本篇文章給大家談?wù)剾_壓模具老化因素，以及沖壓模具老化因素對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具常見問題與維修方法是什么？
• 2、沖壓模具壽命有哪些因素影響
• 3、影響沖壓工藝穩(wěn)定性的因素有哪些？
• 4、沖壓件毛刺，多料，缺料不良,模具可能有哪些原因產(chǎn)生?

沖壓模具常見問題與維修方法是什么？

凸模折斷、凹模開裂、凸模、凹模刃口磨損，毛刺增大。

凸模折斷、凹模開裂可以更換新的備件，凸模、凹模刃口磨損，用平磨磨削刃口，使其恢復(fù)鋒利的程度。另外，模具還會發(fā)生導(dǎo)柱、導(dǎo)套磨損、拉毛，導(dǎo)致導(dǎo)柱、導(dǎo)套咬死，其原因是潤滑不及時。解決的方法是打磨導(dǎo)柱、導(dǎo)套，使其恢復(fù)良好的配合狀態(tài)。如果間隙過大，就需要更換導(dǎo)柱或者是導(dǎo)套了。

毛病出得最多的是“批鋒”，即毛刺。一般是燒氬弧焊，這是最好的方法了，從維護模具的角度上來講。如果產(chǎn)品比較粗糙及毛刺較輕微，當(dāng)可用鏟法，即是將凹陷部位鏟高它。

模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設(shè)計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。 首先要審核模具的制造材料是否合適，相對應(yīng)的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。

如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數(shù)和溫度、肘間選擇不當(dāng)，都會導(dǎo)致模具進入沖壓生產(chǎn)后損壞。落料孔尺寸或深度設(shè)計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。彈簧力設(shè)計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打，損壞零件。

沖壓模具壽命有哪些因素影響

然而，由于沖壓工序不同，工作條件不同，影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設(shè)計、制造及使用等方面綜合分析沖模壽命的影響因素，并捉出相應(yīng)的改善措施。 1、沖壓設(shè)備 沖壓設(shè)備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復(fù)磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復(fù)磨壽命可達(dá)6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞棋具。 2、模具設(shè)計 （1）模具的導(dǎo)向機構(gòu)精度。準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合梢度。 （2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數(shù)。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。 3、沖壓工藝 （1）沖壓零件的原材料。 實際生產(chǎn)中，由于外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差（如銹跡）或不干凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應(yīng)當(dāng)注意：①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；②沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （2）排樣與搭邊。 不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。 4、模具材料 模具材料對模具壽命的影響是材料種類、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)、硬度和冶金質(zhì)量等諸岡索的綜合反映。不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求：①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度（58~64HRC）和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復(fù)雜。因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。 5、熱加工工藝 實踐證明。模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效"事故"約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。 （1）鍛造工藝，這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求。此外，還應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后緩冷或及時退火等。 （2）預(yù)備熱處理。應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細(xì)化，促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。 （3）淬火與回火。這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴(yán)重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。 （4）消應(yīng)力退火。模具工作零件在粗加工后應(yīng)進行消應(yīng)力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力，以免淬火叫產(chǎn)生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。 6、加工表面質(zhì)量 模具工作零件加上表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關(guān)系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應(yīng)注意以下事項： ①模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù)）； ②加工過程中應(yīng)防止模具工作零件表面留有刀痕。夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。(編輯：青華小黎)

影響沖壓工藝穩(wěn)定性的因素有哪些？

沖壓工藝與模具設(shè)計是進行沖壓制造的重要技術(shù)準(zhǔn)備階段，沖壓工藝與模具設(shè)計應(yīng)結(jié)合設(shè)備、人員等實際情況，從零件的質(zhì)量、效率、勞動強度、環(huán)境的保護以及安全性各個方面綜合考慮，選擇和設(shè)計出技術(shù)先進、經(jīng)濟上合理、使用安全可靠的工藝方案和模具結(jié)構(gòu)。但有些模具一旦投入到線上使用以后，卻往往會產(chǎn)生各種問題造成非正常停工等。下面簡單介紹下影響沖壓工藝穩(wěn)定性的因素有哪些：

一、模具及沖壓成形的穩(wěn)定性及其影響因素

穩(wěn)定性分為工藝穩(wěn)定性和制造穩(wěn)定性，影響模具及沖壓成形穩(wěn)定性的主要因素有：模具材料的使用方法、模具結(jié)構(gòu)件的強度要求、沖壓材料性能的穩(wěn)定性、材料厚度的波動特性、材質(zhì)的變化范圍、拉伸筋阻力大小、壓邊力變化范圍、沖壓油的選擇等方面。

二、如何正確選擇模具

沖壓模具所用的金屬材料涉及到很多種類，由于模具中各種零件所起的作用不同，對其材料的要求和選用原則也不盡相同。因此如何合理地選用模具材料，便成為模具設(shè)計中十分重要的環(huán)節(jié)之一。

選用模具材料時，除了要求材料必須具備高強度、高耐磨性和適當(dāng)?shù)捻g性之外，還必須充分考慮到被材料的特性與產(chǎn)量要求，這樣才能達(dá)到模具成形的穩(wěn)定性要求。而選用材料時則有以下注意事項：

（1）凸模承受的應(yīng)力小于凸模材料的許用壓應(yīng)力。

（2）為提高凸模的抗彎強度應(yīng)選用彈性系數(shù)大的材質(zhì)。

（3）根據(jù)歐拉公式進行穩(wěn)定能力的校核。

三、綜合權(quán)衡影響穩(wěn)定性的各項因素

值得注意的是在沖壓成形過程中，由于每一種沖壓板材都有自己的化學(xué)成分、力學(xué)性能以及與沖壓性能密切相關(guān)的特性值，沖壓材料的性能不穩(wěn)定、沖壓材料厚度的波動、以及沖壓材質(zhì)的變化，不但直接影響到?jīng)_壓成形的精度和品質(zhì)，亦可能導(dǎo)致模具的損壞。為了解決模具穩(wěn)定性問題，需要從以下幾方面嚴(yán)格把關(guān)：

（1）在工藝制定階段通過對工件進行分析，預(yù)知工件在制造中可能產(chǎn)生的缺陷，從而制定一個具有穩(wěn)定性的制造工藝方案；

（2）實施流程的規(guī)范化、工藝的標(biāo)準(zhǔn)化；

（3）建立數(shù)據(jù)庫并不斷對其總結(jié)優(yōu)化，借助分析系統(tǒng)得出最優(yōu)化解決方案。

四、沖壓材料的基本要求：

沖壓所用的材料不僅要滿足設(shè)計的技術(shù)要求，還應(yīng)當(dāng)滿足沖壓工藝的要求和沖壓后的要求(如切削、電鍍、焊接等)。沖壓工藝對材料的基本要求主要有：

（1）對沖壓成形性能的要求：對于成形工序，為了有利于沖壓變形和制件質(zhì)量的提高，材料應(yīng)具有良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數(shù)大、板平面方向性系數(shù)小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對于分離工序，并不需要材料有很好的塑性，塑性越好的材料越不易分離。

（2）對材料厚度公差的要求：材料的厚度公差應(yīng)符合規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。因為一定的模具間隙適用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不僅直接影響制件的質(zhì)量，還可能導(dǎo)致模具和沖床的損壞。

五、沖壓油的對加工精度的影響

專用沖壓油是數(shù)控沖壓工藝必須采用的一種介質(zhì)，在過程中主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用。由于高速沖壓對于模具、設(shè)備及工藝的不斷提升，新型沖壓油通常采用硫化極壓抗磨添加劑作為其核心成分，可以在超高速沖壓工藝中有效的保護模具，提高工藝精度。

沖壓件毛刺，多料，缺料不良,模具可能有哪些原因產(chǎn)生?

毛刺的問題很長見，一般就是模具老化刃口不鋒利，或者模具間隙過大

多料，不知你是直哪道工序，比較常見的就是成型后多料，原因大致有三個，一是展開的料片有問題，這個就需要改落料模具了；二是模具的裝配有問題，間隙沒配合好，一邊大一邊小，導(dǎo)致材料受力不均擠壓變形，三是工藝問題，有些地方是需要開工藝孔或工藝槽的，如果不開，必然對成型不利，另外材料的紋路走向?qū)Τ尚鸵灿嘘P(guān)系，不過這個不常見。

缺了得問題基本和多料一樣，你想，材料是一定的，如果一邊多料了必定另一面要缺料，和諧，呵呵

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