今天給各位分享鋁擠工藝模具的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)鋁型材擠壓模具制造進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

鋁型材擠壓模具的氮化工藝流程是怎樣的?

氮化的工藝：

氣體軟氮化的主要工藝參數(shù)為氮化溫度，氮化時(shí)間，以及氮化氣氛。

氣體軟氮化溫度常用560-570℃，因該溫度下氮化層硬度最高。氮化時(shí)間通常為3-4小時(shí)，因?yàn)榛衔飳拥挠捕仍诠矟B2-3小時(shí)達(dá)到最高，而隨時(shí)間的延長，氮化層深度增加緩慢。氮化氣氛由氨氣分解率和含碳滲劑的滴量速度所決定。

氮化的原理：

氣體軟氮化，即氣體氮碳共滲，是指以氣體滲氮為主，滲碳為輔的的低溫氮碳共滲。常用介質(zhì)有50%氨氣+50%吸熱式氣體（Nitemper法）；35%-50%氨氣+50-60%放熱式氣體（Nitroc法）和通氨氣時(shí)滴注乙醇或甲酰胺等數(shù)種。在軟氮化時(shí)，由于碳原子在相中的溶解度高，軟氮化的表層是碳、氮共同的化合物，這種化合物韌性好且耐磨。

在氣體軟氮化過程中，由于碳原子的溶解度極低，所以很快達(dá)到飽和狀態(tài)，析出許多超顯微的滲碳體質(zhì)點(diǎn)。這些滲碳體質(zhì)點(diǎn)，作為氮化物結(jié)晶的核心，促使氮化物的形成。而當(dāng)表層氮濃度達(dá)到一定時(shí)便形成相，而相的碳溶解能力很高，反過來又能加速碳的溶解。

氣體軟氮化后，其組織由相，′相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，碳會(huì)降低氮的擴(kuò)散速度，所以熱應(yīng)力和組織應(yīng)力較硬氮化大，滲層更薄。但同時(shí)，由于軟氮化層不存在相，故氮化層韌性比硬氮化后更佳

鋁材擠壓新模具需要淡化多久

鋁材擠壓新模具淡化需要3-15天。根據(jù)查詢相關(guān)資料信息：模具小而且結(jié)構(gòu)又簡單，加工一套模具也就是3、5天，模具越大所需時(shí)間越長，現(xiàn)要的鋁擠模具都是采用線割機(jī)來加工，像慢走絲的工藝加工時(shí)間一般都比較長，產(chǎn)品大模具截面也就大，走線就要更久一些，大模具的時(shí)間會(huì)需要10天以上。

鋁擠模具材料有哪些

鋁擠模具的材料主要是鎢精鋼，這主要是由于鋁擠模具的生產(chǎn)環(huán)境所決定的。

鋁擠模具在高溫高壓的物理?xiàng)l件下，對(duì)鋼材的材質(zhì)提出了很高的要求。

鎢的特性就是熔點(diǎn)高、強(qiáng)度高，這很符合鋁擠模的條件。

擠壓鋁型材開模一般要多久？

鋁擠壓開模的時(shí)間要多長？具體問題具體分析，鋁擠壓的工藝就是鋁棒加溫后通過擠壓機(jī)和擠壓模具的配合而獲取的截面。

擠壓模具

鋁擠壓模具的大小取決于產(chǎn)品截面的尺寸大小了，以4040的鋁管為例，開模時(shí)間在5天左右，8080的鋁管的話要10天時(shí)間，以此為例，尺寸大小與時(shí)間是成正比的。

模具加工

東莞信從義有開過一款擠壓模具，最快的一次小模具要了2天，因?yàn)檫@個(gè)模具比較小。

鋁擠壓模具的工藝是鋸料-車床-線割-打火花-沖孔-模具淬火-拋光-試模。

模具加工

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求有哪些？

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求

1、由于鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經(jīng)受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強(qiáng)耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機(jī)械加工和表面處理等工藝過程都非常復(fù)雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產(chǎn)品的表面品質(zhì)，要求模腔工作帶的粗糙度達(dá)到0.8-0.4m，模子平面的粗糙度達(dá)到1.6m以下，因此，在制模時(shí)需要采取特殊的拋光工藝和拋光設(shè)備。

3、由于擠壓產(chǎn)品向高、精、尖方向發(fā)展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁制品公差要求達(dá)到0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產(chǎn)品，要求模具的制造精度達(dá)到0.01mm，采用傳統(tǒng)的工藝是根本無法制造出來的，因此，要求更新工藝和采用新型專用設(shè)備。例如：數(shù)控車床，數(shù)控加工中心以及慢走絲加工等先進(jìn)高精密度加工設(shè)備。

4、鋁型材斷面十分復(fù)雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求采用特殊的擠壓模具結(jié)構(gòu)，往往在一塊模子上同時(shí)開設(shè)有多個(gè)異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關(guān)尺寸復(fù)雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產(chǎn)品的品種繁多，批量小，換模次數(shù)頻繁，要求模具的適應(yīng)性強(qiáng)，因此，要求提高制模的生產(chǎn)效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能準(zhǔn)確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由于鋁型材擠壓加工產(chǎn)品應(yīng)用范圍日趨廣泛，規(guī)格范圍十分寬廣，因此，有輕至數(shù)千克的、外形尺寸為100mm25mm的小模子，也有重達(dá)2000kg以上的、外形尺寸為1800mm450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達(dá)100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規(guī)格和品質(zhì)上的巨大差異，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工設(shè)備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的設(shè)備以外，尚需采用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質(zhì)和使用壽命，除了選擇合理的材料和進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)以外，尚需采用*佳的熱處理工藝和表面強(qiáng)化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質(zhì)，這對(duì)于形狀特別復(fù)雜的難擠壓制品和特殊結(jié)構(gòu)的模具來說顯得特別重要。

鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)的八大要點(diǎn)

一、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設(shè)備和其他有關(guān)工藝因素決定的。

二、選擇正確的鋁擠壓機(jī)噸位

選擇擠壓機(jī)噸位主要是根據(jù)擠壓比來確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產(chǎn)品機(jī)械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產(chǎn)品很容易出現(xiàn)表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實(shí)心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

三、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強(qiáng)度來確定。

四、擠壓模具模孔尺寸的確定

對(duì)于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區(qū)應(yīng)適當(dāng)加大尺寸;而對(duì)于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設(shè)計(jì)，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠(yuǎn)近等因素。

此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對(duì)?？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊?。

五、合理調(diào)整鋁金屬的流動(dòng)速度

合理調(diào)整鋁金屬流動(dòng)速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個(gè)質(zhì)點(diǎn)應(yīng)以相同的速度流出模孔。擠壓模具設(shè)計(jì)時(shí)，盡量采用多孔對(duì)稱排列，根據(jù)鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠(yuǎn)近，來設(shè)計(jì)不等長的定徑帶。

一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復(fù)雜，離擠壓筒中心越遠(yuǎn)，則此處的定徑帶應(yīng)越短。如果當(dāng)用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時(shí)，對(duì)于鋁型材斷面形狀特別復(fù)雜、壁厚很薄、離中心很遠(yuǎn)的部分，可采用促流角或?qū)Я襄F來加速鋁金屬流動(dòng)。而對(duì)于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應(yīng)采用阻礙角進(jìn)行補(bǔ)充阻礙，以減緩此處的`流速。

此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導(dǎo)流模、改變分流孔的數(shù)目、大小、形狀和位置來調(diào)節(jié)鋁金屬的流速。

六、擠壓模具強(qiáng)度校核

由于鋁型材擠壓時(shí)模具的工作條件很惡劣，所以模具強(qiáng)度是模具設(shè)計(jì)中的一個(gè)非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和外形之外，精確地計(jì)算擠壓力和校核各危險(xiǎn)斷面的許用強(qiáng)度也是十分重要的。

目前計(jì)算擠壓力的公式很多，但經(jīng)過修正的別爾林公式仍有工程價(jià)值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價(jià)值;用經(jīng)驗(yàn)系數(shù)法計(jì)算擠壓力比較簡便。至于模具強(qiáng)度的校核，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的類型、模具結(jié)構(gòu)等分別進(jìn)行。

一般平面模具只需要校核剪切強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強(qiáng)度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強(qiáng)度等。

強(qiáng)度校核時(shí)的一個(gè)重要的基礎(chǔ)問題是，選擇合適的強(qiáng)度理論公式和比較精確的許用應(yīng)力。近年來，對(duì)于特別復(fù)雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強(qiáng)度。

七、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復(fù)雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠(yuǎn)近，面且必須考慮到?？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的模孔，由于金屬流進(jìn)困難，工作帶必須考慮減薄些。

在確定工作帶時(shí)，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動(dòng)阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達(dá)到的地方，工作帶要適當(dāng)考慮加厚，一般按一定的比例關(guān)系，再加上易流動(dòng)的修正值。

八、?？卓盏督Y(jié)構(gòu)及尺寸

?？卓盏?，就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結(jié)構(gòu)。當(dāng)鋁型材壁厚≥2mm時(shí)，可采用比較容易加工的直空刀結(jié)構(gòu);當(dāng)t2mm時(shí)，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

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