今天給各位分享沖壓模具改自動制造的知識，其中也會對自動沖壓模具廠進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、為什么沒有人將冷沖壓模具發(fā)展到自動化的呢？



• 2、沖壓自動化生產(chǎn)線對模具有什么要求？
• 3、沖壓模具設計制造的一些優(yōu)化方法

為什么沒有人將冷沖壓模具發(fā)展到自動化的呢？

首先說明下模具是不需要自動化的，只要對應著自動化改變下某些設計就可以，總不至于需要在模具上面設計一個取送料的機械手吧？

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不是沒有自動化，只是你沒看到而已，沖壓自動化早已經(jīng)存在，全自動高速沖壓生產(chǎn)線應用范圍也是很廣的，但是它有自身的局限性，目前來講僅適合一些件小形狀簡單（或者說是變形較?。┒伊看蟮漠a(chǎn)品，如一些墊圈，電子插接頭，電機定轉(zhuǎn)子片等等，總之是電子類的居多，金屬材料成形與沖壓速度有著密切的關系，理論上來講一般是成形速度約慢成形效果越好，過快的壓力加載速度會導致材料還來不及變形就已經(jīng)拉斷，所以這是制約的一個因素，其次高速沖壓中的檢驗也是一個難題，由于材料的各項異性存在，零件一定會存在一定的差異性，且各種外界因素如振動，噪聲等的影響，零件一定會存在一定的差異性，這種差異性最終會對模具本身造成影響，這個惡性循環(huán)會最終導致零件不合格和模具報廢。

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以上是高速沖壓自動，這才是自動化程度最高的，只要上上卷料，就什么都不用管了，直接出產(chǎn)品，下面說下一般沖速下的沖壓自動化，這類沖壓在汽車行業(yè)應用最多，在這種沖壓中自動化主要體現(xiàn)在用機械手代替人工進行取送料，其實說實話這種自動化得速度并不比人工快多少，最快也就7~10件每分鐘，人工在熟練的情況下達到這種速度也很簡單，有時候甚至比這個還要快，他唯一的優(yōu)勢在于人工的操作在一段時間后會疲勞，無法保證操作的準確性，難以避免的出現(xiàn)不合格品，且容易磕碰劃傷零件。這種沖壓在最后還是需要人工進行檢驗的，同樣的原因就是材料的各項異性，還有沖壓過程中難以避免的金屬表面碎屑剝落導致硌傷，采用目前的機器人暫時還代替不了這方面的視覺感知檢驗。所以總的來講如果量不是特別大且需求不是很穩(wěn)定的產(chǎn)品沖壓采用自動化是非常不合算的做法，成本并不是簡單的看沖速來算的，一臺普通的機械手需要的費用大概在100多萬，而且需要對生產(chǎn)線的沖壓機床的控制系統(tǒng)（一般沖床是獨立控制的，除非在沖床一開始定制時，就特別設計成自動線）進行全面改造，采用整線統(tǒng)一的PLC程序控制，以協(xié)調(diào)自動化生產(chǎn)節(jié)拍，否則當你機械手送料時，沖床不合拍那是不行的，還需要加裝各類傳感器件，舉個簡單的例子，當機械手用吸盤取得一張扳料時，它本身是不知道是否已經(jīng)取得了，或者是否一下取了多張，這就需要扳料單張檢測傳感器。同理模具上也需要加裝各類傳感器，這樣一來就形成了一個復雜的系統(tǒng)，那就需要有專人就行維護，由于都是精密部件，維護難度是很大的，而且這些都完了還不行，還需要對機械手進行培訓，參數(shù)的輸入不是簡單的數(shù)值，內(nèi)容太多這里就不多介紹了。

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總之，你的想法總的來講方向是對的，生產(chǎn)自動化解放手工確實是一個發(fā)展方向，但是目前來講并不全部適用，沒有考慮全面，或者是自動化不是很了解，生產(chǎn)成本本身不是簡單的產(chǎn)出速度問題，手工生產(chǎn)有手工生產(chǎn)的好處，不用一味的追求自動化，以目前的生產(chǎn)情況來看，一般中小型企業(yè)不具備這種能力，畢竟一下子投資5-600百萬不是一般的企業(yè)能拿出來的，更何況，投資后對于產(chǎn)品生產(chǎn)并沒有多大的幫助，而且生產(chǎn)方式發(fā)生更本性轉(zhuǎn)變后會代來一系列難以預料的后果，所以怎么算怎么不合算，連我都知道這些，更何況那些精明的老板呢。

沖壓自動化生產(chǎn)線對模具有什么要求？

1、需要加裝一些自動化裝置如接近開關檢測板件到位情況等

2、翻邊等需要有自動化頂出裝置結合自動化氣源使用。

3、需要進行干涉曲線校核尤其是機械手式輸送系統(tǒng)，尤其是使用側(cè)修側(cè)翻在進出料方向存在斜楔時。

4、廢料掉落必須絕對順暢，哪怕采用氣缸頂。

沖壓模具設計制造的一些優(yōu)化方法

沖壓模具設計制造的一些優(yōu)化方法

模塊化設計能有效減少產(chǎn)品設計時間并提高設計質(zhì)量。下面是我整理的沖壓模具設計制造的一些優(yōu)化方法介紹，歡迎參考。

一、模具的模塊化方法

縮短設計周期并提高設計質(zhì)量是縮短整個模具開發(fā)周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產(chǎn)品零部件在結構及功能上的相似性，而實現(xiàn)產(chǎn)品的標準化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產(chǎn)品設計時間并提高設計質(zhì)量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。

模具模塊化設計的實施：

1、建立模塊庫

模塊庫的建立有三個步驟:模塊劃分、構造特征模型和用戶自定義特征的生成。標準零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標準零件的定義只需進行后兩步驟。模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本。每一類產(chǎn)品的模塊劃分都必須經(jīng)過技術調(diào)研并反復論證才能得出劃分結果。對于模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內(nèi)可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊;而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。模塊設計完成后，在Pro/E的零件/裝配(Part/Assembly)空間中手工建構所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的'兩項可變參數(shù):可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特征(User-Defined Features,UDFs)。生成用戶自定義特征文件(以gph為后綴的文件)后按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。

2、模塊庫管理系統(tǒng)開發(fā)

系統(tǒng)通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現(xiàn)模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數(shù)。通過這種途徑實現(xiàn)模塊"可塑性"目標。在結構選擇推理中，系統(tǒng)接受用戶輸入的模塊名稱、功能參數(shù)和結構參數(shù)，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。

如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱.在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數(shù)、精度、材料特征及裝配關系的定義。在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸人的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關系定義，驅(qū)動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構造出來并自動裝配。自動建模函數(shù)運用C語言與Pro/E的二次開發(fā)工具Pro/TOOLKIT開發(fā)而成。通過模塊的調(diào)用可迅速完成模具設計。應用此系統(tǒng)后模具設計周期明顯縮短。由于在模塊設計時認真考慮了模塊的質(zhì)量，因而對模具的質(zhì)量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統(tǒng)具有可擴充性。

二、模具制造過程中的缺陷及防止措施

1、鍛造加工

高碳、高合金鋼，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，廣泛用于制造模具。但這類鋼不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均勻、組織不均勻等缺陷。選用高碳、高合金鋼制造模具，必須采用合理的鍛造工藝來成形模塊毛坯，這樣一方面可使鋼材達到模塊毛坯的尺寸和規(guī)格，一方面可改善鋼的組織和性能。另外高碳、高合金的模具鋼導熱性較差，加熱速度不能太快，且加熱要均勻，在鍛造溫度范圍內(nèi)，應采用合理的鍛造比。

2、切削加工

模具的切削加工應嚴格保證尺寸過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應光滑。如果模具的切削加工質(zhì)量較差，就可能在以下3個方面造成模具損,1)由于切削加工不恰當，造成的尖銳轉(zhuǎn)角或圓角半徑過小，會導致模具在工作時產(chǎn)生嚴重的應力集中。2)切削加工后的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它們既是應力集中點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲勞裂紋的萌生地。3)切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時產(chǎn)生的脫碳層，就可能在模具熱處理時產(chǎn)生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。

3、磨削加工

模具在火、回火后一般要進行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由于磨削速度過大、砂輪粒度過細或冷卻條件較差等因素的影響，引起的模具表層局部過熱，造成局部顯微組織變化，或引起表面軟化，硬度降低，或產(chǎn)生較高的殘余拉應力等現(xiàn)象，都會降低模具的使用壽命選擇適當?shù)哪ハ鞴に噮?shù)減少局部發(fā)熱，磨削后在可能的條件下進行去應力處理，就可有效地防止磨削裂紋的產(chǎn)生。防止磨削過熱和磨削裂紋的措施較多，例如:采用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結性較差的砂輪，減少模具的磨削進給量;選用合適的冷卻劑;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削應力等。

4、電火花加工

應用電火花工藝加工模具時，放電區(qū)的電流密度很大，產(chǎn)生大量的熱，模具被加工區(qū)域的溫度高達10000℃左右，由于溫度高，熱影響區(qū)的金相組織必將發(fā)生變化，模具表層由于高溫而發(fā)生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內(nèi)部有較多顯微裂紋。為了延長模具壽命可以采用以下措施:調(diào)整電火花加工參數(shù)用電解法或機械研磨法研磨電火花加工后的表面，除去異常層中的白亮層，尤其是要除去顯微裂紋。在電火花加工后安排一次低溫回火，使異常層穩(wěn)定化，阻止顯微裂紋擴展。

根據(jù)文中所述方法可縮短開發(fā)周期和有效地防止模具制造缺陷，提高模具制造質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本。

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關于沖壓模具改自動制造和自動沖壓模具廠的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。