本篇文章給大家談?wù)剤A鋼熱壓成型工藝流程，以及圓鋼熱壓成型工藝流程圖片對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

有誰知道圓鋼的生產(chǎn)工藝流程

不銹鋼圓鋼(≤40mm棒)采用摩根式45二輥或考克斯三輥(Y型)軋機連續(xù)化工藝生產(chǎn)。一般產(chǎn)品規(guī)格為5.5～40mm卷材。精軋速度為50～60m∕s(鐵素體不銹鋼)或70～60m∕s(奧氏體不銹鋼)。由于采用無扭轉(zhuǎn)軋制，不銹鋼圓鋼產(chǎn)品的表面質(zhì)量光潔，尺寸精度高?！?0?320mm線棒材直徑偏差可以達(dá)到0.1mm，?0?340mm棒材可以達(dá)到0.2mm，盤重可以達(dá)到2t。具體生產(chǎn)工藝流程步驟：鋼坯準(zhǔn)備、加熱、除鱗、粗軋、切頭、中軋、切頭、精軋、卷取、熱處理、酸洗、人庫。

熱壓罐成型工藝流程是什么？

熱壓罐成型工藝流程依次是密封罐體、安全聯(lián)鎖裝置等等。

1、密封罐體：由罐體、罐門機構(gòu)、高溫風(fēng)機、風(fēng)道板隔熱層等形成一個耐高壓、高溫的罐體。

2、安全聯(lián)鎖裝置：由壓力自動聯(lián)鎖、手動聯(lián)鎖、超高壓報警裝置組成。

3、密封裝置：罐門采用硅膠充氣式密封，耐高溫500度，形成一個高溫、高壓的密閉容器。

4、壓力系統(tǒng)：由壓縮機、儲氣罐、壓力控制閥、管路、壓力變送器和壓力表等組成壓力傳送與控制系統(tǒng)。

5、加熱系統(tǒng)：不銹鋼電熱管、高溫風(fēng)機、風(fēng)道板、隔熱層、溫控系統(tǒng)組成，加熱功率滿足腔體升溫速率的要求。

6、溫度循環(huán)系統(tǒng)：由循環(huán)風(fēng)機、導(dǎo)風(fēng)板、導(dǎo)流罩組成，加速熱流傳導(dǎo)和循環(huán)，形成溫度均勻場。

7、真空系統(tǒng)：由真空泵、管路、真空表和真空閥組成，給封裝的復(fù)合材料預(yù)制件提供真空條件。

8、自動控制系統(tǒng)：采用PLD與模糊控制相結(jié)合，實現(xiàn)對壓力、溫度、冷卻等工藝參數(shù)的全程高精度控制與實時記錄。

熱壓罐成型介紹：

熱壓罐成型是指將單層預(yù)浸料按預(yù)定方向鋪疊成的復(fù)合材料坯料,放在熱壓罐內(nèi),在定溫度和壓力下完成固化過程的工藝方法。

熱壓罐是一種能承受和調(diào)控定溫度、壓力范圍的專用壓力容器。坯料被鋪放在附有脫模劑的模具表面,然后依次用多孔防粘布(膜)、吸狡氈透氣氈覆蓋,并密封于真空袋內(nèi),再放入熱壓罐中。

圓鋼連續(xù)加熱熱軋生產(chǎn)線工藝是怎樣的？

圓鋼連續(xù)加熱熱軋生產(chǎn)線工藝是連鑄坯先進入加熱爐，碳素圓鋼然后經(jīng)過初軋機反復(fù)軋制之后，進入精軋機。在熱軋生產(chǎn)線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，最后軋成用戶要求的尺寸。螺紋鋼這就是熱軋工藝。經(jīng)過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進行軋制，工序改用連鑄坯就簡單多了。

熱壓成型？鍛壓成型？CNC切割？

熱壓成型工藝：熱壓成型主要是利用加熱加工模具后，注入試料，以壓力將模型固定于加熱板，控制試料之熔融溫度及時間，以達(dá)融化后硬化、冷卻，再予以取出模型成品即可。其產(chǎn)品從早期軍事地圖模型及飛機機罩。玩加Clever Cover應(yīng)用了此工藝。

鍛壓成型工藝具體指：鍛造成形與鍛造工藝無關(guān)，只是圖紙或技術(shù)要求，要求工件要以鍛造工序完成，也就是說無論采用何種鍛壓工藝，一定要滿足圖紙和技術(shù)要求尺寸。反過來說圖紙和技術(shù)要求尺寸是由鍛壓工序完成。

CNC全稱“Computer numerical control”，翻譯過來就是：電腦數(shù)值控制。俗稱“數(shù)控”。由計算機數(shù)字控制自動化機床。也就是說只要是由電腦數(shù)值控制的自動化機床都可以稱其為CNC,包括數(shù)控車、加工中心、數(shù)控線切割、數(shù)控沖床、數(shù)控激光切割機等等。

軋機|軋鋼機的壓軋工藝流程

軋制過程

一般單機架二十輥冷軋機的軋制過程可分為上料及穿帶、可逆軋制；卸料及重卷3個階

段。二十輥軋機，特別是森吉米爾二十輥軋機，是采用大張力進行軋制的；軋制過程是從鋼

帶在軋機前后的卷取機/開卷機施加張力之后才開始的，這之前即是上料及穿帶階段。

上料及穿帶階段：一般用上料小車將鋼卷送到開卷機卷筒上；開卷多采用浮動開卷機，

以保證鋼帶始終處在軋機中央位置；浮動開卷機由光電對中裝置通用液壓缸來進行控制；開

卷后鋼帶經(jīng)矯直機(三輥直頭或五輥矯直機)進行矯直；部分軋機設(shè)有液壓剪可以進行切頭；鋼帶用上擺式導(dǎo)板臺跨過機前卷取機，直接送到二十輥軋機；然后開卷機繼續(xù)往前送出鋼帶穿過軋機一直送到機后卷取機鉗口，鉗口鉗住鋼帶帶頭并在卷筒上纏繞2—3圈后停止送帶，穿帶結(jié)束。

可逆軋制階段：穿帶結(jié)束后，首先安放好上、下工作輥(穿帶時，工作輥已取下)，然后調(diào)準(zhǔn)軋制線，關(guān)閉軋機封閉門，機前壓板壓下，出口側(cè)擦拭器壓緊鋼帶，軋機工藝潤滑冷卻系統(tǒng)啟動供液，軋機帶鋼壓下，卷取機轉(zhuǎn)動給鋼帶前張力，機前后測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉(zhuǎn)開始第一道次的軋制。

軋制過程中，如果發(fā)現(xiàn)鋼帶邊部有缺陷將影響到高速軋制，則當(dāng)缺陷部位經(jīng)過軋輥時；

操作工按一下操作臺上的按鈕，將其缺陷位置信號輸入AGC系統(tǒng)。軋制將結(jié)束時軋機減速，當(dāng)鋼帶尾部到達(dá)機前卷取機位置時，機組停車，第一道次結(jié)束。測厚儀、測速儀退出軋制

線，軋機壓下抬起，鋼帶張力解除，冷卻潤滑劑停止供給，壓板抬起。

第二道軋制時，鋼帶反向運動，機前機后位置互換。第二道次工作開始時機后卷取機反

向運行將機前鋼帶頭部送人機前卷取機卷筒鉗口，鉗口鉗住帶頭后，機前卷取機轉(zhuǎn)動將鋼帶

在卷筒上纏繞2—3圈；然后，軋機供給冷卻潤滑液，軋機壓下，機前后卷取機傳動給出后

張力，機前后測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉(zhuǎn)開始第二道次的軋制。

從第二道次開始，軋制就在機前后卷取機和二十輥軋機之間往返進行。當(dāng)軋機的自動厚度控制(ACC)系統(tǒng)投入工作時可以實現(xiàn)全自動控制。當(dāng)軋制過程中鋼帶有缺陷的部位過軋輥時，軋機會自動減速。軋制終了，軋機會自動停車。

一般可逆式軋機軋制奇數(shù)道次，但是在機前后卷取機為脹縮式卷筒時，可以軋制偶數(shù)道

次，即在軋機開卷機一側(cè)也可以卸卷。

一般在成品道次軋制前，需要更換工作輥，以獲得高質(zhì)量的及有特殊要求的鋼帶表面質(zhì)

量。在成品道次軋制后，軋機停車，壓下拾起，測厚儀、測速儀退出軋制線，軋機停止冷卻潤滑液供給，卷取機的壓輥壓下，或者將卸卷小車升起用小車座輥頂住鋼卷，避免鋼卷松卷卷取機轉(zhuǎn)動將鋼帶尾部全部卷到卷筒上。至此可逆軋制過程結(jié)束。

卸卷及重卷階段：對于脹縮式卷筒卷取機，卸卷比較簡單。首先用捆扎帶在鋼卷徑向捆

扎一道，卸卷小車升起頂住鋼卷，卷取機卷筒收縮，鉗口打開，鋼卷便被卸卷小車托住，卸卷小車和卷取機的輔助推板同步移動，便將鋼卷從卷取機上卸下，卸卷小車?yán)^續(xù)移動將鋼卷送到鋼卷存放臺上。

對于軋機前后為實心卷筒的卷取機，鋼卷不能夠從卷筒上直接卸下，只有將鋼卷重新卷

到一臺脹縮式卷筒卷取機上，才能將鋼卷卸下來。森吉米爾二十輥軋機、森德威二十輥軋機，采用實心卷筒卷取機時，機組一般設(shè)有重卷機構(gòu)，將成品鋼卷及實心卷筒一起從卷取位置轉(zhuǎn)移到重卷開卷位置i然后將鋼卷從開卷機往重卷機上重新卷取一次，由于重卷過程是在軋機軋制區(qū)域之外的位置進行的，所以重卷和軋制可以同時進行，互不影響。

軋制工藝

1 壓下制度

軋機的壓下制度，應(yīng)根據(jù)軋機的技術(shù)參數(shù)、軋制材料的力學(xué)性能、產(chǎn)品的質(zhì)量要求來制

定，同時還要考慮軋機生產(chǎn)能力要高，消耗要低。

用二十輥軋機軋制優(yōu)質(zhì)碳素鋼，相對來說是非常容易的，使用二十輥軋機的目的是追求

產(chǎn)品的高質(zhì)量，有高的尺寸精度、板形和表面質(zhì)量，獲得更薄的產(chǎn)品。

碳素鋼，特別是低碳軟鋼，在二十輥軋機上，一個軋程的總壓下率能達(dá)到95％以上，道次壓下率可以達(dá)到66％。

對于可逆式冷軋機，由于各道次是在同一-架軋機上軋制，所以道次壓下率分配是用等壓力軋制原則來確定壓下規(guī)程。一般第一道第二道的壓下率最大，隨著被軋鋼帶的加工硬

化，道次壓下率逐漸減小，以使各道次的軋制壓力大致相等。

為了提高軋機的生產(chǎn)能力，在充分利用軋機及機前后卷取機主傳動功率的前提下，要盡

可能地加大道次壓下率以減少軋制道次。但是，有時為了獲得良好的板形及表面質(zhì)量，減少

鋼帶縱向的厚度偏差，也可以適當(dāng)?shù)卦黾榆堉频来危诳倝合侣氏嗤那闆r下，采用較多的軋制道次能使鋼帶的強度略有提高。成品道次的壓下率對板形的影響較大，一般采用10％

左右。

2 張力制度

冷軋鋼帶的一個特點是張力軋制；沒有張力就無法進行鋼帶的冷軋。張力可以降低軋

制壓力，改善板形，穩(wěn)定軋制過程。張力制度對于鋼帶冷軋非常重要。

采用小直徑工作輥軋制的二十輥軋機(及多輥軋機)，軋制過程的工藝特點則是采用大

張力軋制。

必須采用大的單位張力，是由于被軋制材料具有物理—力學(xué)性能各向異性現(xiàn)象，或在小

變形弧長度內(nèi)工作輥具有不大的歪斜，這樣沿帶材寬度出現(xiàn)壓下和延伸的不均衡性。在壓

下量小的區(qū)域內(nèi)重新分布張力時，張力達(dá)到屈服極限，井可能使帶材寬度方向的延伸均衡。

實際上，在多輥軋機上軋制時，金屬的變形是依靠軋輥壓下和卷取機建立的帶材張力共同完

成的。

多輥軋機中采用的單位張力的大小取決于材料的物理—力學(xué)性能及冷加工硬化程度、帶

材厚度及其邊部質(zhì)量。一般單位張力為20％一70％ 。

為了實現(xiàn)穩(wěn)定軋制過程所必須的大的單位張力及總張力，要求在多輥軋機中設(shè)置具有

大功率傳動的卷取機。一般二十輥軋機卷取機電機功率達(dá)到軋機主傳動功率的70％一

80％，有的甚至達(dá)到100％。

各道次張力按如下方法確定。一般來說，第一道次軋制時，由于酸洗機組的卷取張力較

小，為了避免造成鋼帶層間錯動而擦傷表面，第一道的后張力根小，小于酸洗機組卷取張力。

為了增加第一道軋制的后張力，二十輥軋機入口側(cè)設(shè)有壓板來增加軋制后張力；前張力可以

根據(jù)工藝要求自由決定。在以后的軋制道次中，根掘軋制鋼帶品種、規(guī)格，或者采用前張力

大于后張力，或者后張力大于前張力。一般采用將前一道次的軋制前張力作為本道次的后

張力，單位前張力大于單位后張力。成品道次的前張力(卷取張力)有兩種情況。對于脹縮式卷筒卷取機，由于在卷取機上可以直接卸卷并且鋼卷直接進罩式爐進行緊卷退火，為防止在退火中產(chǎn)生粘結(jié)，卷取張力應(yīng)減小，卷取張力小于50Mpa時，退火粘結(jié)的幾率就很低了，但卷取張力低會影響軋機生產(chǎn)能力；對于實心卷筒卷取機，由于需要進行重卷，重卷時可以

采用較小的張力(10—40Mpa)，因此軋制時能夠采用大張力，可以提高軋機生產(chǎn)能力。

道次的張力還應(yīng)根據(jù)板形隨時進行調(diào)整，特別是軋制帶材較薄時。當(dāng)材料中部有波浪時，應(yīng)減小張力防止拉裂帶邊或斷帶；當(dāng)帶材產(chǎn)生邊浪時，可以適當(dāng)增加張力。

3 速度制度

軋制速度的確定，應(yīng)根據(jù)設(shè)備的能力，在軋機允許使用的速度范圍內(nèi)盡可能采用高的軋

制速度，以提高軋機的生產(chǎn)能力；同時，當(dāng)軋制速度增加時，軋制壓力相應(yīng)有所減小。

一般第一道次軋制時采用較低的軋制速度，因為第一道的壓下量大，如果再用高速度軋

制，將使軋輥急劇發(fā)熱，由于多輥軋機軋輥冷卻條件較差，將影響軋輥壽命；另外，由于坯料縱向厚度偏差大，板形與軋輥不完全符合，第一道軋制時要對坯料進行調(diào)整，要求速度較低；同時采用高速度大壓下，主電機能力也不能滿足。

以后的道次，則根據(jù)壓下制度和張力制度及主電機的功率決定軋制速度，使主電機的能

力得到發(fā)揮。

每道次軋制的啟動和制動時，分別有一個升速和降速的過程。在軋制過程中，應(yīng)盡可能

少調(diào)速，以保證軋制的穩(wěn)定性，從而達(dá)到厚度偏差的均一性。

4 輥形

由于二十輥軋機機架的剛性和零凸度設(shè)計，以及軋輥輥形的多種有效的調(diào)整手段，所以，

二十輥軋機能夠全部使用沒有輥形凸度的平輥進行軋制。根據(jù)需要，工作輥和第二中間輥也

可以適當(dāng)?shù)嘏渲猛苟容?；第一中間輥永遠(yuǎn)是平輥，但—頭帶有錐度，供軋輥軸向調(diào)整使用；支撐輥的背襯軸承不能有凸度。

圓鋼熱壓成型工藝流程的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。