今天給各位分享沖壓模具裁刀設(shè)計的知識，其中也會對沖壓模切進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具設(shè)計步驟是？



• 2、沖壓模具設(shè)計技巧
• 3、沖壓模具設(shè)計流程？
• 4、五金沖壓模具設(shè)計經(jīng)驗談(5)
• 5、沖壓模具設(shè)計的一般流程
• 6、沖壓模具設(shè)計{鋼板模｝的步驟是？

沖壓模具設(shè)計步驟是？

給個實例。由于無法上圖，只有文字，見諒。

抽引連續(xù)模設(shè)計步驟及要點,

[摘要] 文章在對抽引加工工藝作了簡單的概述後,著重總結(jié)了抽引連續(xù)模設(shè)計步驟及要點,并列舉了較實用之模具結(jié)構(gòu)形式.

關(guān)鍵詞 抽引 連續(xù)模 沖壓 沖模排樣

1. 概述

抽引加工工藝在連接器五金件制造中應(yīng)用極為廣泛. 它是一種將平片毛坯抽制成立體空心件的沖壓加工方法,在工業(yè)及生活用品的制造中應(yīng)用極為廣泛. 諸如汽車覆蓋件,連接器中的D型鐵殼,生活用品中的易拉罐等都離不開抽引加工工藝.抽引加工一般分為旋轉(zhuǎn)件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及復(fù)雜曲面抽引(汽車覆蓋件)等.

抽引加工的成形機(jī)理是材料內(nèi)部產(chǎn)生塑性流動,平片毛坯向徑向流動逐步轉(zhuǎn)移到筒壁的過程,如圖一所示:

（圖一）

由此可見,抽引加工必然存在以下特點:

a. 材料內(nèi)部塑性流動, 必然產(chǎn)生加工硬化;

b. 材料從外圍向徑向流動時,在切向相互間產(chǎn)生擠壓應(yīng)力,由此導(dǎo)致材料失穩(wěn)起皺,甚至抽裂.

簽于抽引成形機(jī)理是材料整體流動,變數(shù)太多,故模具設(shè)計時光靠理論計算往往不夠,需在實際試模中加以修正.在抽引連續(xù)模設(shè)計時,由於連續(xù)模之結(jié)構(gòu)特點以及料帶之送料順暢要求,使得模具設(shè)計時有更多的考量要點.以下就抽引連續(xù)模設(shè)計步驟及要點作些許總結(jié).

2. 抽引件工藝性評估及成形工序確定

在抽引連續(xù)模設(shè)計之前,首先應(yīng)對抽引件圖面進(jìn)行工藝性審查評估,評估內(nèi)容主要包括以下幾部分:

a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圓筒側(cè)壁之材料厚度無法做到等料厚t, 故產(chǎn)品尺寸標(biāo)注時不能同時對圓筒內(nèi)外同時有尺寸要求, 只能滿足其中一項, 其精度要求可達(dá)0.05mm.在高度方向也可控制到0.05mm, 其標(biāo)注方式最好以抽引件底部為基準(zhǔn)；

b. 抽引件之外觀要求: 材料在抽引流動時與模仁摩擦劇烈,外觀無法做到車制零件那麼光滑,筒側(cè)壁可能會有內(nèi)凹或弧形；

c. 零件之抽引工藝性: 由於抽引連續(xù)模之模具結(jié)構(gòu)特點決定,抽引過程中無法加退火工序,故必須對制件之連續(xù)抽引進(jìn)行工藝評估.如果其總抽引系數(shù)小於材料所允許之最小總抽引系數(shù),那麼就不具備連續(xù)抽引工藝;

d. 如果抽引件深度太高,無法連續(xù)抽引完成時,可考慮先抽引後翻底工藝,看能否達(dá)到目的,此時產(chǎn)品側(cè)壁外觀不平整.另外當(dāng)總抽引系數(shù)太小時, 可考慮用脹形工藝完成;

e. 產(chǎn)品形狀盡量簡單對稱,有利於材料均勻流動;

f. 產(chǎn)品之圓角半徑不宜過小,一般底部圓角r和口部圓角R都應(yīng)大於(0.1~0.3)t;

g. 評估抽引件凸緣及側(cè)壁之成形或沖孔是否在連續(xù)模中易實現(xiàn).諸如凸緣上沖孔太靠近抽引主體,很可能為了閃開抽引主體而使刀口太弱;側(cè)壁上沖孔能否有效排屑等都須考量;

h. 抽引件底部沖孔時,其孔徑必須小於抽引直徑;否則可考慮側(cè)切底工藝,將底部圓角切除;

3. 抽引件毛坯展開

抽制工件所需毛坯直徑必須在實際的抽引試模中加以修正才能得到正確數(shù)值.但理論計算必不可少,它可大致確定出毛坯之形狀與面積.對於零件成本預(yù)估,抽引工藝性評估及抽數(shù)確定等都有重要的指導(dǎo)意義和實用價值.

一般在抽引件毛坯展開中,面積相等法利用最為廣泛.其理論來源於抽引前後質(zhì)量守恒定律. 當(dāng)假定料厚t均勻時, 由於密度一定,故可推得抽引前後面積相等結(jié)論.在計算抽制品面積時,一般是以料厚t之中心線(如圖二中虛線)所旋轉(zhuǎn)而成的面作為平均面.

（圖二）

利用面積相等法原則求毛坯直徑的程序為: 先計算出抽制品平均面積,再利用此面積計算毛坯直徑D.如何求得抽制品面積呢?我們必須先將復(fù)雜形狀之抽制件分解為多個簡單的幾何單元,然後利用面積累積法求得整個產(chǎn)品之面積.如下圖三:

(圖三)

抽制品面積A=Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ

毛坯面積=D2/4 故D=(4A/)1/2 =1.128A1/2

對於盒形件(如D-SUB Shell)等,由於直邊段的變形機(jī)理為折彎原理, 抽引機(jī)理主要存在於圓角處,故直邊處的毛坯按折彎展開,圓角處按圓筒抽引展開.因此較常用到幾何單元體為以下幾種,其面積計算公式附後

4. 抽引工藝參數(shù)之計算與分配

在連接器抽引件開發(fā)中往往都需要多道抽引才能完成。因此抽引道次的計算和抽引系數(shù)之分配等工藝參數(shù)的確定至關(guān)重要.其計算步驟一般為:

a. 計算修邊余量;

b. 對補償有修邊余量之抽引件進(jìn)行毛坯面積計算并確定展開毛坯形狀;

c. 確定抽引道次,并進(jìn)行抽引系數(shù)分配;

d. 抽引凸凹模工作部分設(shè)計;

e. 確定各抽抽引高度.

具體分解如下:

a. 在抽制過程中, 常因材料機(jī)械的各向異性以及抽引間隙不均勻,摩擦阻力不等以及定位誤差等因素導(dǎo)致抽引件口部或凸緣周邊不齊,須修邊.因此在毛坯展開前必須補償修邊余量.在連接器類小抽引件設(shè)計時一般按1mm的修邊余量補償.

b. 毛坯面積的計算如上文所講,利用面積分段法求出的產(chǎn)品總面積,就是毛坯面積. 針對圓筒件,其毛坯為圓形,因此可確定其直徑.對於盒形件,在四個圓角按1/4圓筒計算,直邊段按折彎展開計算,圓角和直邊單獨展開,再平滑過渡，如圖四:

(圖四)

c. 在毛坯展開後, 就必須確認(rèn)抽引道次了.在計算抽引道次前,我們須計算出抽引件之總抽引系數(shù)（圖五）.

m總=產(chǎn)品之筒徑/展開毛胚直徑（1）

(圖五)

當(dāng)m總小於此材料所能允許的最小抽引系數(shù)時, 將無法連續(xù)抽引,中間必須通過退火工序.

在計算出m總後,有兩種方法進(jìn)行抽引參數(shù)計算:

1) 計算法:

抽引道次n=m總/m均(其中m均為材料之平均抽引系數(shù))

當(dāng)抽引道次確認(rèn)後,查相關(guān)沖壓手冊選取相對應(yīng)材料各道抽引系數(shù),選取時必須保證以下原則m1＊m2＊ m3---＊mn=m總

當(dāng)各道次抽引系數(shù)確認(rèn)後,即可根據(jù)

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

公式計算出各抽沖子直徑.

2) 推算法:

通過沖壓手冊推薦表格查出各抽允許之抽引系數(shù) m1, m2….. mn然后根據(jù)

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

推算直到d n=抽制件直徑為止,此時n就為抽引次數(shù)。并同時已確定出各抽抽引直徑.

用壓邊圈時筒形件許可抽引系數(shù)

拉伸 抽引

系數(shù) 系數(shù) 毛坯相對厚度(t/D)*100

2~1.5 1.5~1.0 1.0~0.5 0.5~0.2

m 1 0.46~0.50 0.50~0.53 0.53~0.56 0.56~0.58

m 2 0.70~0.72 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78

m 3 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80

m 4 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 0.80~0.82

d. 抽引凸凹模工作部分設(shè)計

抽引凸凹模工作部分設(shè)計包括抽引間隙設(shè)計，凸凹模圓角設(shè)計，凸模頭部形狀設(shè)計；

1）抽引間隙：在各抽沖子直徑確認(rèn)後，凹模直徑=沖子直徑+2＊抽引間隙。

其中抽引間隙一般由第一抽的1.1t到最後一抽t逐步遞減。

2）在凹模頭設(shè)計（圖六）,一般第一抽r凹=（8~12）t,

後續(xù)各抽r凹n=（0.6~0.8）r凹n-1

沖子頭部圓角設(shè)計為r凸n=(0.6~1.0)r凹n

最後整形抽，r凹=抽制件口部圓角 r凸=抽制件底部圓角

(圖六)

3）為保證抽引件成形,有利於材料流動，往往將抽引沖子頭部作成一定斜角,如圖七所示：

一般而言, 當(dāng)T?0.70mm時 ?=30? , 0.7mmT?1.4mm時 ?=40? T1.4mm時 ?=45?

(圖七)

e. 確定各抽抽引高度

如圖八所示: 當(dāng)抽引到最後一抽時，產(chǎn)品尺寸應(yīng)全部到位，故抽引高度就是產(chǎn)品高度。選定一區(qū)域作為等面積計算單位，由此得

Ⅰn+Ⅱn+Ⅲn+Ⅳn+Ⅴn=產(chǎn)品面積A

由前面計算已知r凹，r凸以及d n, 故Ⅰn，Ⅱ，Ⅳn，Ⅴn也可計算得出，因此有

Ⅲn=3.14＊d＊H=A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn

推出 H=( A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn)/(3.14*dn)

(圖八)

5. 抽引連續(xù)模之料帶設(shè)計

抽引件展開成毛坯後要開發(fā)成連續(xù)模形式，必須對料帶的carry連接方式給予確定。在料帶設(shè)計時一般要考慮以下因素：利於抽引件成形,料帶剛性良好,送料順暢,在料寬與pitch選定時盡量提高材料利用率。

從大方面看抽引連續(xù)模料帶可分為整料帶方案和切口料帶方案兩種。

它們的主要區(qū)別在與切口料帶抽引時毛坯完全獨立,前後產(chǎn)品在抽引時材料流動不會相互影響；而整料帶抽引時前後毛坯相關(guān)連,不但造成抽引凸緣過大，而且容易產(chǎn)生毛坯材料不夠等現(xiàn)象，特別是在模具維修時不便維修。因此，在實際模具設(shè)計時，切口料帶設(shè)計方案應(yīng)用更為廣泛。

公司目前所有抽引模均為切口料帶式。在切口料帶方案中，又有以下三種毛坯分離方式。

1）下料式（如圖九），其特點是：

i. 廢料多，材料利用率低； ii. 料帶剛性差；

(圖九)

2）撕破方式（如圖十），其特點是：

i.材料利用率高，料帶剛性好；

ii.毛胚通過撕破方式分開，容易與carry在撕開處相重疊,產(chǎn)生細(xì)小金屬絲；

(圖十)

3）下料與撕破綜合式（如圖十一），其特點是：

i. 材料利用率高； ii. 料帶剛性好。

(圖十一)

在抽引連續(xù)模料帶設(shè)計時，必須保證：

1) 連接抽引毛坯與兩側(cè)浮料定位之搭邊的carry必須有一定弧度（圖十二）,可隨抽引毛坯向中心流動時而延伸。這樣才能保證浮料定位搭邊不致被拉變形或者是carry被拉斷,這才能使得後續(xù)各工站送料順暢,定位準(zhǔn)確；

(圖十二)

2)為保證料帶之剛性，最好在兩側(cè)搭邊中間加一橫向carry，如圖十三所示。

(圖十三)

6. 抽引連續(xù)模之壓料與脫料設(shè)計

抽引模設(shè)計時，必須從抽引工藝上充分考量壓料與脫料的可靠性。如果壓料不充分，材料容易起皺失穩(wěn)。如果壓料過死，則不利於材料流動，容易造成抽裂。同樣，如果脫料機(jī)構(gòu)設(shè)計不好，也容易造成卡料與帶料現(xiàn)象，無法送料順暢。

抽引工站結(jié)構(gòu)如圖示：

剝料板通過兩側(cè)限位，使得抽引毛坯（包括carry）與剝料板間有0.02~0.05mm間隙，這樣既有利材料流動，又可避免起皺。剝料板必須用彈簧強(qiáng)壓。在下模設(shè)計頂料塊，避免產(chǎn)品卡死在模仁中，其浮升的高度必須使產(chǎn)品脫離模仁r角。

抽引後，材料勢必會緊包在抽引沖子上,為達(dá)到脫料目的,除了使沖子完全退回到剝料板里面,達(dá)到完全剝料外，還應(yīng)在抽引沖子上設(shè)計氣孔，以避免沖子與產(chǎn)品在剝料過程中產(chǎn)生真空,發(fā)生帶料現(xiàn)象。

7. 抽引連續(xù)模之定位設(shè)計

抽引連續(xù)模料帶在模具中的定位設(shè)計與彎曲連續(xù)模有本質(zhì)區(qū)別.抽引時材料流動,carry變形,因而無法再通過carry上的定位工藝孔對整料帶定位,為保證產(chǎn)品尺寸精度。其成形工藝必須為：

分離抽引毛坯 ?抽引?以抽引體為基準(zhǔn)切出彎曲展開毛坯?彎曲成形?產(chǎn)品從料帶分離。如圖十四：

(圖十四)

在模具前段為抽引毛坯分離工站,包括下料與撕裂,是在抽引前完成,可通過料帶上定位孔定位；模具中間段為抽引工站,此時料帶上定位孔功能已喪失,它們的 的定位是靠抽引外形自動導(dǎo)入抽引模仁保證；在模具後段為下料彎曲工站,為保證產(chǎn)品精度,必須以最後一抽抽引體為基準(zhǔn)進(jìn)行定位。

針對模具後段定位,設(shè)計時有三種方案：

a. 以抽引體外形定位,在模具後段各工站設(shè)計外形與抽引體外形一致，配合間隙0.02mm之定位結(jié)構(gòu)。此結(jié)構(gòu)必須在抽引件底部加頂出裝置。如圖十五：

(圖十五)

b. 以抽引體內(nèi)部輪廓定位,在模具後段各工站設(shè)計與抽引體內(nèi)形一致，間隙0.02m之定位Block固定於剝料板上。此Block必須在頭部進(jìn)行導(dǎo)引結(jié)構(gòu)和剝料機(jī)構(gòu)設(shè)計，如圖十六：

(圖十六)

c. 凸緣工藝孔定位：

以上兩種定位方案往往占用模具空間大,也不便於設(shè)計剝料和脫料機(jī)構(gòu)。因此,可借鑒carry定位孔原理,先以抽引體外形或內(nèi)形定位,在凸緣上沖出定位工藝孔,在後續(xù)工站中以凸緣上的工藝孔作為抽引件在模具中的定位。因為凸緣與抽引體位置固定，因此凸緣上工藝孔與抽引體在料帶定位功能上有等效作用,如圖十七所示：

(圖十七)

沖壓模具設(shè)計技巧

沖壓模具設(shè)計技巧

模具企業(yè)需要做大做精，要根據(jù)市場需求，及技術(shù)、資金、設(shè)備等條件，確定產(chǎn)品定位和市場定位。下面是我整理的沖壓模具設(shè)計技巧介紹，大家一起來看看吧。

一、從廢料情況看出的信息

廢料本質(zhì)上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現(xiàn)粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區(qū)域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區(qū)域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現(xiàn)出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區(qū)域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導(dǎo)致剖面或多或少地垂直于材料表面。

一個理想的廢料應(yīng)有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小并形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質(zhì)量換取的。

二、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關(guān)。不合理的間隙可以造成以下問題：

(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質(zhì)量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質(zhì)量較好，但模具的磨損比較嚴(yán)重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產(chǎn)生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發(fā)生廢料反彈。

(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數(shù)，保持板材平直，沖孔定位準(zhǔn)確。

三、如何提高模具的使用壽命

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：

1、材料的類型及厚度;

2、是否選擇合理的下模間隙;

3、模具的結(jié)構(gòu)形式;

4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;

5、模具是否經(jīng)過特殊的表面處理;

6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;

7、上下轉(zhuǎn)塔的對中性;

8、調(diào)整墊片的合理使用;

9、是否適當(dāng)采用斜刃口模具;

10、機(jī)床模座是否已經(jīng)磨損;

四、沖壓特殊尺寸孔應(yīng)注意的問題

(1)最小孔徑?jīng)_0.8——1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。

(2)厚板沖孔時，相對于加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。

(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應(yīng)小于1:10。

(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關(guān)系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是沖孔質(zhì)量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機(jī)器的'使用壽命，要掌握正確的刃磨時機(jī)。

2、模具需要刃磨的具體特征

對于模具的刃磨，沒有一個嚴(yán)格的打擊次數(shù)來確定是否需要刃磨。主要取決于刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：

(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達(dá)到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。

(2)檢查沖孔質(zhì)量，是否有較大的毛刺產(chǎn)生?

(3)通過機(jī)器沖壓的噪聲來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時噪聲異常，說明沖頭已經(jīng)鈍了，需要刃磨。

注：刃口邊緣部變圓或刃口后部粗糙，也要考慮刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多種方法，可采用專用刃磨機(jī)也可在平面磨床上實現(xiàn)。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨后請調(diào)整好模具高度。

(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數(shù)大大縮小。

(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質(zhì)量和精度可以保持穩(wěn)定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長

4、刃磨規(guī)則

模具刃磨時要考慮下面的因素：

(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。

(2)砂輪表面要清理干凈。

(3)建議采用一種疏松、粗粒、軟砂輪。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不應(yīng)超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當(dāng)于退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。

(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。

(6)磨削時應(yīng)保證沖頭和下模固定平穩(wěn)，采用專用的工裝夾具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果達(dá)到該數(shù)值，沖頭就要報廢。如果繼續(xù)使用，容易造成模具和機(jī)器的損壞，得不償失。

(8)刃磨完后，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。

(9)刃磨完后，要清理干凈、退磁、上油。

注：模具刃磨量的大小主要取決于所沖壓的板材的厚度。

六、沖頭使用前應(yīng)注意

1、存放

(1)用干凈抹布把上模套里外擦干凈。

(2)存放時小心表面不要出現(xiàn)刮痕或凹痕。

(3)上油防銹。

2、使用前準(zhǔn)備

(1)使用前徹底清潔上模套。

(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安裝沖頭于上模套時應(yīng)注意事項

(1)清潔沖頭，并給其長柄上油。

(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。正全科技微信內(nèi)容真不錯，值得關(guān)注!

4、安裝上模組合入轉(zhuǎn)塔

如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉(zhuǎn)塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執(zhí)行下列程序。

(1)清潔轉(zhuǎn)塔孔的鍵槽和內(nèi)直徑并上油。

(2)調(diào)整上模導(dǎo)套的鍵槽，使之與轉(zhuǎn)塔孔的鍵吻合。

(3)把上模套導(dǎo)直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導(dǎo)套應(yīng)該靠自身重量滑入轉(zhuǎn)塔孔。

(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復(fù)敲擊直至上模導(dǎo)套依靠自身重量滑入正確位置。

注意：不能用力于上模導(dǎo)套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉(zhuǎn)塔孔，縮短個別工位使用壽命。

七、模具的檢修

如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。

1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內(nèi)容真不錯，值得關(guān)注!!

3、加工材料的狀態(tài)。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。

4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔后，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整后再加工。

5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。

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沖壓模具設(shè)計流程？

從事五金沖壓模具行業(yè)的人,應(yīng)該都對各類沖壓模具結(jié)構(gòu)非常熟悉。以下是我為大家整理的關(guān)于，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1、沖壓零件的沖壓工藝性分析 沖壓零件必須具有良好的沖壓工藝性，才能以最簡單、最經(jīng)濟(jì)的方法制造出合格的沖壓零件，可以按照以下的方法完成沖壓件的工藝性分析：

a.讀懂零件圖;除零件形狀尺寸外，重點要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的結(jié)構(gòu)和形狀是否適合沖壓加工。

c.分析零件的基準(zhǔn)選擇及尺寸標(biāo)注是否合理，尺寸、位置和形狀精度是否適合沖壓加工。

d.沖裁件斷面的表面粗糙度要求是否過高。

e.是否有足夠大的生產(chǎn)批量。

如果零件的工藝性太差，應(yīng)與設(shè)計人員協(xié)商，提出修改設(shè)計的方案。如果生產(chǎn)批量太小，應(yīng)考慮采用其它的生產(chǎn)方法進(jìn)行加工。

2、沖壓工藝方案設(shè)計及最佳工藝規(guī)程設(shè)計：

a.根據(jù)沖壓零件的形狀尺寸，初步確定沖壓工序的性質(zhì)，如：沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴(kuò)孔。

b.核算各沖壓成形方法的變形程度，若變形成度超過極限變形程度，應(yīng)計算該工序的沖壓次數(shù)。

c.根據(jù)各工序的變形特點和質(zhì)量要求，安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區(qū)都是弱區(qū)，已經(jīng)成形的部分***含已經(jīng)沖制出的孔或外形***在以后的工序中不得再參與變形，多角彎曲件要先彎外后彎內(nèi)，要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。

d.在保證制件精度的前提下，根據(jù)生產(chǎn)批量和毛坯定位與出料要求。確定合理的工序組合方式。

e.要設(shè)計兩個以上的工藝方案，并從質(zhì)量、成本、生產(chǎn)率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進(jìn)行比較，從中選定一個最佳的工藝方案。 f.初步確定各個工序的沖壓裝置。

3、沖壓零件毛坯設(shè)計及排樣圖設(shè)計：

a.按沖壓件性質(zhì)尺寸，計算毛坯尺寸，繪制毛坯圖。

b.按毛坯性質(zhì)尺寸，設(shè)計排樣圖，進(jìn)行材料利用率計算。要設(shè)計多種排樣方案，經(jīng)過比較選擇其中的最佳方案。

4、沖壓模具設(shè)計：

a.確定沖壓加工各工序的模具結(jié)構(gòu)形式，并繪制模具簡圖。

b.對指定的1—2個工序的模具進(jìn)行詳細(xì)的結(jié)構(gòu)設(shè)計，并繪制模具工作圖。設(shè)計方法如下：

※確定模具的種類：簡單模、連續(xù)模還是復(fù)合模。

※模具工作零件設(shè)計：計算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模長度，確定凸、凹模結(jié)構(gòu)形式和連線固定方式。

※確定毛坯的定位和定距方式，并對相應(yīng)的定位、定距零件進(jìn)行設(shè)計。 ※??確定壓料、卸料、頂件及推件方式，并對相應(yīng)的壓料板、卸料板、推件塊等進(jìn)行設(shè)計。

※模架設(shè)計：包括上下模座及導(dǎo)向方式的設(shè)計，也可以選用標(biāo)準(zhǔn)模架。 ※??在完成以上工作的基礎(chǔ)上，按比例繪制模具工作圖。先用雙點劃線繪制毛坯，再繪制工作零件，然后繪制定位和定距零件，用連線零件把以上各部分連線起來，最后在適當(dāng)?shù)奈恢美L制壓料和卸料零件。根據(jù)模具的具體情況，以上順序也可作適當(dāng)調(diào)整。

※工作圖上應(yīng)該標(biāo)注模具的外輪廓尺寸、模具閉合高度、配合尺寸及配合型式。工作圖上要標(biāo)注模具的制造精度和技術(shù)條件的要求。工作圖要按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，有標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)題欄和名細(xì)表。如果是落料模，要在工作圖的左上角上繪制排樣圖。

※ 計算模具壓力中心，檢查壓力中心與模柄中心線是否重合。如果不重合，對模具結(jié)果作相應(yīng)的修改。

※ 計算沖壓力，最后選定沖壓裝置，進(jìn)行模具與沖壓裝置相關(guān)尺寸的校核***閉合高度、工作臺面、模柄安裝尺寸等***。

5、測繪模具的大部分零件圖***要求完成圖紙工作量折合為A0圖三張以上***，零件圖要求按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，標(biāo)注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技術(shù)要求。

6、填寫沖壓加工工藝規(guī)程卡片。

7、在所設(shè)計的模具零件圖中，選擇兩個零件進(jìn)行機(jī)械加工工藝分析、編制合理的機(jī)械加工工藝規(guī)程，并填寫機(jī)械加工工藝規(guī)程卡片。

8、根據(jù)設(shè)計內(nèi)容和設(shè)計計算編寫設(shè)計說明書一份。

模具設(shè)計步驟

1.對所設(shè)計模具之產(chǎn)品進(jìn)行可行性分析，以電腦機(jī)箱為例，首先將各元件產(chǎn)品圖紙利用設(shè)計軟體進(jìn)行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設(shè)計之前各產(chǎn)品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各元件在整個機(jī)箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設(shè)計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細(xì)的介紹了。

2.在產(chǎn)品分析之后所要進(jìn)行的工作，對產(chǎn)品進(jìn)行分析采用什么樣的模具結(jié)構(gòu)，并對產(chǎn)品進(jìn)行排工序，確定各工序沖工內(nèi)容，并利用設(shè)計軟體進(jìn)行產(chǎn)品展開，在產(chǎn)品展開時一般從后續(xù)工程向前展開，例如一產(chǎn)品需要量五個工序，沖壓完成則在產(chǎn)品展開時從產(chǎn)品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展開一個圖形后復(fù)制一份再進(jìn)行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產(chǎn)品展開工作，然后進(jìn)行細(xì)致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細(xì)心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節(jié)省很多時間，對每一工程所沖壓的內(nèi)容確定好后，包括在成型模中，產(chǎn)品材料厚度的內(nèi)外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對于產(chǎn)品展開的方法在這里不再說明，將在產(chǎn)品展開方法中具體介紹。

3.備料，依產(chǎn)品展開圖進(jìn)行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產(chǎn)品展開圖中進(jìn)行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設(shè)計人員直接對產(chǎn)品展開圖進(jìn)行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規(guī)格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各元件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導(dǎo)柱、螺絲孔即可。

4.在備料完成后即可全面進(jìn)入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進(jìn)行各元件的繪制，如加入螺絲孔，導(dǎo)柱孔，定位孔等孔位，并且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成后一個產(chǎn)品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指制作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整制作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區(qū)分等，尺寸的標(biāo)注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5.在以上圖紙完成之后，其實還不能發(fā)行圖紙，還需對模具圖紙進(jìn)行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板制作不同的圖層，并以同一基準(zhǔn)如導(dǎo)柱孔等到進(jìn)行模具組立分析，并將各工序產(chǎn)品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

五金沖壓模具設(shè)計經(jīng)驗談(5)

復(fù)合模由于其工序組合的不同，脫料裝置也不盡相同，有空了我分享一些常見復(fù)合模結(jié)構(gòu)給大家吧。

下料或向上折彎復(fù)合模的結(jié)構(gòu)：其凸模(也稱為公模或沖頭)設(shè)計在下模，其它幾塊模板依次是下夾板(固定凸模沖頭)、下止擋板和下脫料板(外脫)，上模依次是母模(或刀口)、內(nèi)脫板和上墊板構(gòu)成，內(nèi)脫使用等高套筒掛在上墊板上面，然后用打桿或彈簧頂著。

用來下料的復(fù)合模，其內(nèi)脫一般脫出來母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脫料。內(nèi)脫的力量要足夠大，才能把產(chǎn)品從母模里面頂出來，一般如果材料比較厚的話，我們上面裝的是氮氣彈簧。

復(fù)合模屬于一種模具結(jié)構(gòu)，可以把它歸類為工程模，因為在工程模上用的比較多，一般一整個工程模都是采用復(fù)合模結(jié)構(gòu)。

連續(xù)模的向上成型、向上折彎、向上打凸包、向上打凸點、向上打翹角，一般也采用的是復(fù)合模結(jié)構(gòu)。

★復(fù)合模具沖凸包時沖頭要高出脫板嗎?

今天收到一位同學(xué)的提問，說：復(fù)合模具沖凸包時沖頭要高出脫板嗎?

答案是肯定的，不高出脫料板那怎么沖凸包?

建議這位同學(xué)再好好復(fù)習(xí)下什么是復(fù)合模?沖頭長度怎么計算?把這些搞清楚了自然就明白這個問題該怎么解答了。

復(fù)合模具結(jié)構(gòu)沖凸包時，沖頭長度等于：夾板厚度+止擋板厚度+脫料板厚度+凸包高度。

也就是在沖的時候，模具在沖床上打死的時候，沖頭是必須要高出脫料板來的，高出多少?當(dāng)然是凸包要求多高，這里就要多高，必須在允許的凸包高度要求精度范圍內(nèi)。

在模具開模、模具打開的時候，模具不承受任何力量的情況下，凸包沖頭必須比脫料板矮、縮回脫料板里面才可以，否則就要增加脫料行程。

復(fù)合模具沖凸包時，模具打下來時，脫料板必須要先壓料，而且壓料力要足夠，然后再沖凸包，不然產(chǎn)品可能會變形、凸包尺寸不穩(wěn)定等。

★沖壓模具模板的材料和功能

一般的沖壓模具都是由：

上下托板、上下墊腳、上下模座：一般用A3、Q235等“軟料”做成，起支撐整個模具、方便架模、落料等作用。

上、下模板：上、下模板起固定刀口、入塊、入子、頂料銷等作用，外定位、內(nèi)定位、浮升引導(dǎo)銷、兩用銷、導(dǎo)料板、浮塊這些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必須在HRC58～62左右，硬度太低會影響沖裁質(zhì)量。厚度一般為25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，這樣做的話如果刀口缺了、打崩了、磨損了、有毛邊就不好修模;還有一種做法是挖入塊，即把刀口挖在一個入塊上(該入塊習(xí)慣稱為“下模刀口”)，然后再把下模刀口裝入下模板里面。高度要保證和下模板一樣高，誤差要在正負(fù)1～2條之內(nèi)，最好正負(fù)0.005mm以內(nèi)，一般磨床師傅或鉗工師傅都可以達(dá)到。太多會把產(chǎn)品打出印子(模印)。

上、下墊板，墊板一般用Cr12制成。根據(jù)需要，每套模具的上下墊板厚度都不一樣，看沖裁力，如果沖的孔少的話，上下墊板可以適當(dāng)做薄一點8～10mm即可，如果沖孔比較多的話，就要適當(dāng)做厚一點，一般17～20mm左右。下墊板上主要是落料孔、彈簧過孔、螺絲過孔、導(dǎo)柱透氣孔等。

上、下夾板，上下夾板主要起固定凸模、沖頭、導(dǎo)柱之用，一般17～20mm即可。沖壓模具夾板的材料硬度一般不需要特別高，一般用軟料即可，但是太軟了也不行，有可能會把沖頭的掛臺直接拉到夾板里面去，把夾板拉壞。所以設(shè)計沖壓模具，要從所要總裁的工件的沖裁工藝來考慮其模具的結(jié)構(gòu)、模具材料的選材，所選沖床的噸位，沖裁間隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延長模具的使用壽命。

止擋板、脫料板等，止擋板用Cr12即可，但脫料板必須使用硬料如Cr12Mov。止擋板和脫料板是通過M6或M8螺絲打合銷然后鎖在一起的，止擋板上面主要是一些過孔，沖頭過孔、導(dǎo)柱過孔等。脫料板主要起脫料、壓料、導(dǎo)正沖頭等作用。一般我們使用脫料板來導(dǎo)正凸模、導(dǎo)柱、沖頭。生產(chǎn)鋁料的話因為鋁屑容易跳進(jìn)脫料板里面，把沖頭拉毛、或卡住沖頭、把沖頭拉斷、拉出脫料板等，所以必須使用止擋板來導(dǎo)正沖頭，而脫料板單邊適當(dāng)放大10～20條;或脫料板做兩節(jié)的，上面一節(jié)用來導(dǎo)正、下面一節(jié)同樣是單邊放大10～20條。止擋板一般厚度8～17毫米，也是根據(jù)沖孔的多少、所要受到的力的大小來看的;脫料板一般厚度20～25mm。

凹模、凸模，也稱沖頭 或 刀口，是用來把多余的材料沖掉、切掉，或切開、刺破、拉伸。如：拉伸沖頭、折彎沖頭、滑塊的插刀、打沙拉沖頭、打凸包沖頭、抽芽沖、鉚合模的鉚合沖頭等等。。凹模凸模的材料需要的硬度較高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)等。。

專業(yè)術(shù)語解釋：

挖：做模具人習(xí)慣稱呼，是指線切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入塊等。

軟料：在沖壓模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比較低的模具鋼，如45#鋼、A3、Q235等。你用個硬度稍微高一點的東西在上面敲一下，就能敲出個坑出來，這種材料很軟、所以習(xí)慣稱為“軟料”，因為它的抗震性能比較好，一般用來制作沖壓模具的上下托板、上下墊腳、上下模座。

硬料：在沖壓模具中，是指硬度(熱處理后)在HRC58～62左右或以上的模具鋼料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)，這些鋼料硬度很高(但是也比較脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一塊，55)，一般用來做沖壓模具的刀口、沖頭或其它要求硬度較高的零件。

★沖壓模具三視圖

沖壓模具三視圖，你懂嗎?不管是做沖壓模具鉗工，還是做沖壓模具設(shè)計，或者是數(shù)控操作、數(shù)控編程、以及磨床、銑床等等，只要是和機(jī)械加工有關(guān)的，都必須有看圖、讀懂圖的本領(lǐng)，這是必不可少的，如果你連圖都看不懂，還怎么加工零件?

視圖：從各個不同的方向去觀察一個物體得到的幾何圖案。

例如：當(dāng)一個物體擺在你的面前：

沖壓模具設(shè)計的一般流程

沖壓模具的設(shè)計一般流程是什么，關(guān)于沖壓模具設(shè)計有哪些了解。以下是我為大家整理的關(guān)于，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1. 取得必要的資料，并分析零件的沖壓工藝性

1 取得注明具體技術(shù)要求的產(chǎn)品工件圖紙明確工件的大小、形狀、精度要求、裝配關(guān)系等;

2 工件加工的工藝過程卡片研究其前后工序間的相互關(guān)系和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求;

3 工件的生產(chǎn)批量決定模具的型式，結(jié)構(gòu)、材料等;

4 工件原材料的規(guī)格與毛坯情況如板料、條料、帶料、廢料……;

5 沖壓車間的裝置資料或情況;

6 工具車間制造模具的技術(shù)能力和裝置條件，以及可采用的模具標(biāo)準(zhǔn)件情況;

7 研究消化上述資料，必要時可對既定的產(chǎn)品設(shè)計和工藝過程提出修改意見，使產(chǎn)品設(shè)計、工藝過程和工裝設(shè)計與制造三者之間能有更好的結(jié)合，取得更完善的效果。

2.確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)型式

1 根據(jù)工件的形狀、尺寸精度、表面質(zhì)量要求，進(jìn)行工藝分 析，確定落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以從圖紙要求直接確定;

2 根據(jù)工藝計算，確定工序數(shù)目，如拉深次數(shù)等;

3 根據(jù)各工序的變形特點及尺寸要求確定工序排列的順序，如需要確定先沖孔后彎曲，還是先彎曲后沖孔等;

4 根據(jù)生產(chǎn)批量和條件，確定工序的組合，如復(fù)合沖壓工序、和連續(xù)沖壓工序等。

3.進(jìn)行必要的工藝計算

1 設(shè)計材料的排樣和計算毛坯尺寸;

2 計算沖壓力包括沖裁力、彎曲力、拉深力、卸料力、壓邊力等，必要時須計算沖壓功和功率;

3 計算模具的壓力中心;

4 計算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等;

5 決定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸;

6 對于拉深工序，需要決定拉深方式壓邊或不壓邊，計算拉深次數(shù)及中間工序的半成品尺寸。

對于某些工藝，如帶料連續(xù)拉深，須進(jìn)行專門的工藝計算。

4.模具總體設(shè)計

在上述分析計算的基礎(chǔ)上，進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計，勾畫草圖即可，并初算出模具的閉合高度，概略地定出模具的外形尺寸.

本節(jié)設(shè)計內(nèi)容目錄如下所示：

1 目錄 至少二級標(biāo)題及頁碼;

2 設(shè)計任務(wù)書;

3 工藝方案分析及確定 填寫沖壓件工藝規(guī)程;

4 工藝計算;

5 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計;

6 模具零部件工藝設(shè)計;

7 填寫模具說明書，參見表6-3;

8 整個模具的裝配步驟;

9 評述所設(shè)計模具的優(yōu)缺點;

10參考資料目錄;

11結(jié)束語。

沖壓模具設(shè)計步驟

1。首先有電子檔的要對圖，看與紙面是否一致。就不明確的地方與客戶溝通，包括接刀口、尖角、折彎內(nèi)角R等。

2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04

3。然后展開，排樣或者排工程，畫出工序圖或者排樣圖。

4。畫上模板、模座，并訂購鋼材。

5。完成所有設(shè)計

6。給領(lǐng)導(dǎo)審查

7。根據(jù)領(lǐng)導(dǎo)意見進(jìn)行修改

8。拆零件、標(biāo)注尺寸，加工說明等。

9。列印、簽字、發(fā)圖

沖壓模具基礎(chǔ)知識

1、卷邊

卷邊是將工序件邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。卷邊圓形的軸線呈直線形。[1]

2、卷緣

卷緣是將空心件上口邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件變?yōu)榍嫘蔚囊环N沖壓工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉彎

拉彎是在拉力與彎矩共同作用下實現(xiàn)彎曲變形，使整個彎曲橫斷面全部受拉伸應(yīng)力的一種沖壓工序。

5、脹形

脹形是將空心件或管狀件沿徑向往外擴(kuò)張的一種沖壓工序。剖切 剖切是將成形工序件一分為幾的一種沖壓工序。

6、校平

校平是提高區(qū)域性或整體平面型零件平直度的一種沖壓工序。

7、起伏成形

是依靠材料的延伸使工序件形成區(qū)域性凹陷或凸起的沖壓工序。起伏成形中材料厚度的改變?yōu)榉且鈭D性的，即厚度的少量改變是變形過程中自然形成的，不是設(shè)計指定的要求。

8、彎曲

彎曲是利用壓力使材料產(chǎn)生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。

9、鑿切

鑿切是利用尖刃的鑿切模進(jìn)行的落料或沖孔工序。鑿切并無下模，墊在材料下面的只是平板，被沖材料絕大多數(shù)是非金屬。

10、深孔沖裁

深孔沖裁是孔徑等于或小于被沖材料厚度時的沖孔工序。

11、落料

落料是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件，大多數(shù)是平面形的。

12、縮口

縮口是將空心件或管狀件敞口處加壓使其縮小的一種沖壓工序。

13、整形

整形是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以保證工件精度的一種沖壓工序。

14、整修

整修是沿外形或內(nèi)形輪廓切去少量材料，從而提高邊緣光潔度和垂直度的一種沖壓工序。整修工序一般也同時提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的一種沖壓工序。

16、翻邊

翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的一種沖壓工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件變?yōu)榭招募?，或者把空心件進(jìn)一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、連續(xù)拉深

連續(xù)拉深是在條料卷料上，用同一副模具連續(xù)拉深模通過多次拉深逐步形成所需形狀和尺寸的一種沖壓方法。

19、變薄拉深

變薄拉深是把空心工序件進(jìn)一步改變形狀和尺寸，意圖性地把側(cè)壁減薄的一種拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件內(nèi)壁外翻的一種拉深工序。

21、差溫拉深

差溫拉深是利用加熱、冷卻手段，使待變形部分材料的溫度遠(yuǎn)高于已變形部分材料的溫度，從而提高變形程度的一種拉深工序。

22、液壓拉深

液壓拉深是利用盛在剛性或柔性容器內(nèi)的液體，代替凸?；虬寄Ｒ孕纬煽招募囊环N拉深工序。

23、壓筋

壓筋是起伏成形的一種。當(dāng)局部起伏以筋形式出現(xiàn)時，相應(yīng)的起伏成形工序稱為壓筋。

沖壓模具設(shè)計{鋼板模｝的步驟是？

先把產(chǎn)品展開，再根據(jù)展開毛坯周長來計算沖裁力，根據(jù)沖裁力來選擇合適的沖床設(shè)備！

產(chǎn)品的工藝和客戶要求，合理的安排模具工序！

模具的初步方案，先開成型模再通過試模來修正展開毛坯，確定后再開落料模。

根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和沖床T位來合理的選定模具尺寸！

關(guān)于沖壓模具裁刀設(shè)計和沖壓模切的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。