今天給各位分享沖壓模具折邊的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)沖壓模具折彎角度不好怎么修進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問(wèn)題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開(kāi)始吧！

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具的分類有哪些
• 2、級(jí)進(jìn)沖壓模具設(shè)計(jì)是不是必須得有搭邊??？設(shè)計(jì)問(wèn)題。。。
• 3、五金模具不用下模刀口可以嗎

沖壓模具的分類有哪些

沖壓模具種類很多，可按以下規(guī)則進(jìn)行分類

一、按沖壓工序分類

1.沖裁工序使用的稱為沖裁模，包括落料模、沖孔模、切斷模、切口模、剖切模、整修模、切邊模和精沖模等。

2.彎曲工序使用的稱為彎曲模，包括壓彎模、拉彎模、扭曲模、卷邊模等。

3.拉深工序使用的稱為拉深模，包括單邊拉深模、雙動(dòng)拉深模和變薄拉深模等。

4.成形工序使用的稱為成形模，包括起伏成形模、翻邊模、整形模、脹形模、縮口模等。

5.體積沖壓工序有壓印模、冷擠壓模。

二、按工序組合分類

1.單工序沖模：在壓力機(jī)的一次行程下，只完成一道工序的沖模。

2.連續(xù)模：連續(xù)模又稱級(jí)進(jìn)模。是一種連續(xù)沖壓的模具。在模具的工件部位，分成若干個(gè)等距離工位，條料沿工位連續(xù)沖壓后，便完成各種不同工序的沖壓，到最后工序便可沖出一個(gè)合格的零件或半成品。

3.復(fù)合模：復(fù)合模是利用壓力機(jī)的一次行程，在模具同一位置完成兩道以上工序的沖模。

三、按模具導(dǎo)向形式分類

1.敞開(kāi)模：無(wú)導(dǎo)向的沖模。

2.導(dǎo)柱模：模具上、下模由導(dǎo)柱、導(dǎo)套進(jìn)行導(dǎo)向。

3.導(dǎo)板模：利用導(dǎo)板進(jìn)行導(dǎo)向的沖模。

四、按模具沖壓時(shí)自動(dòng)化程度分類

可分為手工操作沖模、半自動(dòng)沖模及自動(dòng)沖模。

五、按生產(chǎn)適應(yīng)性分類

沖模根據(jù)生產(chǎn)批量等因素可分為通用模和專用沖模兩種類型。

六、按模具材料分類

可分為金屬?zèng)_模、橡膠沖模、塑料沖模、粉末冶金沖模。

級(jí)進(jìn)沖壓模具設(shè)計(jì)是不是必須得有搭邊??？設(shè)計(jì)問(wèn)題。。。

下面的圖就是你的零件嗎？

如果是根據(jù)你的這個(gè)傳上來(lái)的圖 ，說(shuō)一下我的看法：

首先我定義一個(gè)方向：沿螺釘方向?yàn)榭v向

縱向?yàn)檫M(jìn)料方向，橫向是成型、彎曲正常處理（2-3步的折邊）

縱向一端有翻邊（螺帽一側(cè)），一邊無(wú)翻邊，像這樣的結(jié)構(gòu)，可以做成直接切斷翻邊的，不留搭邊量，最后一步的刀塊，既是切斷刀塊又是翻邊刀塊，前提必須是先切斷后翻邊。

五金模具不用下模刀口可以嗎

五金模具不用下模刀口不可以

一 工序設(shè)計(jì)分類

1 刀口設(shè)計(jì)

A刀口設(shè)計(jì)分類：

a 落料――用沖模沖切材料，沖下來(lái)的部分為沖件，沖件尺寸跟下模尺寸一樣大

b 沖孔――用沖模沖切材料，沖下來(lái)的部分為廢料，孔徑大小跟沖子尺寸一樣大

c 切斷――用沖模沖切材料，沖下來(lái)的部分有沖件和廢料

d 切口――在坯料上沖出缺口。缺口部分發(fā)生彎曲

e 切邊――將工件的邊緣切去

B 刀口設(shè)計(jì)類型：

a 常用型刀口（圖1）

適用于落料、沖孔、飛邊等，落料型產(chǎn)品尺寸跟下模一致，沖孔尺寸跟沖子一致，飛邊類似沖孔

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b 分層式刀口（圖2）

適用于高速模具或刀口容損模具

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注：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

c 頂?shù)资降犊冢▓D3）

適用于需確保沖件平面度的模具

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注：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

d 單邊刀口（圖4）

適用于單邊斷料模具。

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注：一般情況要做靠刀形式

e 上下型刀口（圖5）

適用于復(fù)合模

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f 連剪帶扎型刀口（圖6）

適用于沖制連剪帶扎沖件模具，包括連續(xù)模、復(fù)合模。（圓形拉深件也可用此作法，但條件是邊高度小于5T）

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注：上下模均需裝退料裝置

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2 成型設(shè)計(jì)

1）向上折彎（圖1）

注意事項(xiàng)：

下模需裝浮塊，浮塊浮平于下成形鑲件，上成形鑲件裝于脫料板

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2）向下折彎（圖2）

注意事項(xiàng)：

下模周邊需裝浮料裝置，上成形鑲件裝于公夾板

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3) 型折彎（圖3）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板，向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板，上下模均需脫料裝置

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4.1) 型折彎（圖4）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

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4.2) 型折彎（圖5）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

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4.3) 型折彎（圖6）

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注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

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5)V型折彎

適合單沖成型模，多用于機(jī)箱、機(jī)板等大型沖件。注：下模做產(chǎn)品角度，上公一般比產(chǎn)品小2度。

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3.壓線設(shè)計(jì)

1）壓線目的

1.材料預(yù)變形，減小折彎時(shí)的阻力，使折彎尺寸更準(zhǔn)確

2.防止折彎時(shí)所產(chǎn)生的拉料變形

2）壓線的位置及尺寸要求

1.壓線位置應(yīng)選在內(nèi)外折線之間，補(bǔ)償系數(shù)的1/2處。如圖（A）

2.壓線長(zhǎng)度應(yīng)小于料邊1mm左右，且調(diào)整至整數(shù)。如圖（A）

3.壓線入子截面形狀如圖（B）;其中0.3，92為不變尺寸

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4.壓筋入子設(shè)計(jì)

1）壓筋目的

1.減小折彎時(shí)的回彈，使折彎尺寸更準(zhǔn)確

2.減小折彎時(shí)所產(chǎn)生的拉料變形

2）壓筋入子的尺寸要求

壓線入子截面形狀如圖所示。壓筋工作部分寬度為0.8~1.2。高度為0.2~0.4。當(dāng)料厚T＜0.8時(shí)，壓筋寬度取0.8mm;當(dāng)料厚0.8≦T＜1.2時(shí)，壓筋寬度取1.0mm﹔當(dāng)料厚T≧1.2時(shí)，壓筋寬度取1.2mm。(適用于機(jī)箱模)

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5.壓毛邊入子設(shè)計(jì)

1．壓毛邊作用

在產(chǎn)品要求剪切邊無(wú)毛刺時(shí)，壓毛邊可以倒去沖切時(shí)所產(chǎn)生的毛刺

2．壓毛邊分類及尺寸要求

壓毛邊可分為兩種方式﹕內(nèi)孔壓毛邊，如圖（A）;外形壓毛邊，如圖（B）其具體尺寸如圖（A），（B）所示; 當(dāng)T≦1.0mm時(shí)產(chǎn)品外形向料內(nèi)一側(cè)偏移0.4T,當(dāng)T1.0mm時(shí)產(chǎn)品外形向料內(nèi)一側(cè)偏移0.5mm(即為入子外形)。入子高度為模板厚度加0.4~0.6mm

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6 彈簧設(shè)計(jì)

1）．選用原則:

1.彈簧長(zhǎng)度選擇一般保證:在開(kāi)模狀態(tài)時(shí)彈簧的預(yù)縮量一般取值2~4mm(如遇特殊情況需加大預(yù)壓時(shí)，視需要來(lái)確定壓縮值);閉模狀態(tài)彈簧壓縮時(shí)小于或等于最大壓縮量(最大壓縮量 LA=彈簧自由長(zhǎng)L*最大壓縮比取值％).

2.復(fù)合模外脫板用紅色彈簧，內(nèi)脫板用錄(棕)色彈簧

3.沖孔模和成形模用錄色或棕色彈簧

4.活動(dòng)定位銷一般選用8.0頂料銷，配10.0*1.0圓線彈簧和M12.0*1.5止付螺絲

5.彈簧規(guī)格優(yōu)先選用30.0;在空間較小區(qū)域考慮選用其它規(guī)格(如25.0,20.0,18.0….)

2）．分布原則:

1.彈簧分布排列時(shí)，應(yīng)保證彈簧過(guò)孔中心到模板邊緣距離大于外徑D,與其它過(guò)孔距離保持在5mm以上實(shí)體壁厚

2.彈簧排列首先考慮受力重點(diǎn)部位，然后再考慮整個(gè)模具受力均衡平穩(wěn)。受力重點(diǎn)部位是指:復(fù)合模的內(nèi)脫料板外形和沖頭的周圍;沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽牙成形的地方。

3.在內(nèi)導(dǎo)柱的周圍也應(yīng)均勻的分布彈簧，以保模具運(yùn)動(dòng)正常

3）．模板加工孔:

1.彈簧在模板上的過(guò)孔，根據(jù)彈簧外徑不同取值不一樣

直徑≧25.0時(shí)，過(guò)孔取單邊大1.0mm,如30.0的彈簧，在模板的過(guò)孔為32.0

直徑＜25.0時(shí)，過(guò)孔取單邊大0.5mm,如20.0的彈簧，在模板的過(guò)孔為21.0

2.彈簧過(guò)(沉)孔位置尺寸可不用標(biāo)注;直徑尺寸則在注解處說(shuō)明，精確到小數(shù)點(diǎn)后一位

7 切斷成形設(shè)計(jì)

作業(yè)說(shuō)明：

1.先剪后折刀口高度為1.0mm，斜1.5度，目的是減少?zèng)_頭同切口之間的接觸面，以便減少摩擦

2.沖頭切口底部直0.5~2mm,是沖頭切口底部直0.5~2mm,是刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷后折邊

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8.靠刀型式設(shè)計(jì)

靠刀常見(jiàn)形式

1.單邊沖切靠刀 沖切面一個(gè)沖裁間隙，靠刀面割單+0.01MM(簿材視情況而定)。 常見(jiàn)形式見(jiàn)下圖(1),(2),沖子厚度一般為10~15MM.(1)圖靠刀高度5MM，寬度3~5MM﹔(2)圖靠刀高度5~10MM.

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2.單邊折彎靠刀 成形沖與成形邊間隙是一個(gè)料厚,靠刀面割單+0.01MM. 常見(jiàn)形式見(jiàn)下圖

(3),(4),(5),(6).成形沖厚度一般為10~15MM. (3),(5),(6)圖靠刀寬度3~5MM，(3)圖靠刀高度5MM, (4)圖靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 圖靠刀高度為折彎邊高H+1.5~2MM

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9 打色拉孔設(shè)計(jì)

第一種方法( 產(chǎn)品外觀好，精度高，穩(wěn)定。但多工程)

1.色拉孔的分類

色拉孔根據(jù)產(chǎn)品的要求不同﹐一般有深和淺兩種類別。如圖一所示色拉是產(chǎn)品互相鉚接時(shí)﹐采用淺色拉孔成形﹔圖二所示色拉用于鉚拉釘之用﹐采用深色拉成形。在設(shè)計(jì)過(guò)程中﹐依據(jù)如圖所示加以區(qū)分色拉形式﹐對(duì)其采用不同的成形方法。

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對(duì)于色拉孔的成形﹐一般分為三個(gè)步驟﹐第一步﹕沖底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕沖色拉過(guò)孔。由于色拉的形式有兩種﹐對(duì)于其成形過(guò)程﹐有特殊的要求﹐據(jù)本內(nèi)容詳見(jiàn)下列敘述。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖三所示﹕在第一步?jīng)_底孔﹐沖頭直徑=D-0.4mm

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第二步﹕打色拉孔﹐如圖四和圖五所示﹕

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第三步﹕沖色拉過(guò)孔﹐如圖六和圖七所示﹕

在沖色拉過(guò)孔時(shí)﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時(shí)取值是不一樣的。(下模部分應(yīng)優(yōu)先考慮入子)

1.深色拉孔沖色拉過(guò)孔時(shí)﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

2.淺色拉孔沖色拉過(guò)孔時(shí);沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

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第二種方法(節(jié)省工程，孔徑尺寸可保證。但擠斜面時(shí)，沖頭受力大，上墊板易打下沉)

1當(dāng)工程排布緊時(shí)，可采用先擠凸打色拉斜面，后沖色拉孔

第一步擠凸打色拉斜面，如圖八和圖九所示﹕

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第二步﹕沖色拉過(guò)孔﹐如圖十和圖十一所示

在沖色拉過(guò)孔時(shí)﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時(shí)取值是不一樣的。(下模部分應(yīng)優(yōu)先考慮做入子)

3.深色拉孔沖色拉過(guò)孔時(shí)﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

4.淺色拉孔沖色拉過(guò)孔時(shí);沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D.

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第三種方法(節(jié)省工程。但擠斜面時(shí)易起毛剌，色拉孔不精確)

1.當(dāng)工程排列緊張時(shí)，可采用預(yù)沖大孔(比原色拉孔正值大30%)，后打色拉。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖十二所示﹕沖頭直徑=(D+30%D)mm.

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第二步打色拉。如圖十三、圖十四所示

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10 滑塊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1）滑塊固定形式

常用的有如下幾種：

1.適用于中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

2.適用于以共享方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)

3.適用于需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)

4.適用于需要滑塊在接觸料片前先復(fù)位的場(chǎng)合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復(fù)位﹐頂料銷長(zhǎng)度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅沙扁線彈簧。(如圖4)

5.適用于要求中間垂直p上下運(yùn)動(dòng)﹐左右滑塊水平運(yùn)動(dòng)的塊合﹐中間滑塊依靠?jī)?nèi)導(dǎo)柱導(dǎo)向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長(zhǎng)度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)

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2）滑塊通用結(jié)構(gòu)及尺寸

1 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內(nèi)角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內(nèi)角取R0.3

2 圖(7)(8)為滑塊常用的結(jié)構(gòu)形式

圖(6)應(yīng)用于滑塊尺寸較小而無(wú)法設(shè)置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時(shí)﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm

3 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

(1) 材料厚度大于或等于0.6時(shí)﹐模板相應(yīng)單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙

(2) 材料厚度小于0.6時(shí)﹐模板相應(yīng)處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙

(3) 大中型滑塊割共享時(shí)﹐設(shè)計(jì)者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共享處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共享滑塊配合間隙一般取0.02

4 滑塊斜角P在15度內(nèi)時(shí)可任取﹔當(dāng)大于15度時(shí)﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過(guò)45度。

滑塊斜角優(yōu)先選用5﹐10﹐30﹐45幾種規(guī)格

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3）滑塊設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)

1滑塊垂直運(yùn)動(dòng)行程一般不得大于滑塊厚度的一半﹔

2 為確保滑塊活動(dòng)可靠﹐滑塊頂部應(yīng)布置適當(dāng)數(shù)量的浮升銷或彈簧

3 當(dāng)滑塊以共享形式加工時(shí)﹐應(yīng)將兩滑塊繞模板中心旋轉(zhuǎn)180度進(jìn)行加工﹐此時(shí)設(shè)計(jì)人員不需將像素旋轉(zhuǎn)﹐調(diào)整工作由加工部門自行處理

4如圖(12)所示﹐當(dāng)模板中間有小滑塊時(shí)﹐若滑塊斜度小于或等于15度﹐導(dǎo)滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大于15度﹐模板上的導(dǎo)槽最好改為入塊形式

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11 折塊＆滾軸設(shè)計(jì)

1．作用

減少折彎邊損傷

減少折塊磨損

2．適用90度折彎

3. 制作方法

(1) 滾軸

1.一般情況下，滾軸選用6.00,特殊時(shí)可選用4.00

2.滾軸若沒(méi)有讓位加工，可不需出圖

(2) 折塊

1.折塊采用夾板銑槽，內(nèi)六角螺絲(M10)固定

2.H取值小于內(nèi)脫板厚度.折塊上部?jī)?nèi)磨0.1作用主要是防止折塊將材料刮傷

3.有內(nèi)導(dǎo)柱時(shí)折塊與內(nèi)脫板的間隙為+0.1，無(wú)內(nèi)導(dǎo)柱時(shí)折塊與內(nèi)脫間隙為0.02

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4.折塊規(guī)格與脫板厚(X)和槽深(S)的關(guān)系表：

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(3) 滾軸溝槽加工詳細(xì)圖:

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(4) 折彎模具中，當(dāng)產(chǎn)品的折彎高度低于5.0mm,或其它原因無(wú)法用滾軸折彎時(shí),可采用倒圓角的方式折彎,試模完成后在R角處鍍硬鉻,以保證其強(qiáng)度。如圖＜A＞

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12 側(cè)刃定位設(shè)計(jì)

在連續(xù)模設(shè)計(jì)中﹐為使材料送料精確,使用節(jié)距定位來(lái)保證材料的送料步距。節(jié)距定位一般有切舌式和側(cè)刃定位兩種方式。因采用側(cè)刃定位尺寸穩(wěn)定﹐固常使用之。側(cè)刃定位與沖頭的間隙為0.01mm.。側(cè)刃定位塊尺寸請(qǐng)參考標(biāo)準(zhǔn)件”節(jié)距定位塊”。結(jié)構(gòu)方式請(qǐng)?jiān)斠?jiàn)(圖一)

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13 側(cè)面定位結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1．適用于側(cè)推成型定位（常用于單沖成型）

2．制作方法：

側(cè)推成型時(shí)﹐外定位需采用浮升定位的方式﹐具體結(jié)構(gòu)如(圖一)所示﹐各零件配合間隙請(qǐng)依據(jù)其標(biāo)準(zhǔn)間隙予以取舍。定位塊的尺寸請(qǐng)參考標(biāo)準(zhǔn)件”斜面定位塊”

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14 兩用銷設(shè)計(jì)

制作方法：

1. 選用兩用銷

兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優(yōu)先取大)。具體尺寸可參考標(biāo)準(zhǔn)品”兩用浮升銷”

2. 兩用浮升銷與之相關(guān)尺寸(如圖)

1.兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的質(zhì)量﹐如讓位過(guò)深或過(guò)淺時(shí)﹐材料的料邊會(huì)被壓傷﹐甚而會(huì)把材料剪斷。為減少這一現(xiàn)象的出現(xiàn)﹐根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)兩用銷的規(guī)格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

2.開(kāi)模時(shí)﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過(guò)內(nèi)導(dǎo)柱開(kāi)模時(shí)導(dǎo)向長(zhǎng)度時(shí)﹐當(dāng)導(dǎo)柱離開(kāi)下模時(shí)﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內(nèi)﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開(kāi)模力不平衡﹐會(huì)把浮升銷碰斷﹐故規(guī)定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過(guò)小時(shí)﹐請(qǐng)依據(jù)實(shí)際情況確定脫板讓位間隙

3.浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料順利﹐故而規(guī)定剪切前材料與浮升銷的間隙為0.10mm;剪切后材料與浮升銷的間隙為0.05mm

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15 導(dǎo)正銷裝置設(shè)計(jì)

1．導(dǎo)正銷結(jié)構(gòu)(方式一)

連續(xù)模中，為確保產(chǎn)品精度; 工件能精確，平穩(wěn)的送料，會(huì)運(yùn)用導(dǎo)正銷來(lái)達(dá)到要求

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1）.如上圖所示導(dǎo)引裝置，導(dǎo)正銷固定于上脫板，導(dǎo)引有效長(zhǎng)度S一般取1.5T， 當(dāng)S≦0.3時(shí),S取0.5，T0.3時(shí)S取1.5T。

2．導(dǎo)正銷結(jié)構(gòu)(方式二):

1.如下圖所示導(dǎo)引裝置，適用于T≦0.5mm之材料，引導(dǎo)沖固定在夾板上

2.此裝置在脫板上需使用導(dǎo)正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置導(dǎo)正浮升銷; 如上圖所示結(jié)構(gòu)。為避免在產(chǎn)品處有壓印，下模導(dǎo)正浮升銷直徑D2需大于上模導(dǎo)正浮升套直徑D4。

上模配置彈簧力應(yīng)小于下模彈簧力。

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16 打凸點(diǎn)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

在機(jī)箱產(chǎn)品中，經(jīng)常會(huì)遇到用凸點(diǎn)來(lái)定位的情況，主要分定位凸點(diǎn)和接觸凸點(diǎn);下面我們分別介紹兩種凸點(diǎn)的設(shè)計(jì)方法

1．定位凸點(diǎn)

在模具設(shè)計(jì)時(shí)，通常采用沖孔的形式來(lái)作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為準(zhǔn)，防材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致

定位凸點(diǎn)可分向上及向下打凸兩種形式

1) 向上打凸點(diǎn)，如圖(一)

凸點(diǎn)沖頭直接固定在下模板內(nèi)，上模采用脫料裝置保證順利脫料

2) 向下打凸點(diǎn)，如圖(二)

凸點(diǎn)沖頭固定于脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式; 如無(wú)法判斷，請(qǐng)示上級(jí)主管

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2．接觸凸點(diǎn)：

對(duì)一些直徑較小，高度不高的凸點(diǎn)，設(shè)計(jì)時(shí)可將凸點(diǎn)沖頭與下?？滓恢?，不放間隙，凸點(diǎn)高度由沖頭球面來(lái)控制

對(duì)于凸點(diǎn)直徑較大，也有一定高度的凸點(diǎn)，為了使凸點(diǎn)外觀完美，凸點(diǎn)沖頭可直接取產(chǎn)品圖中的凸點(diǎn)內(nèi)部尺寸，模板孔則以凸點(diǎn)外形尺寸

接觸凸點(diǎn)也可分向上及向下兩類

1.向下打凸點(diǎn)，如圖(三)

凸點(diǎn)直徑≦2.0時(shí)，沖頭直接固定在脫料板內(nèi)

凸點(diǎn)直徑﹥2.0時(shí)，沖頭應(yīng)固定在夾板內(nèi)

2.向上打凸點(diǎn)，如圖(四)

凸點(diǎn)沖頭直接固定在下模板內(nèi)

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17 反折壓平設(shè)計(jì)

對(duì)于模具設(shè)計(jì)中﹐反折成型一般采用兩種方式﹕上壓式和側(cè)推式

1. 上壓壓平一般分為四個(gè)步驟去設(shè)計(jì)﹐以其保證產(chǎn)品的尺寸。展開(kāi)圖中K值等于0.4T

2. 翻邊成形過(guò)程如下圖一(左)所示﹕

第一步﹕同時(shí)壓線及成形R1圓弧﹐即打1/4圓周

第二步﹕折90度彎﹐采用滑塊成形

第三步﹕壓平成形

3. 翻孔成形過(guò)程如下圖一(右)所示

第一步﹕折90度彎﹐可采用直接脫料的方式

第二步﹕折70度角

第三步﹕壓平成形

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4. 上壓壓平?jīng)_頭形狀

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上壓壓平?jīng)_頭形狀如圖二所示﹐其沖頭R值的選取與材料厚度有一定的關(guān)系﹐一般在以下料厚取值為

T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.當(dāng)T值為其它值時(shí)﹐請(qǐng)討論后決定。

C(直段)D+1mm,實(shí)際設(shè)計(jì)中可取C=B+2mm

其圖中2T尺寸﹐設(shè)計(jì)時(shí)請(qǐng)依據(jù)閉模時(shí)為其保證

當(dāng)反折邊較高時(shí)﹐采用側(cè)推的方式成形。成形過(guò)程分為三個(gè)步驟﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.側(cè)推推平。詳見(jiàn)圖三

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18 卷圓設(shè)計(jì)

卷圓成型一般建采用兩種方式﹕上壓式和側(cè)推式。其成型過(guò)程如圖一所示

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19 抽牙結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

三 抽牙制作標(biāo)準(zhǔn)

1抽牙的計(jì)算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距）

R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(/4-1)EF*EF, ∴預(yù)沖孔=D-2AB

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T≦0.5時(shí)﹐取EF=100﹪T

0.5T0.8時(shí)取EF=70﹪T

T≧0.8時(shí)取EF=65﹪T

2 常用攻牙成型各部分尺寸之標(biāo)準(zhǔn)：

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4.常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長(zhǎng)度均一樣長(zhǎng)﹐便于更換

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20 凸包成形設(shè)計(jì)

1.　產(chǎn)品形狀

在MB板等產(chǎn)品上經(jīng)?？梢钥吹揭恍└叨容^高的凸包，如圖（A）所示。

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2.成型方法

產(chǎn)品的凸包高度（H）比較高，在一次抽凸成形時(shí)容易拉破。為了避免發(fā)生拉破現(xiàn)象保證產(chǎn)品成形以后的形狀尺寸，一般要分兩步成形

第一步：抽弧形。如上圖(B),注意以下幾個(gè)重點(diǎn)：

(1). 產(chǎn)品抽弧成形后的c和d兩點(diǎn)間的周長(zhǎng)L1(由三段弧長(zhǎng)相加)應(yīng)稍大于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點(diǎn)間的周長(zhǎng)L2（a和b參見(jiàn)圖A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm

(2). 下模入子c和d兩點(diǎn)間的直線距離等于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點(diǎn)間的直線距離D5

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(2) 初步產(chǎn)品抽弧形時(shí)的外形尺寸：

1 如圖（f）所示，以3點(diǎn)（下與下模入子內(nèi)孔兩r1圓弧的切點(diǎn)及抽凸底部的中點(diǎn)（g）作圓

2 經(jīng)過(guò)修剪如圖（g）所示，測(cè)出點(diǎn)c和點(diǎn)d間三段圓弧的總長(zhǎng)度L1

3 如果此三段弧總長(zhǎng)L1小于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點(diǎn)間的周長(zhǎng)L2，則通過(guò)把抽凸底部中點(diǎn)g向下移動(dòng)一段距離h（h可以0.5mm為一階）后得出點(diǎn)h,重新過(guò)三點(diǎn)作圓，如圖（h）所示

4 重復(fù)步驟3.2.2.2和步驟3.2.2.3，直到滿足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通過(guò)此方法求出產(chǎn)品抽弧形時(shí)的外形尺寸

3.確定抽弧形沖子端部球體半徑的方法：

1 以第3.3.2步確定的產(chǎn)品抽弧形時(shí)的外形尺寸偏移一個(gè)材料厚度。如圖(I)

2以下模入子內(nèi)孔中半徑為r1的兩圓弧偏移T＊0.6%。如圖(I)

3用三點(diǎn)作圓的方法畫(huà)出與步驟3.3.3.1和步驟3.3.3.2中確定的三段弧相切的圓，此圓的半徑R就是抽弧形沖子端部球體的半徑R（取小數(shù)點(diǎn)后一位小數(shù)，但標(biāo)注尺寸時(shí)精確到小數(shù)點(diǎn)后兩位）。如圖（J）

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(4) 確定抽弧形沖子身部直徑：

1 如果(3)確定的圓球心在產(chǎn)品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)以上時(shí)，圓球與產(chǎn)品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的斷面。如圖(K)所示，D9就是所求的抽弧形沖子身部的直徑。

2如果(3)確定的圓球圓心在產(chǎn)品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)與下表面之間，就取抽弧開(kāi)沖子的身段直徑D9等于圓球的直徑(即D9=2*R)，抽弧形沖子的端部形狀就是一半球體。如圖(I)

3如果(3)確定的圓球圓心在產(chǎn)品材料下表面(即下模板與材料接觸面)以下時(shí)，必須請(qǐng)主管決定。

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(5) 其它注意事項(xiàng)：

2 整形沖子都裝在脫板上，不允許過(guò)夾板

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