本篇文章給大家談談沖壓模具制件，以及沖壓模具制造對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、什么情況下采用復合模具來沖壓制件
• 2、沖壓模具的主要零件有哪些？
• 3、沖壓生產模具最常見的制件質量缺陷有哪些?覆膜砂設備
• 4、沖壓模具的最佳裝配步驟
• 5、沖壓模具設計流程？

什么情況下采用復合模具來沖壓制件

復合模沖壓時對條料形狀及尺寸的限制不嚴格采用復合模具來沖壓制件。根據(jù)查詢相關公開信息顯示，復合模是指沖床在一次行程中，完成落料、沖孔等多個工序的一種模具結構。

沖壓模具的主要零件有哪些？

1．工作零件：凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的關鍵零件。凸凹模不但精密而且復雜，它應滿足如下要求：(1)應有足夠的強度，不能在沖壓過程中斷裂或破壞；(2)對其材料及熱處理應有適當要求，防止硬度太高而脆裂。2．定位零件：定位零件是確定坯件安裝位置的零件，有定位銷(板)、擋料銷(板)、導正銷、導料板、定距側刀、側壓器等。設計定位零件時應考慮操作方便，不應有過定位，位置要便于觀察，最好采用前推定位、外廓定位和導正銷定位等。3．壓料、卸料及出料零件：壓料零件有壓邊圈、壓料板等。壓邊圈可對拉延坯料加壓邊力，從而防止坯料在切向壓力的作用下拱起而形成皺褶。壓料板的作用是防止坯料移動和彈跳。頂出器、卸料板的作用是便于出件和清理廢料。它們由彈簧、橡膠和設備上的氣墊推桿支撐，可上下運動，頂出件設計時應具有足夠的頂出力，運動要有限位。卸料板應盡量縮小閉合區(qū)域或在操作位置上銑出空手槽。暴露的卸料板的四周應設有防護板，防止手指伸人或異物進入，外露表面棱角應倒鈍。

4．導向零件導柱和導套是應用最廣泛的一種導向 零件。其作用是保證凸凹模在沖壓工作時有精確的配合間隙。因此，導柱、導套的間隙應小于沖裁間隙。導柱設在下模座，要保證在沖程下死點時，導柱的上端面在 上模板頂面以上最少5至10毫米。導柱應安排在遠離模塊和壓料板的部位，使操作者的手臂不用越過導柱送取料。5．支承及夾持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、墊板、限位器等。上下模板是沖模的基礎零件，其他各種零件都分別安裝固定在上面。模板的平面尺寸，尤其是前后方向應與制件相適應，過大或過小均不利于操作。有些模具（落料、沖孔類模具）為了出件方便，需在模架下設墊板。這時墊板最好與模板之間用螺釘連接在一起，兩墊板的厚度應絕對相等。墊板的間距以能出件為準，不要太大，以免模板斷裂。6．緊固零件它包括螺釘、螺母、彈簧、柱銷、墊圈等，一般都采用標準件。沖壓模具的標準件用量較多，設計選用時應保證緊固和彈性頂出的需要，避免緊固件暴露在表面操作位置上，防止碰傷人手和妨礙操作。

沖壓生產模具最常見的制件質量缺陷有哪些?覆膜砂設備

沖壓生產模具最常見的制件質量缺陷有哪些？覆膜砂設備 沖壓生產的模具最常見的制件質量缺陷是產品尺寸超差。只有少數(shù)產品存在表面質量問題。 尺寸超差 尺寸超差是沖壓制件的嚴重缺陷。對此，首先要檢查、核對模具的設計，排除設計和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有關，應檢測沖壓材料的厚度和材質、硬度。 沖壓生產過程中引起尺寸超差，主要是模具的磨損、定位導向不良和制件產生變形。模具的刃口磨耗．會造成毛刺太大或切外形尺寸變大、沖孔變小、平面度超差，應該刃磨或更換模具。定位導向不良包括沒有導向、導銷或其他定位裝置沒有起作用，送料機沒有放松，定位塊磨損使送距過長，導料板長度不對或導料間隙太大等。制件在生產中變形，主要有撞擊變形，例如制品的吹出氣壓太強或重力落下撞擊太大變形：出料時受擠壓或括傷變形，應及時清理出料位置或加大出料空間：頂出不當變形。例如頂料銷配制不當、彈簧力不適當或頂出過長，應調整彈力或改變位置或銷數(shù)量；下料變形。部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，當出現(xiàn)碟形應變時可采用壓力墊消除；沖剪變形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不對稱；浮屑擠壓變形，是由于廢料上浮或細屑留在模面上或異物等擠壓變形。 表面質量不合格 沖壓制件的表面質量問題，主要是毛刺過大。造成制件毛刺過大的原因，首先是模具刃口的磨損，應重新研磨模具(下述)，確保刃口鋒利。其次是凸、凹模的間歇不合理，間隙過大使側面大部分為擦光帶，間隙太小會出現(xiàn)二次剪切面，如果材料硬度太高，則應更換材料或加大間隙。沖裁搭邊尺寸過小或切邊材料過少時，材料會被拉入模具間隙內而成為毛邊。此時必須加大沖裁的搭邊尺寸或切邊余量。 青島天工機械設備有限公司，即青島天工機械有限公司是國內從事鑄造機械的研發(fā)、制造、安裝及服務為一體的專業(yè)化公司。粘土砂生產線

沖壓模具的最佳裝配步驟

沖壓模具的最佳裝配步驟

（1）選擇裝配基準件。裝配時，先要選擇基準件。選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定?？梢宰鳛檠b配基準件的主要有凸模、凹模、凸凹模、導向板及固定板等。

（2）組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前，將兩個以上的零件按照規(guī)定的技術要求連接成一個組件的裝配工作。如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機構各零件的組裝等。這些組件，應按照各零件所具有的功能進行組裝，這將會對整副東莞沖壓模具的裝配精度起到一定的保證作用。

（3）總體裝配。總裝是將零件和組件結合成一副完整的東莞沖壓模具過程。在總裝前，應選好裝配的'基準件和安排好上、下模的裝配順序。

（4）調整凸、凹模間隙。在裝配模具時，必須嚴格控制及調整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調整后，才能緊固螺釘及銷釘。

調整凸、凹模間隙的方法主要有透光法、測量法、墊片法、涂層法、鍍銅法等。

（5）檢驗、調試。沖壓模具裝配完畢后。必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項技術要求，并要按照模具驗收技術條件，檢驗模具各部分的功能。在實際生產條件下進行試模，并按試模生產制件情況調整、修正模具，當試模合格后，模具加工、裝配才算基本完成。

拓展

沖壓模具組裝基本知識

五金模具屬于冷沖壓模具，組裝過程中應該注意的幾個基本知識為；

1、審圖，真正的看懂圖紙了解設計師的設計方按是最重要的，否則就是盲人摸象。

2、檢查工件配件等形狀尺寸是不是和圖紙一致組裝開始；

1、間隙，工件與模板間間隙是否合理沖孔落料等模具沖裁間隙是否合理。

2、避位 ，定位零件 產品前工序加工后零件等是否有避位，是否夠位 。

3、彈簧力，工件頂出裝置彈簧力摸板卸料力等是否夠力，彈簧的壓縮和預壓夠不夠，合不合理。

基本上組立時候就應該注意這些，其他的都是靠經驗的!

產業(yè)現(xiàn)狀

五金模具行業(yè)內無序競爭的情況開始出現(xiàn)，出現(xiàn)五金的低成本、產品結構檔次和技術含量不高等弊端也日益顯露。

20世紀60年代五金模具業(yè)開始在南海興起，80年代后期達到高峰。當時五金模具業(yè)門檻很低，也不需要什么技術，3萬元買些舊設備就可以開一個家庭作坊式的五金模具加工廠。

經過40多年發(fā)展，各類五金、模具加工企業(yè)已過萬家，絕大多數(shù)是勞動密集型的小企業(yè)。

要求超精加工，五金加工模具產業(yè)將日趨大型化。這是由于模具成型的零件日漸大型化和高生產效率要求而發(fā)展的一模多腔所造成的。模具行業(yè)多功能復合模具將進一步發(fā)展

發(fā)展趨勢

在模具方面，全球經濟仍將處于金融危機后的調整期，總體狀況可能略好于2012年，但形勢仍將復雜多變，風險和不肯定要素增加，持續(xù)低迷和低速增長開展仍是主基調。

模具專家羅百輝表示，中國經濟正處在增長階段轉變和尋求新均衡的關鍵期。模具市場需求開始回暖，發(fā)展向好態(tài)勢日漸明朗。

沖壓模具設計流程？

從事五金沖壓模具行業(yè)的人,應該都對各類沖壓模具結構非常熟悉。以下是我為大家整理的關于，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1、沖壓零件的沖壓工藝性分析 沖壓零件必須具有良好的沖壓工藝性，才能以最簡單、最經濟的方法制造出合格的沖壓零件，可以按照以下的方法完成沖壓件的工藝性分析：

a.讀懂零件圖;除零件形狀尺寸外，重點要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的結構和形狀是否適合沖壓加工。

c.分析零件的基準選擇及尺寸標注是否合理，尺寸、位置和形狀精度是否適合沖壓加工。

d.沖裁件斷面的表面粗糙度要求是否過高。

e.是否有足夠大的生產批量。

如果零件的工藝性太差，應與設計人員協(xié)商，提出修改設計的方案。如果生產批量太小，應考慮采用其它的生產方法進行加工。

2、沖壓工藝方案設計及最佳工藝規(guī)程設計：

a.根據(jù)沖壓零件的形狀尺寸，初步確定沖壓工序的性質，如：沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴孔。

b.核算各沖壓成形方法的變形程度，若變形成度超過極限變形程度，應計算該工序的沖壓次數(shù)。

c.根據(jù)各工序的變形特點和質量要求，安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區(qū)都是弱區(qū)，已經成形的部分***含已經沖制出的孔或外形***在以后的工序中不得再參與變形，多角彎曲件要先彎外后彎內，要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。

d.在保證制件精度的前提下，根據(jù)生產批量和毛坯定位與出料要求。確定合理的工序組合方式。

e.要設計兩個以上的工藝方案，并從質量、成本、生產率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進行比較，從中選定一個最佳的工藝方案。 f.初步確定各個工序的沖壓裝置。

3、沖壓零件毛坯設計及排樣圖設計：

a.按沖壓件性質尺寸，計算毛坯尺寸，繪制毛坯圖。

b.按毛坯性質尺寸，設計排樣圖，進行材料利用率計算。要設計多種排樣方案，經過比較選擇其中的最佳方案。

4、沖壓模具設計：

a.確定沖壓加工各工序的模具結構形式，并繪制模具簡圖。

b.對指定的1—2個工序的模具進行詳細的結構設計，并繪制模具工作圖。設計方法如下：

※確定模具的種類：簡單模、連續(xù)模還是復合模。

※模具工作零件設計：計算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模長度，確定凸、凹模結構形式和連線固定方式。

※確定毛坯的定位和定距方式，并對相應的定位、定距零件進行設計。 ※??確定壓料、卸料、頂件及推件方式，并對相應的壓料板、卸料板、推件塊等進行設計。

※模架設計：包括上下模座及導向方式的設計，也可以選用標準模架。 ※??在完成以上工作的基礎上，按比例繪制模具工作圖。先用雙點劃線繪制毛坯，再繪制工作零件，然后繪制定位和定距零件，用連線零件把以上各部分連線起來，最后在適當?shù)奈恢美L制壓料和卸料零件。根據(jù)模具的具體情況，以上順序也可作適當調整。

※工作圖上應該標注模具的外輪廓尺寸、模具閉合高度、配合尺寸及配合型式。工作圖上要標注模具的制造精度和技術條件的要求。工作圖要按國家制圖標準繪制，有標準的標題欄和名細表。如果是落料模，要在工作圖的左上角上繪制排樣圖。

※ 計算模具壓力中心，檢查壓力中心與模柄中心線是否重合。如果不重合，對模具結果作相應的修改。

※ 計算沖壓力，最后選定沖壓裝置，進行模具與沖壓裝置相關尺寸的校核***閉合高度、工作臺面、模柄安裝尺寸等***。

5、測繪模具的大部分零件圖***要求完成圖紙工作量折合為A0圖三張以上***，零件圖要求按國家制圖標準繪制，標注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技術要求。

6、填寫沖壓加工工藝規(guī)程卡片。

7、在所設計的模具零件圖中，選擇兩個零件進行機械加工工藝分析、編制合理的機械加工工藝規(guī)程，并填寫機械加工工藝規(guī)程卡片。

8、根據(jù)設計內容和設計計算編寫設計說明書一份。

模具設計步驟

1.對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各元件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各元件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。

2.在產品分析之后所要進行的工作，對產品進行分析采用什么樣的模具結構，并對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，并利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從后續(xù)工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展開一個圖形后復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然后進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節(jié)省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好后，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對于產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。

3.備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規(guī)格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各元件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。

4.在備料完成后即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各元件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，并且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成后一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指制作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整制作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區(qū)分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5.在以上圖紙完成之后，其實還不能發(fā)行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板制作不同的圖層，并以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，并將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

關于沖壓模具制件和沖壓模具制造的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。