擠壓型材模具（擠壓型材模具越用越?。?/a>

博主：adminadmin 2023-07-14 22:56:07 條評論
摘要：今天給各位分享擠壓型材模具的知識，其中也會對擠壓型材模具越用越薄進行解釋，現在開始吧！為什么進行鋁型材擠壓模具修模？擠壓模具是保證鋁型材幾何尺寸、...
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今天給各位分享擠壓型材模具的知識，其中也會對擠壓型材模具越用越薄進行解釋，現在開始吧！

擠壓型材模具（擠壓型材模具越用越?。?></p><h2 id='為什么進行鋁型材擠壓模具修模？'>為什么進行鋁型材擠壓模具修模？</h2> <p>擠壓模具是保證鋁型材幾何尺寸、截面形狀和表面質量最重要的生產工具。在擠壓模具設計和模具制造過程中，盡管模具設計工程師、模具制造技術人員努力改進工作，不斷地提高其技術水平，模具設計包括采用Altair模具有限元分析軟件來修正設計缺陷；模具的加工制造包括采用高精度的慢走絲線切割以及采用CNC高精度的加工中心加工，力求設計并制造出盡可能完美的模具，但隨著鋁型材向大型化、復雜化、精密化、多規(guī)格、多用途方面發(fā)展。對型材尺寸精度的要求越來越高、對表面質量的要求也越來越嚴格，以及在擠壓生產中各種工藝因素的變化和模具受高溫高壓下循環(huán)摩擦等惡劣因素的影響等，使得用未加修正的模具生產出來的制品難免會出現這樣或那樣的缺陷。因此在生產過程中除了現場的生產人員根據具體的制品缺陷更改生產工藝選擇最恰當的加工操作來修正制品可修正的缺陷外，關鍵還是要靠修正模具均衡流速，制品的缺陷才能得以解決。</p><h2 id='鋁型材擠壓模具設計的八大要點'>鋁型材擠壓模具設計的八大要點</h2> <p> 一、鋁型材的尺寸及偏差 </p><p> 鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。</p><p> 二、選擇正確的鋁擠壓機噸位 </p><p> 選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。</p><p> 三、擠壓模具外形確定 </p><p> 擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。</p><p> 四、擠壓模具?？壮叽绲拇_定 </p><p> 對于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區(qū)應適當加大尺寸;而對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的?？?，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。</p><p> 此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對?？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊憽?/p><p> 五、合理調整鋁金屬的流動速度 </p><p> 合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出?？?。擠壓模具設計時，盡量采用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。</p><p> 一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時，對于鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可采用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的`流速。</p><p> 此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節(jié)鋁金屬的流速。</p><p> 六、擠壓模具強度校核 </p><p> 由于鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置?？椎奈恢茫x擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。</p><p> 目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至于模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。</p><p> 一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。</p><p> 強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對于特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。</p><p> 七、合理的工作帶尺寸 </p><p> 確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到?？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的?？祝捎诮饘倭鬟M困難，工作帶必須考慮減薄些。</p><p> 在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。</p><p> 八、模孔空刀結構及尺寸 </p><p> ?？卓盏?，就是?？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可采用比較容易加工的直空刀結構;當t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。</p><h2 id='鋁型材擠壓模具出現問題怎么解決？'>鋁型材擠壓模具出現問題怎么解決？</h2> <p>鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：</p><p>1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。</p><p>2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直后，型材角度往往比產品要求小1-3，模具在設計制造環(huán)節(jié)，需在模具工件的型材孔做好1-3的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度?。ㄊ湛冢┈F象，可采用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度?。ㄊ湛冢┛稍趦葌茸龃倭鳌Ｆ涠?，可在外側焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。</p><p>3、生產壁厚較厚的型材，按常規(guī)放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求?？刂菩筒某叽缬袔讉€重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機臺，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優(yōu)外接圓，確定導流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩(wěn)定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質量；最后型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然后逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。</p><p>4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節(jié)上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。</p><h2 id='鋁型材擠壓模具工作帶長度的合理選擇與計算-{空心分流模}'>鋁型材擠壓模具工作帶長度的合理選擇與計算-{空心分流模}</h2> <p> 引言： </p><p> 在鋁合金型材擠壓成形過程中,模具出口處型材擠壓速度的均勻性主要受導流室、分流室形狀、尺寸和工作帶長度的控制。工作帶又稱定徑帶,是型材擠壓模中垂直模具工作端面并用以保證擠壓制品形狀、尺寸和表面質量的區(qū)段。由于工作帶的摩擦阻力可以調整金屬流速,在導流室、分流室形狀和尺寸一定的條件下,合理設計不等長的工作帶長度,可以有效提高型材斷面各個部分金屬的流速均勻性,從而減少擠壓過程中的附加應力和擠壓后工件內的殘余應力,防止型材的變形與開裂。</p><p> 在鋁型材擠壓過程中,擠壓模工作帶的長度是影響金屬流速的重要因素。合理設計工作帶的長度,能夠使金屬在?？壮隹谔幜鲃泳鶆?擠出的型材不會產生扭曲、起浪等缺陷。</p><p> 鋁型材擠壓模的設計中 ,工作帶長度是設計型材?？鬃钪匾膸缀螀抵?,直接影響著制品的質量。工作帶又稱定徑帶 ,是型材擠壓模中垂直模具工作端面并用以保證擠壓制品形狀、尺寸和表面質量的區(qū)段。對于外形尺寸較小 ,對稱性較好 ,各部分壁厚相等或近似相等的簡單型材來說 ,?？赘鞑糠值墓ぷ鲙Э扇∠嗟然蚧鞠嗟鹊拈L度 ,對于斷面形狀復雜、壁厚差大、外形輪廓大的型材 ,在設計?？讜r ,要借助于不同的工作帶長度來調節(jié)金屬的流速。確定型材?？坠ぷ鲙чL度的基本出發(fā)點是保證型材各區(qū)段上金屬質點的流速均等 ,保證各區(qū)段上金屬質點的流動應力均等。其影響因素主要是型材橫斷面的形狀和型材區(qū)段距擠壓筒中心距離。</p><p> 定義： </p><p> 1) 什么是擠壓模具工作帶？其作用和設計原則是什么？ </p><p> 鋁材擠壓模具的工作帶也叫定徑帶，其作用如下：</p><p> 1、調整擠壓金屬的流速，使擠壓型材成型；</p><p> 2、確定型材的外形尺寸，也就是定型，是穩(wěn)定產品質量的重要部位；</p><p> 3、確保型材表面的粗糙度，使其光滑，易于表面處理。</p><p> ?1，擠壓模具工作帶作用是控制金屬流動，穩(wěn)定制品尺寸和表面質量。</p><p> ?2，確定原則</p><p> ?A，最小長度，應能保證穩(wěn)定擠壓鋁型材制品截面尺寸，并具有足夠的耐磨性。</p><p> ?B，最大長度，應根據擠壓時金屬與工作帶間最大有效接觸長度來確定。</p><p> ?C，對于角形，丁字形，槽形，工字形，除在各端部受三面摩擦阻力減短工作帶外，如在同心圓上的?？祝ぷ鲙Э梢韵嗤?。</p><p> ?D，截面形狀復雜且壁厚不等的鋁型材，需根據壁厚設計不等長的工作帶，在變化懸殊處采取斜過渡，以免在制別上出棱。</p><p> 工作帶是鋁材擠壓模具中垂直于模具工作端面是用來保證擠壓制品的形狀、尺寸和表面質量的區(qū)段；工作帶的長度也是擠壓模具設計的重要參數，工作帶的長度過短，產品的尺寸難以穩(wěn)定，也容易產生波紋、橢圓度、壓痕、壓傷并且造成擠壓模具磨損而減低壽命；而工作帶過長，則會增大與鋁金屬的摩擦，增大擠壓力，使鋁金屬粘接在模具上，使制品產生表面擦花，劃傷、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。</p><p> 2)那為什么大部分人會覺得工作帶難設計呢? </p><p> 很多學習擠壓模具設計的人都跟我說自己什么都會了就是工作帶不會設計，覺得擠壓模具設計最難的地方就是工作帶設計了。因為工作帶較分流孔來講,比較抽象一些,而且工作帶的設計是見人見智,同樣一套模具,三個人設計,可能給出的值完全不同,但是可能三套模具都能擠出料來.這又是為什么呢?</p><p> 1、 首先我們要明白工作帶的作用，工作帶和分流孔作用一樣都是調整鋁金屬流速的，簡單來說就是比較容易流出金屬的地方工作帶要長一點，比如壁厚大的地方、離擠壓中心近的地方工作帶都要長一點。所以這取決于工作帶第一個位置設置的值，如果這個值不同那么其他位置都會相應改變，所以你就會看到不同的工作帶設計方案卻都能出料。因為它本身是一個相對值而不是絕對值。</p><p> 2、分流孔是一個以形取形的圖像，所以更容易理解一些。但是在這里我要強調一點，分流模特別大型工業(yè)型模具設計中分流孔比工作帶設計更重要、更難把握，是擠壓模具設計的重中之重。</p><p> 3、**※ 萬變不離其宗：配合料型，適孔適量，孔隨型走 ※ **</p><p> 4、那工作帶到底怎么設計呢，工作帶的設計是不是真的那么神秘? 其實工作帶設計也無非是老生常談同心圓原理 ，靠近鋁型材擠壓中心部位金屬流速快，則工作帶設計的要長些；型材壁厚寬的地方金屬流速較快，工作帶設計的要長一些，工作帶設計的公式以及要遵循的幾個要點如下: 工作帶設計按照以下公式:</p><p> ** L=t?K1?K2 **</p><p> L-----工作帶長度/mm;</p><p> t------型材壁厚名義尺寸/mm;</p><p> K1---模子材質強度系數（≈1.5~2.0）；</p><p> K2---模孔位置流速差之比。</p><p> 可參照以下實例:</p><p> 1、 首先工作帶設計時，以整個鋁型材最難出擠出的部分為基準點，取該處工作帶長度為成品壁厚的1.5~2倍。然后與基準點相鄰部位的工作帶長度比基準點工作帶 長1mm,依此類推。要注意的是型材厚度相同的部位，如果距離擠壓筒中心的距離 相等，則工作帶長度應相等。</p><p> 2、另外從模具中心開始，每遠離中心10mm則其工作帶 應按比例相應減少 。說到這里你如果還不覺得明白的話，就看看下面的圖是否能幫助你理解。</p><h2 id='鋁型材擠壓模具氮化后硬度變化'>鋁型材擠壓模具氮化后硬度變化</h2> <p>氮化次數對鋁合金擠壓模具的影響白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩【摘 要】通過對一次、二次、三次氮化的H13模具鋼硬度比較、組織觀察、擠壓生產結果的對比,分析氮化次數對H13模具鋼性能與組織的影響.結果表明,三次氮化的模具硬度最高,氮化層厚度為78m,一次上機使用壽命最長.%The effects of nitriding times on extrusion die of aluminum alloy were analyzed by hardness testing,microstructure analysis and extrusion process.The results show that the three times of nitriding process of H13 die steel have the best hardness,and nitriding layer is 78 m.Service life of extrusion of the die is the longest.【期刊名稱】《鋁加工》【年(卷),期】2018(000)001【總頁數】5頁(P47-50,19)【關鍵詞】H13模具鋼;氮化處理;性能;擠壓【作 者】白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩【作者單位】遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003【正文語種】中 文【中圖分類】TG3790 前言H13鋼是C-Cr-Mo-Si-V型鋼，是一種應用極其廣泛的熱作模具鋼，本廠生產的擠壓模具多以H13模具鋼為原料[1]。擠壓鋁型材的很多表面問題均與模具有關，模具工作帶硬度和耐磨性不足會嚴重影響產品表面質量，因此需要對模具進行氮化處理以提高硬度和耐磨性。H13鋼中有較多的Cr、Mo等元素，氮化時能生成穩(wěn)定的氮化物并彌散分布，有利于提高H13鋼的硬度、耐磨性、耐蝕性、抗粘結性及抗熱疲勞性能[2～3]。因此恰當的氮化工藝不僅可以提高產品表面質量還可以提高生產效率。</p><p>本實驗主要探究氮化次數對模具的影響，從成分、硬度和金相組織三方面對不同氮化次數的模具鋼進行全面分析，并將不同氮化次數的模具鋼進行上機擠壓試驗，綜合兩方面結果探究出最適合模具擠壓的氮化次數。1 實驗材料與方法1.1 實驗材料本試驗以5個10mm10mm10mm退火狀態(tài)的H13模具鋼試塊及同批次H13模具鋼為原料加工的三套相同模具為研究對象，成分如表1所示。使用瑞士ARLMA-283直讀光譜儀、HVS-50維氏硬度計、蔡司AX10光學顯微鏡等設備進行檢測。1.2 實驗方法取其中1個模具鋼試塊進行成分、維氏硬度、金相分析，其余4個試塊一同進行淬火+回火處理，分別對熱處理后一次氮化、二次氮化、三次氮化后試樣進行維氏硬度、金相觀察。淬火、回火工藝參數如圖1所示，氮化工藝如圖2所示。在氮化過程中每分鐘要滴60滴酒精，使氮化更充分，降溫過程中關閉酒精。同時將三套模具分別進行一次氮化、二次氮化、三次氮化，氮化后進行擠壓試驗，分析模具單次使用壽命與擠壓產品表面質量。圖1 淬火工藝與回火工藝示意圖圖2 氮化工藝示意圖表1 H13鋼成分檢測結果（質量分數/%）2 實驗結果與討論2.1 成分檢測表1為模具鋼成分檢測結果，其結果符合國標要求，可以進行正常使用。2.2 硬度測試表2為不同狀態(tài)下模具鋼硬度檢測結果。對比氮化與未氮化模具鋼的硬度，氮化后的硬度有大幅度提高，是因為氮化后會在外表面形成一層硬度很大的氮化層，因此氮化后硬度大幅度提高。其中二次氮化、三次氮化硬度結果差異并不大，相比一次氮化提高約300HV。表2 H13鋼硬度檢測結果2.3 宏觀分析退火后的模具鋼主要為珠光體與粒狀滲碳體組織，滲碳體分布均勻且無網狀，退火組織比較理想?；鼗鸷蟮慕M織為回火馬氏體，保持淬火后馬氏體的片狀形態(tài)，隨著回火溫度的升高，馬氏體和殘余奧氏體發(fā)生分解，滲碳體在板條界面彌散、均勻分布。氮化后的基體多數為回火索氏體組織即鐵素體與滲碳體的復合組織，二次氮化后開始有向等軸狀鐵素體轉化的過渡組織出現，三次氮化后鐵素體以再結晶形式呈等軸狀分布，如圖3所示。</p><p>一次氮化后并沒有明顯的氮化層，只有一層很薄的硬而脆的白亮化合物層，厚度只有幾微米左右；二次氮化后滲氮層厚度有了明顯提高，滲氮層主要由兩部分組成，即表面的致密氮化層及次表面疏松的擴散層，氮化層約為34m，擴散層厚度約為45m；三次氮化后滲氮層結構與二次氮化后滲氮層結構相同，氮化層厚度約為42m，擴散層厚度約為36m。通過計算可知，三次氮化后氮化層厚度（78m）與二次氮化（79m）相比厚度變化不大，但三次氮化的氮化層的致密度有所提高。圖3 模具鋼金相照片2.4 擠壓驗證圖4為不同氮化次數模具擠壓后型材表面。從表面看，三套模具擠壓后表面均無明顯的拉毛、顆粒、氣泡、夾渣等缺陷，但表面機械紋和劃傷程度各有優(yōu)劣：一次氮化模具擠壓后型材機械紋與劃傷條紋較重；二次氮化模具擠壓后型材機械紋與劃傷條紋較輕；三次氮化模具擠壓后型材無明顯機械紋與劃傷條紋，表面較好。這說明隨著氮化次數的增加，氮化層厚度增加，工作帶硬度增加，相對摩擦力減輕，因此擠壓制品機械紋與劃傷條紋會減輕，增加氮化次數有利于提高擠壓型材表面質量。圖4 不同氮化次數模具擠壓型材表面通過不同氮化次數模具單次擠壓壽命結果可知（見表3），一到三次氮化模具擠壓制品數量分別為42支、58支和75支。隨著氮化次數增加，單次擠壓壽命延長，說明隨著氮化次數增加，氮化層厚度增加，工作帶硬度增加、耐磨性增加，耐擠壓性增強。表3 不同氮化次數模具單次擠壓壽命擠壓支數/支報廢原因42機械紋重58機械紋重75表面劃傷3 結論（1）退火狀態(tài)的模具鋼硬度為203HV，淬火+回火狀態(tài)的模具鋼硬度為527HV，一次氮化后硬度為962HV，二次氮化后硬度為1225HV，三次氮化后硬度為1270HV，氮化處理可大幅度提高模具硬度，且隨著氮化次數增加，硬度會不同程度增加。（2）從金相結果分析，退火后的模具鋼組織主要為珠光體與粒狀滲碳體組織，回火后的組織為回火馬氏體組織，氮化后的基體多數為回火索氏體組織。</p><p>（3）從滲氮層厚度分析，一次氮化后并沒有明顯的氮化層，只有幾微米左右，二次氮化后氮化層約為34m，擴散層厚度約為45m，三次氮化后氮化層厚度約為42m，擴散層厚度約為36m。（4）一次氮化模具擠壓后型材機械紋與劃傷條紋較重，二次氮化模具擠壓后型材機械紋與劃傷條紋較輕，三次氮化模具擠壓后型材無明顯機械紋與劃傷條紋，表面較好。參考文獻【相關文獻】[1] 肖亞慶，謝水生，劉靜安，等.鋁加工實用技術手冊[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2005[2] 仇芝蓉.鋁型材擠壓模具分析[J].冶金叢刊，1998（5）：47-50[3] 郭志斌.鋁合金型材H13鋼擠壓模具氮化工藝優(yōu)選[J].模具技術，2010（1）：59-63</p><p>￥</p><p>5.9</p><p>百度文庫VIP限時優(yōu)惠現在開通,立享6億+VIP內容</p><p>立即獲取</p><p>氮化次數對鋁合金擠壓模具的影響</p><p>因版權原因，僅展示原文概要，查看原文內容請下載</p><p>掌橋科研官方</p><p>氮化次數對鋁合金擠壓模具的影響</p><p>白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩</p><p>【摘 要】通過對一次、二次、三次氮化的H13模具鋼硬度比較、組織觀察、擠壓生產結果的對比,分析氮化次數對H13模具鋼性能與組織的影響.結果表明,三次氮化的模具硬度最高,氮化層厚度為78m,一次上機使用壽命最長.%The effects of nitriding times on extrusion die of aluminum alloy were analyzed by hardness testing,microstructure analysis and extrusion process.The results show that the three times of nitriding process of H13 die steel have the best hardness,and nitriding layer is 78 m.Service life of extrusion of the die is the longest.</p><p>第 1 頁</p><p>【期刊名稱】《鋁加工》</p><p>【年(卷),期】2018(000)001</p><p>【總頁數】5頁(P47-50,19)</p><p>【關鍵詞】H13模具鋼;氮化處理;性能;擠壓</p><p>【作 者】白云鵬;譚琳;唐荻;周龍;朱瑩瑩</p><p>【作者單位】遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003;遼寧忠旺集團有限公司,遼寧遼陽111003</p><p>擠壓型材模具的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。</p> </p> <div style=display:none>鋼百科 usteel.net</div> </div> <div id=

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