0.5mm,如20.0的彈簧，在模板的過孔為21.0

2.彈簧過(沉)孔位置尺寸可不用標注;直徑尺寸則在注解處說明，精確到小數(shù)點后一位

7 切斷成形設計

作業(yè)說明：

1.先剪后折刀口高度為1.0mm，斜1.5度，目的是減少沖頭同切口之間的接觸面，以便減少摩擦

2.沖頭切口底部直0.5~2mm,是沖頭切口底部直0.5~2mm,是刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷后折邊

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8.靠刀型式設計

靠刀常見形式

1.單邊沖切靠刀 沖切面一個沖裁間隙，靠刀面割單+0.01MM(簿材視情況而定)。 常見形式見下圖(1),(2),沖子厚度一般為10~15MM.(1)圖靠刀高度5MM，寬度3~5MM﹔(2)圖靠刀高度5~10MM.

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2.單邊折彎靠刀 成形沖與成形邊間隙是一個料厚,靠刀面割單+0.01MM. 常見形式見下圖

(3),(4),(5),(6).成形沖厚度一般為10~15MM. (3),(5),(6)圖靠刀寬度3~5MM，(3)圖靠刀高度5MM, (4)圖靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 圖靠刀高度為折彎邊高H+1.5~2MM

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9 打色拉孔設計

第一種方法( 產(chǎn)品外觀好，精度高，穩(wěn)定。但多工程)

1.色拉孔的分類

色拉孔根據(jù)產(chǎn)品的要求不同﹐一般有深和淺兩種類別。如圖一所示色拉是產(chǎn)品互相鉚接時﹐采用淺色拉孔成形﹔圖二所示色拉用于鉚拉釘之用﹐采用深色拉成形。在設計過程中﹐依據(jù)如圖所示加以區(qū)分色拉形式﹐對其采用不同的成形方法。

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對于色拉孔的成形﹐一般分為三個步驟﹐第一步﹕沖底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕沖色拉過孔。由于色拉的形式有兩種﹐對于其成形過程﹐有特殊的要求﹐據(jù)本內(nèi)容詳見下列敘述。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖三所示﹕在第一步?jīng)_底孔﹐沖頭直徑=D-0.4mm

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第二步﹕打色拉孔﹐如圖四和圖五所示﹕

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第三步﹕沖色拉過孔﹐如圖六和圖七所示﹕

在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優(yōu)先考慮入子)

1.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

2.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

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第二種方法(節(jié)省工程，孔徑尺寸可保證。但擠斜面時，沖頭受力大，上墊板易打下沉)

1當工程排布緊時，可采用先擠凸打色拉斜面，后沖色拉孔

第一步擠凸打色拉斜面，如圖八和圖九所示﹕

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第二步﹕沖色拉過孔﹐如圖十和圖十一所示

在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優(yōu)先考慮做入子)

3.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

4.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D.

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第三種方法(節(jié)省工程。但擠斜面時易起毛剌，色拉孔不精確)

1.當工程排列緊張時，可采用預沖大孔(比原色拉孔正值大30%)，后打色拉。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖十二所示﹕沖頭直徑=(D+30%D)mm.

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第二步打色拉。如圖十三、圖十四所示

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10 滑塊結構設計

1）滑塊固定形式

常用的有如下幾種：

1.適用于中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

2.適用于以共享方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)

3.適用于需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)

4.適用于需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅沙扁線彈簧。(如圖4)

5.適用于要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內(nèi)導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)

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2）滑塊通用結構及尺寸

1 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內(nèi)角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內(nèi)角取R0.3

2 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式

圖(6)應用于滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm

3 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

(1) 材料厚度大于或等于0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙

(2) 材料厚度小于0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙

(3) 大中型滑塊割共享時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共享處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共享滑塊配合間隙一般取0.02

4 滑塊斜角P在15度內(nèi)時可任取﹔當大于15度時﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

滑塊斜角優(yōu)先選用5﹐10﹐30﹐45幾種規(guī)格

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3）滑塊設計注意事項

1滑塊垂直運動行程一般不得大于滑塊厚度的一半﹔

2 為確?；瑝K活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數(shù)量的浮升銷或彈簧

3 當滑塊以共享形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉(zhuǎn)180度進行加工﹐此時設計人員不需將像素旋轉(zhuǎn)﹐調(diào)整工作由加工部門自行處理

4如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小于或等于15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大于15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式

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11 折塊＆滾軸設計

1．作用

減少折彎邊損傷

減少折塊磨損

2．適用90度折彎

3. 制作方法

(1) 滾軸

1.一般情況下，滾軸選用6.00,特殊時可選用4.00

2.滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖

(2) 折塊

1.折塊采用夾板銑槽，內(nèi)六角螺絲(M10)固定

2.H取值小于內(nèi)脫板厚度.折塊上部內(nèi)磨0.1作用主要是防止折塊將材料刮傷

3.有內(nèi)導柱時折塊與內(nèi)脫板的間隙為+0.1，無內(nèi)導柱時折塊與內(nèi)脫間隙為0.02

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4.折塊規(guī)格與脫板厚(X)和槽深(S)的關系表：

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(3) 滾軸溝槽加工詳細圖:

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(4) 折彎模具中，當產(chǎn)品的折彎高度低于5.0mm,或其它原因無法用滾軸折彎時,可采用倒圓角的方式折彎,試模完成后在R角處鍍硬鉻,以保證其強度。如圖＜A＞

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12 側(cè)刃定位設計

在連續(xù)模設計中﹐為使材料送料精確,使用節(jié)距定位來保證材料的送料步距。節(jié)距定位一般有切舌式和側(cè)刃定位兩種方式。因采用側(cè)刃定位尺寸穩(wěn)定﹐固常使用之。側(cè)刃定位與沖頭的間隙為0.01mm.。側(cè)刃定位塊尺寸請參考標準件”節(jié)距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)

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13 側(cè)面定位結構設計

1．適用于側(cè)推成型定位（常用于單沖成型）

2．制作方法：

側(cè)推成型時﹐外定位需采用浮升定位的方式﹐具體結構如(圖一)所示﹐各零件配合間隙請依據(jù)其標準間隙予以取舍。定位塊的尺寸請參考標準件”斜面定位塊”

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14 兩用銷設計

制作方法：

1. 選用兩用銷

兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優(yōu)先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”

2. 兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)

1.兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的質(zhì)量﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現(xiàn)象的出現(xiàn)﹐根據(jù)標準兩用銷的規(guī)格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

2.開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內(nèi)導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內(nèi)﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規(guī)定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據(jù)實際情況確定脫板讓位間隙

3.浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料順利﹐故而規(guī)定剪切前材料與浮升銷的間隙為0.10mm;剪切后材料與浮升銷的間隙為0.05mm

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15 導正銷裝置設計

1．導正銷結構(方式一)

連續(xù)模中，為確保產(chǎn)品精度; 工件能精確，平穩(wěn)的送料，會運用導正銷來達到要求

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1）.如上圖所示導引裝置，導正銷固定于上脫板，導引有效長度S一般取1.5T， 當S≦0.3時,S取0.5，T0.3時S取1.5T。

2．導正銷結構(方式二):

1.如下圖所示導引裝置，適用于T≦0.5mm之材料，引導沖固定在夾板上

2.此裝置在脫板上需使用導正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置導正浮升銷; 如上圖所示結構。為避免在產(chǎn)品處有壓印，下模導正浮升銷直徑D2需大于上模導正浮升套直徑D4。

上模配置彈簧力應小于下模彈簧力。

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16 打凸點結構設計

在機箱產(chǎn)品中，經(jīng)常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設計方法

1．定位凸點

在模具設計時，通常采用沖孔的形式來作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為準，防材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致

定位凸點可分向上及向下打凸兩種形式

1) 向上打凸點，如圖(一)

凸點沖頭直接固定在下模板內(nèi)，上模采用脫料裝置保證順利脫料

2) 向下打凸點，如圖(二)

凸點沖頭固定于脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式; 如無法判斷，請示上級主管

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2．接觸凸點：

對一些直徑較小，高度不高的凸點，設計時可將凸點沖頭與下?？滓恢?，不放間隙，凸點高度由沖頭球面來控制

對于凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，凸點沖頭可直接取產(chǎn)品圖中的凸點內(nèi)部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸

接觸凸點也可分向上及向下兩類

1.向下打凸點，如圖(三)

凸點直徑≦2.0時，沖頭直接固定在脫料板內(nèi)

凸點直徑﹥2.0時，沖頭應固定在夾板內(nèi)

2.向上打凸點，如圖(四)

凸點沖頭直接固定在下模板內(nèi)

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17 反折壓平設計

對于模具設計中﹐反折成型一般采用兩種方式﹕上壓式和側(cè)推式

1. 上壓壓平一般分為四個步驟去設計﹐以其保證產(chǎn)品的尺寸。展開圖中K值等于0.4T

2. 翻邊成形過程如下圖一(左)所示﹕

第一步﹕同時壓線及成形R1圓弧﹐即打1/4圓周

第二步﹕折90度彎﹐采用滑塊成形

第三步﹕壓平成形

3. 翻孔成形過程如下圖一(右)所示

第一步﹕折90度彎﹐可采用直接脫料的方式

第二步﹕折70度角

第三步﹕壓平成形

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4. 上壓壓平?jīng)_頭形狀

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上壓壓平?jīng)_頭形狀如圖二所示﹐其沖頭R值的選取與材料厚度有一定的關系﹐一般在以下料厚取值為

T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.當T值為其它值時﹐請討論后決定。

C(直段)D+1mm,實際設計中可取C=B+2mm

其圖中2T尺寸﹐設計時請依據(jù)閉模時為其保證

當反折邊較高時﹐采用側(cè)推的方式成形。成形過程分為三個步驟﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.側(cè)推推平。詳見圖三

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18 卷圓設計

卷圓成型一般建采用兩種方式﹕上壓式和側(cè)推式。其成型過程如圖一所示

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19 抽牙結構設計

三 抽牙制作標準

1抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距）

R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(/4-1)EF*EF, ∴預沖孔=D-2AB

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T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

0.5T0.8時取EF=70﹪T

T≧0.8時取EF=65﹪T

2 常用攻牙成型各部分尺寸之標準：

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4.常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便于更換

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20 凸包成形設計

1.　產(chǎn)品形狀

在MB板等產(chǎn)品上經(jīng)?？梢钥吹揭恍└叨容^高的凸包，如圖（A）所示。

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2.成型方法

產(chǎn)品的凸包高度（H）比較高，在一次抽凸成形時容易拉破。為了避免發(fā)生拉破現(xiàn)象保證產(chǎn)品成形以后的形狀尺寸，一般要分兩步成形

第一步：抽弧形。如上圖(B),注意以下幾個重點：

(1). 產(chǎn)品抽弧成形后的c和d兩點間的周長L1(由三段弧長相加)應稍大于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2（a和b參見圖A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm

(2). 下模入子c和d兩點間的直線距離等于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點間的直線距離D5

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(2) 初步產(chǎn)品抽弧形時的外形尺寸：

1 如圖（f）所示，以3點（下與下模入子內(nèi)孔兩r1圓弧的切點及抽凸底部的中點（g）作圓

2 經(jīng)過修剪如圖（g）所示，測出點c和點d間三段圓弧的總長度L1

3 如果此三段弧總長L1小于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2，則通過把抽凸底部中點g向下移動一段距離h（h可以0.5mm為一階）后得出點h,重新過三點作圓，如圖（h）所示

4 重復步驟3.2.2.2和步驟3.2.2.3，直到滿足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通過此方法求出產(chǎn)品抽弧形時的外形尺寸

3.確定抽弧形沖子端部球體半徑的方法：

1 以第3.3.2步確定的產(chǎn)品抽弧形時的外形尺寸偏移一個材料厚度。如圖(I)

2以下模入子內(nèi)孔中半徑為r1的兩圓弧偏移T＊0.6%。如圖(I)

3用三點作圓的方法畫出與步驟3.3.3.1和步驟3.3.3.2中確定的三段弧相切的圓，此圓的半徑R就是抽弧形沖子端部球體的半徑R（取小數(shù)點后一位小數(shù)，但標注尺寸時精確到小數(shù)點后兩位）。如圖（J）

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(4) 確定抽弧形沖子身部直徑：

1 如果(3)確定的圓球心在產(chǎn)品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)以上時，圓球與產(chǎn)品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的斷面。如圖(K)所示，D9就是所求的抽弧形沖子身部的直徑。

2如果(3)確定的圓球圓心在產(chǎn)品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)與下表面之間，就取抽弧開沖子的身段直徑D9等于圓球的直徑(即D9=2*R)，抽弧形沖子的端部形狀就是一半球體。如圖(I)

3如果(3)確定的圓球圓心在產(chǎn)品材料下表面(即下模板與材料接觸面)以下時，必須請主管決定。

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(5) 其它注意事項：

2 整形沖子都裝在脫板上，不允許過夾板

普通沖床模具是怎么更換的，沖床的行程是怎么調(diào)

普通曲軸沖床的行程是固定的，是不可調(diào)節(jié)的，能夠調(diào)節(jié)的是沖床滑塊到?jīng)_床工作臺面的距離。

更換沖頭模具時，首先將沖頭滑塊停在下一個死點。然后松開固定手柄的螺釘，將滑塊向上提起。卸下卸下的模具，然后將沖頭滑塊降至下死點，然后測量與新模具一起安裝的模具的高度。

然后將沖頭滑塊和沖頭工作臺之間的距離調(diào)整到相同的尺寸。然后抬起滑塊，放入新模具。然后慢慢放下滑塊。將模板插入滑塊的安裝孔中，壓入模具。

擰緊滑塊的緊固螺釘，然后將滑塊抬起一點距離，然后向下壓滑塊，壓到死點，然后擰緊下模。然后可以啟動沖頭，將上模的進刀深度調(diào)整到適當?shù)木嚯x，開始沖壓工作。

擴展資料：

沖床行程的具體構造：

沖床上模是整副沖模的上半部，即安裝于壓力機滑塊上的沖模部分。上模座（見介紹）。下模是整副沖模的下半部，即安裝于壓力機工作臺面上的沖模部分。

下模座是下模底面的板狀零件。刃壁是沖裁凹?？兹锌诘膫?cè)壁。刃口斜度是沖裁凹?？兹斜诘拿總?cè)斜度。

氣墊是以壓縮空氣為原動力的彈頂器。參閱“彈頂器”。反側(cè)壓塊是從工作面的另一側(cè)支持單向受力凸模的零件。

沖床導套是為上、下模座相對運動提供精密導向的管狀零件，多數(shù)固定在上模座內(nèi)，與固定在下模座的導柱配合使用。

導正銷是伸入材料孔中導正其在凹模內(nèi)位置的銷形零件。導板模是以導板作導向的沖模，模具使用時凸模不脫離導板。導料板是引導條（帶、卷）料進入凹模的板狀導向零件。導柱模架是導柱、導套相互滑動的模架。

參考資料來源：百度百科—沖床

沖壓模具如何實現(xiàn)快速換模？

可以使用移動工作臺和 安裝模具快速夾緊裝置【千豪蜂巢磁力模板】

使用移動工作臺的優(yōu)勢：

一：把工作臺移到壓力機外面，安裝和拆卸模具都比較方便；

二：在不停止沖壓生產(chǎn)的情況下安裝模具，即在一處一個工作臺的同事，把另一個裝好模具的工作臺移到工作位置。較費時間的模具安裝工作大多數(shù)是在壓力機外面完成的，因此，采用移動工作臺對縮短沖壓工序準備時間是非常有效的。

安裝模具快速夾緊裝置【蜂巢磁力模板】

只需經(jīng)過簡單的充退磁動作，就能裝夾和更換模具，且不用改變原來機臺的結構，既實用又方便。

沖壓快速換模系統(tǒng)裝夾系統(tǒng)充磁狀態(tài)下，通過轉(zhuǎn)換磁路使磁力摸板發(fā)出有限穿透深度的外循環(huán)磁力線，將模具安全的固定而不影響模具內(nèi)部的部件.

沖壓快速換模系統(tǒng)裝夾系統(tǒng)退磁狀態(tài)下：在退磁狀態(tài)下，磁力線只在磁板內(nèi)部進行循環(huán)，可輕松將模具松開，而不對模具背板產(chǎn)生任何剩磁.

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