本篇文章給大家談?wù)剾_壓模具維修常見問題，以及沖壓模具維修知識原理對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具最常見的故障及解決方法



• 2、級進模具沖壓10種常見問題，絕不外傳
• 3、沖壓模具常見問題與維修方法是什么？

沖壓模具最常見的故障及解決方法

沖壓模具最常見的故障及解決方法

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。下面，我為大家分享沖壓模具最常見的故障及解決方法，希望對大家有所幫助!

卡模

沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產(chǎn)，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導(dǎo)致模具損壞。

引起卡模的主要原因有：模具導(dǎo)向不良、傾斜?；蚰０彘g有異物，使模板無法平貼;模具強度設(shè)計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設(shè)計太小，容易受外力撞擊變形;模具位置安裝不準(zhǔn)，上下模的定位誤差超差。

或壓力機的精度太差，使模具產(chǎn)生干涉;沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側(cè)向力不平衡。這時應(yīng)提高沖頭強度，增強卸料板的引導(dǎo)保護。

模具損壞和維修

沖壓生產(chǎn)的模具費用高.通常模具費占制件總成本的1/5-1/4。這是因為，除模具制造難度大、成本高外。投入生產(chǎn)后的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40%左右。

因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產(chǎn)的模具費用。

一般來說，模具損壞后，還有一個維修和報廢的選擇問題。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關(guān)鍵零件的`破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障.大部分可以通過維修的方法使其完全恢復(fù)到正常狀態(tài)，重新投入沖壓生產(chǎn)。

但是。當(dāng)模具的關(guān)鍵件嚴(yán)重?fù)p壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復(fù)費用超過沖模原造價的70%，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應(yīng)該考慮報廢模具：除大型模具、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的連續(xù)模外。

當(dāng)模具維修技術(shù)過于復(fù)雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴(yán)重影響沖壓的正常生產(chǎn)，應(yīng)選擇提前失效報廢，重新制造模具。

沖壓生產(chǎn)效率和成本對模具的依賴性很大。對生產(chǎn)過程中模具出現(xiàn)的故障，應(yīng)具體問題具體分析，制定正確的維修方案。及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產(chǎn)品質(zhì)量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關(guān)系，才能減少停產(chǎn)修模時間，縮短生產(chǎn)周期，保證沖壓生產(chǎn)的正常進行。

模具損壞

模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設(shè)計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。 首先要審核模具的制造材料是否合適，相對應(yīng)的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。

如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數(shù)和溫度、肘間選擇不當(dāng)，都會導(dǎo)致模具進入沖壓生產(chǎn)后損壞。落料孔尺寸或深度設(shè)計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。

彈簧力設(shè)計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打，損壞零件。

沖頭固定不當(dāng)或螺絲強度不夠，會導(dǎo)致沖頭掉落或折斷。

模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調(diào)整過低、導(dǎo)柱潤滑不足。送料設(shè)備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。

如果出現(xiàn)異物進入模具、制件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續(xù)加工生產(chǎn)，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導(dǎo)柱。

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級進模具沖壓10種常見問題，絕不外傳

級進模具沖壓10種常見問題，絕不外傳

在級進模的沖壓生產(chǎn)中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產(chǎn)成本，達到生產(chǎn)順暢。以下就生產(chǎn)中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產(chǎn)生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1.沖件毛邊

原因：A、刀口磨損; B、間隙過大研修刀口后效果不明顯;C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動; E、上下錯位。

對策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙;C、研修刀口;D、調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;E、更換導(dǎo)向件或重新組模。

2.跳屑壓傷

原因：A、間隙偏大; B、送料不當(dāng);C、沖壓油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨損，屑料壓附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模長度不足;G、材質(zhì)較硬，沖切形狀簡單;H、應(yīng)急措施。

對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙;B、送至適當(dāng)位置時修剪料帶并及時清理模具;C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;D 模具、研修后必須退磁(沖鐵料更須注意);E、研修凸模刀口; F、調(diào)整凸模刃入凹模長度;G、更換材料，修改設(shè)計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3.屑料阻塞

原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滾;C、刀口磨損，毛邊較大;D、沖壓油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部;F、材質(zhì)較軟;G、應(yīng)急措施。

對策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更換油種;E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，F(xiàn)、修改沖裁間隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4.下料偏位尺寸變異

原因：A、.凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊(外形偏大，內(nèi)孔偏小);B、設(shè)計尺寸及間隙不當(dāng)，加工精度差;C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;D、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足;E、導(dǎo)向件磨損;F、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng);G、模具閉模高度調(diào)整不當(dāng);H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發(fā)沖孔小);I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;J、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩(wěn)定);K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

對策：A、研修刀口; B、修改設(shè)計，控制加工精度;C、調(diào)整其位置精度，沖裁間隙;D、更換導(dǎo)正銷;E、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套;F、重新調(diào)整送料機;G、重新調(diào)整閉模高度;H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調(diào)整壓料;I、減小強壓深度;J、更換材料，控制進料質(zhì)量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

5.卡料

原因：A、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng);B、生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異;C、送料機故障;D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;E、 模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā);F、導(dǎo)料孔徑不足，上模拉料;G、折彎或撕切位上下脫料不順;H、導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng)，料帶上帶;I、材料薄，送進中翹曲;J、模具架設(shè)不當(dāng)，與送料機垂直度偏差較大。

對策：A、重新調(diào)整;B、重新調(diào)整;C、調(diào)整及維修;D、更換材料，控制進料質(zhì)量;E、消除料帶鐮刀彎;F、研修沖導(dǎo)正孔凸、凹模;G、調(diào)整脫料彈簧力量等;H、修改導(dǎo)料，防料帶上帶;I、送料機與模具間加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān);J、重新架設(shè)模具。

6.料帶鐮刀彎

原因：A、沖壓毛邊(特別是載體上);B、材料毛邊，模具無切邊;C、沖床深度不當(dāng)(太深或太淺);D、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料;E、局部壓料太深或壓到部局部損傷;F、模具設(shè)計。

對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設(shè)切邊裝置;C、重調(diào)沖床深度;D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;E、檢查并調(diào)整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;F、采用整彎機構(gòu)調(diào)整。

7.凸模斷裂崩刃

原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導(dǎo)致;B、送料不當(dāng)，切半料;C、凸模強度不足;D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷;E、凸模及凹模局部過于尖角;F、沖裁間隙偏小;G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強;H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉;I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導(dǎo)向功能;J、模具導(dǎo)向不準(zhǔn)、磨損;K、凸、凹模材質(zhì)選用不當(dāng)，硬度不當(dāng);I、導(dǎo)料件(銷)磨損; m、墊片加設(shè)不當(dāng)。

對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;C、修改設(shè)計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細(xì)小部后切;D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;E、修改設(shè)計;F、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙，細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大;G、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種;H、檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度;I 、研修或更換;J、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套，注意日常保養(yǎng);K、更換使用材質(zhì)，使用合適硬度;I、更換導(dǎo)料件; m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8.折彎變形尺寸變異

原因：A、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足;B、折彎導(dǎo)位元部分精度差、磨損;C、折彎凸、凹模磨損(壓損);D、模具讓位不足;E、材料滑移，折彎凸、凹模無導(dǎo)位功能，折彎時未施以預(yù)壓;F、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計尺寸不良;G、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良;H、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定;I、材料厚度尺寸變異;J、材料機械形能變異。

對策：A、更換導(dǎo)正銷;B、重新研磨或更換;C、重新研磨或更換;D、檢查，修正;E、修改設(shè)計，增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能;F、修改設(shè)計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等;G、研修下料位刀口; H、調(diào)整，采用整體鋼墊;I、更換材料，控制進料質(zhì)量;J、更換材料，控制進料質(zhì)量。

9.沖件高低(一模多件時)

沖壓模具常見問題與維修方法是什么？

一． 模具的維護要領(lǐng)連續(xù)模的維護，須做到細(xì)心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認(rèn)故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領(lǐng):

連續(xù)模的維護，須做到細(xì)心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認(rèn)故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內(nèi)導(dǎo)柱上的模具結(jié)構(gòu)，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導(dǎo)致模具內(nèi)凸模的斷裂。

1． 凸凹模的維護:

凸凹模拆卸時應(yīng)留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時方便復(fù)原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應(yīng)檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應(yīng)的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。組裝凹模應(yīng)水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認(rèn)，鎖緊時應(yīng)從內(nèi)至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導(dǎo)致凸模斷裂或模具精度降低。

2．脫料板的維護:

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應(yīng)檢查模具內(nèi)是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應(yīng)卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應(yīng)處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導(dǎo)柱和凸模導(dǎo)入處加潤滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反復(fù)幾次。如太緊應(yīng)查明原因（導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應(yīng)處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產(chǎn)生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當(dāng)壓痕嚴(yán)重時，會影響材料的壓制精度，造成產(chǎn)品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應(yīng)作精度檢查，它不等高時會導(dǎo)致脫料板傾斜，其精密導(dǎo)向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導(dǎo)向部位檢查:

導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導(dǎo)向的給油狀態(tài)是否正常，應(yīng)作檢查。導(dǎo)向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當(dāng)保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導(dǎo)料件的精度，若導(dǎo)料梢(正釘)磨損，已失去應(yīng)有的料帶導(dǎo)正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產(chǎn)不順暢。

4． 模具間隙的調(diào)整:

模芯定位孔因?qū)δＰ绢l繁、多次的組合而產(chǎn)生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后產(chǎn)生松動)或間隙不均(產(chǎn)生定位偏差)，均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產(chǎn)生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當(dāng)?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調(diào)整好后，應(yīng)作適當(dāng)記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護作業(yè)。日常生產(chǎn)應(yīng)注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導(dǎo)料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應(yīng)注意檢查并維護。

二． 模具常見故障產(chǎn)生的原因.處理對策

在級進模的沖壓生產(chǎn)中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產(chǎn)成本，達到生產(chǎn)順暢。以下就生產(chǎn)中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產(chǎn)生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1．沖件毛邊.

(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口后效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。

(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙；C、研修刀口；D、調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導(dǎo)向件或重新組模。

2．跳屑壓傷

(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當(dāng)；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質(zhì)較硬，沖切形狀簡單；H、應(yīng)急措施。

(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙；B、送至適當(dāng)位置時修剪料帶并及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調(diào)整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設(shè)計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：A、漏料孔偏??；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著於刃部；F、材質(zhì)較軟；G、應(yīng)急措施。

(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F(xiàn)、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4．下料偏位尺寸變異

(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏?。?；B、設(shè)計尺寸及間隙不當(dāng)，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足；E、導(dǎo)向件磨損；F、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng)；G、模具閉模高度調(diào)整不當(dāng)；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔?。?；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設(shè)計，控制加工精度；C、調(diào)整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導(dǎo)正銷；E、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套；F、重新調(diào)整送料機；G、重新調(diào)整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調(diào)整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質(zhì)量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

5．卡料

(1)原因：A、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng)；B、生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；F、導(dǎo)料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng)，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設(shè)不當(dāng)，與送料機垂直度偏差較大。

(2)對策：A、重新調(diào)整；B、重新調(diào)整；C、調(diào)整及維修；D、更換材料，控制進料質(zhì)量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導(dǎo)正孔凸、凹模；G、調(diào)整脫料彈簧力量等；H、修改導(dǎo)料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān)；J、重新架設(shè)模具。

6．料帶鐮刀彎

(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當(dāng)（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設(shè)計。

(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設(shè)切邊裝置；C、重調(diào)沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查并調(diào)整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、采用整彎機構(gòu)調(diào)整。

7．凸模斷裂崩刃

(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導(dǎo)致；B、 送料不當(dāng)，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導(dǎo)向功能；J、模具導(dǎo)向不準(zhǔn)、磨損；K、凸、凹模材質(zhì)選用不當(dāng)，硬度不當(dāng)；I、導(dǎo)料件（銷）磨損; m、墊片加設(shè)不當(dāng)。

(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設(shè)計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細(xì)小部后切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設(shè)計；F、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙，細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大；G、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套，注意日常保養(yǎng)；K、更換使用材質(zhì)，使用合適硬度；I、更換導(dǎo)料件; m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8．折彎變形尺寸變異

(1)原因：A、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導(dǎo)位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導(dǎo)位功能，折彎時未施以預(yù)壓；F、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導(dǎo)正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設(shè)計，增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能；F、修改設(shè)計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調(diào)整，采用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質(zhì)量；J、更換材料，控制進料質(zhì)量。

9．沖件高低（一模多件時）

(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關(guān)壓料部位磨損、壓損；F、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴(yán)重; I、模具設(shè)計缺陷。

(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預(yù)切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設(shè)計，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

10．維護不當(dāng)

(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導(dǎo)致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復(fù)原。

(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認(rèn)，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認(rèn)等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時一定要先想而后行，并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗。

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