本篇文章給大家談?wù)勁_(tái)階沖壓模具，以及沖壓模具臺(tái)賬表格對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、模具是怎樣分類的
• 2、冷沖壓模具設(shè)計(jì)實(shí)例
• 3、推件裝置推件塊臺(tái)階厚度
• 4、沖壓模具試模的時(shí)候應(yīng)該注意什么？
• 5、五金沖壓模具結(jié)構(gòu)一般分為那些板？

模具是怎樣分類的

模具分類方法很多，過去常使用的有：按模具結(jié)構(gòu)形式分類，如單工序模，復(fù)式?jīng)_模等；按使用對(duì)象分類，如汽車覆蓋件模具、電機(jī)模具等；按加工材料性質(zhì)分類，如金屬制品用模具，非金屬制用模具等；按模具制造材料分類，如硬質(zhì)合金模具等；按工藝性質(zhì)分類，如拉深模、粉末冶金模、鍛模等。 這些分類方法中，有些不能全面地反映各種模具的結(jié)構(gòu)和成形加工工藝的特點(diǎn)，以及它們的使用功能。為此，采用以使用模具進(jìn)行成形加工的工藝性質(zhì)和使用對(duì)象為主的綜合分類方法，將模具分為十大類，各大類模具，又可根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、材料、使用功能以及制模方法等分為若干小類或品種。 1.沖壓模具（沖模）: 沖裁模（無(wú)、少?gòu)U料沖裁、整修、光潔沖裁、深孔沖裁精沖模等），彎曲模具，拉深模具，單工序模具（沖裁、彎曲、拉深、成形等），復(fù)合沖模，級(jí)進(jìn)沖模；汽車覆蓋件沖模，組合沖模，電機(jī)硅鋼片沖模 板材沖壓成形 2.塑料成型模具: 壓塑模具，擠塑模具，注射模具（立式、式、角式注射模具）；熱固性塑料注射模具，擠出成形模具（管材、簿膜扁平機(jī)頭等）發(fā)泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等 塑料制品成形加黃巖工藝（熱固性和熱塑性模塑料） 3.壓鑄模: 熱室壓鑄機(jī)用壓鑄模，立式冷室壓鑄機(jī)用壓鑄模，臣式冷室壓鑄機(jī)用壓鑄模，全立式壓鑄機(jī)用壓鑄模，有色金屬（鋅、鋁、銅、鎂合金）壓鑄，黑色金屬壓鑄模 有色金屬與黑色金屬壓力鑄造成形工藝 4.鍛造成形模具 模鍛和大型壓力機(jī)用鍛模，螺旋壓力機(jī)用鍛模，平鍛機(jī)鍛模，輥鍛模等；各種緊固件冷鐓模，擠壓模具，拉絲模具，液態(tài)鍛造用模具等 金屬零件成形，采用鍛壓、擠壓 5.鑄造用金屬模具 各種金屬零件鑄造時(shí)采用的金屬模型 金屬澆鑄成形工藝 6.粉末冶金模具 成形模；手動(dòng)模：實(shí)體單向壓制、實(shí)體雙向壓制手動(dòng)模；實(shí)體浮動(dòng)壓模；機(jī)動(dòng)模：大型截面實(shí)體浮動(dòng)壓模，極掌單向壓模，套類單向、雙向壓模，套類浮動(dòng)壓模；整形模；手動(dòng)模；徑向整形模，帶外臺(tái)階套類全整形模，帶球面件整形模等。 機(jī)動(dòng)模：無(wú)臺(tái)階實(shí)體件自動(dòng)整形模，軸套拉桿式半自動(dòng)整形饃，軸套通過式自動(dòng)整形模軸套全整形自動(dòng)模，帶外臺(tái)階與帶外球面軸套全整形自動(dòng)模等 粉末制品壓坯的壓制成形黃巖藝。主模具電加工設(shè)備用于銅基、鐵基粉末制品；機(jī)械零件，工具材料與制品易熱零件等 7.玻璃制品模具 吹一吹法成形瓶罐模具，壓一吹法成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等 玻璃制品成形工藝 8.橡膠成型模具 橡膠制品的壓膠模、擠膠模、注射模。橡膠輪胎模，“O”形密封圈橡膠模等 橡膠壓制成形工藝 9.陶瓷模具 各種陶瓷器皿等制品用的成形金屬模具 陶瓷制品成形工藝 10.經(jīng)濟(jì)模具（簡(jiǎn)易模具） 低熔點(diǎn)合金成形模具，薄板沖模，疊層沖模，硅橡膠模，環(huán)氧樹脂模，陶瓷型精鑄模，疊層型腔塑料模，快速電鑄成形模等 適用多品種少批量工業(yè)產(chǎn)品用模具，有很高經(jīng)濟(jì)價(jià)值

冷沖壓模具設(shè)計(jì)實(shí)例

1 前言

沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對(duì)材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對(duì)材料進(jìn)行變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程。

沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡(jiǎn)稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無(wú)法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無(wú)論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。

(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。

（2）沖壓時(shí)由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長(zhǎng),所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。

（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。

（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。

由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。

上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。

在實(shí)際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時(shí)，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。這時(shí)在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級(jí)進(jìn)和復(fù)合-級(jí)進(jìn)三種組合方式。

復(fù)合沖壓——在壓力機(jī)的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時(shí)完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。

級(jí)進(jìn)沖壓——在壓力機(jī)上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。

復(fù)合-級(jí)進(jìn)——在一副沖模上包含復(fù)合和級(jí)進(jìn)兩種方式的組合工序。

沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分

組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺(tái)或墊板上，是沖模的固定部分。工作時(shí)，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶動(dòng)上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r(shí)，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。

此設(shè)計(jì)針對(duì)所給的零件進(jìn)行了一套冷沖壓模具的設(shè)計(jì)，其中設(shè)計(jì)內(nèi)容為分析零件的沖裁工藝性（材料、工件結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度），擬定零件的沖壓工藝方案及模具結(jié)構(gòu)，排樣，裁板，計(jì)算沖壓工序壓力，選用壓力機(jī)及確定壓力中心，計(jì)算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和加工工藝編制，壓力機(jī)的校核。

沖裁模設(shè)計(jì)題目

如圖1所示零件：墊扳

生產(chǎn)批量：大批量

材料：08F t=2mm

設(shè)計(jì)該零件的沖壓工藝與模具

2 零件的工藝分析

2.1 結(jié)構(gòu)與尺寸

該零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,形狀對(duì)稱。

硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔,查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-8,可知該工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為:61.3t=1.32=2.6。

由于該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行,故最小孔邊距不應(yīng)小于材料厚度t,該工件的空邊距(20)t=2,(10)t=2,均適宜于沖裁加工。

2.2 精度

零件內(nèi)、外形尺寸均未標(biāo)注公差,屬自由尺寸,可按IT14級(jí)確定工件尺寸的公差,經(jīng)查表得,各尺寸公差分別為：

零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8

零件內(nèi)形:6

孔心距:180.215,

利用普通沖裁方式可以達(dá)到零件圖樣要求。

2.3 材料

08F，屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼,查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表1可知抗剪強(qiáng)度=260MPa,斷后伸長(zhǎng)率=32％。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工性能好。

根據(jù)以上分析,該零件的工藝性較好,可以進(jìn)行沖裁加工。

3 確定沖裁工藝方案

該零件包括落料、沖孔兩個(gè)基本工序，可以采用以下幾種工藝方案：

(a)先落料，再?zèng)_孔，采用單工序模生產(chǎn)；

(b)采用落料——沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)；

(c)用沖孔——落料連續(xù)沖壓，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。

方案(a)模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的要求。由于零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，為了提高生產(chǎn)效率，主要采用復(fù)合沖裁或級(jí)進(jìn)沖裁方式。采用復(fù)合沖裁時(shí)，沖出的零件精度和平直度好，生產(chǎn)效率高，操作方便，通過設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方案可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量。

根據(jù)以上分析，該零件采用復(fù)合沖裁工藝方案。

4 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案

4.1 模具類型

根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用復(fù)合沖裁模。復(fù)合模的主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是存在有雙重作用的結(jié)構(gòu)零件——凸凹模，凸凹模裝在下模稱為倒裝式復(fù)合模。采用倒裝式復(fù)合模省去了頂出裝置，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于操作，因此采用倒裝式復(fù)合沖裁模。

4.2 操作與定位方式

雖然零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)，可用手工送料方式能夠達(dá)到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式?？紤]到零件尺寸大小，材料厚度，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，固定擋料銷擋料，并與導(dǎo)正銷配合使用以保證送料位置的準(zhǔn)確性，進(jìn)而保證零件精度。為了保證首件沖裁的正確定距，采用始用擋料銷，采用使用擋料銷的目的是為了提高材料利用率。

4.3 卸料與出件方式

采用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來卸料，卸料力不大，但沖壓時(shí)可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作，提高零件生產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。

4.4 模架類型及精度

考慮到送料與操作的方便性，模架采用后側(cè)式導(dǎo)柱的模架，用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向。由于零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此采用I級(jí)模架精度。

4.5 凸模設(shè)計(jì)

凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法：

落料凸模刃口部分為非圓形，為便于凸模與固定板的加工，可設(shè)計(jì)成固定臺(tái)階式，中間臺(tái)階和凸模固定板以H7/m6過渡配合，凸模頂端的最大臺(tái)階是用其臺(tái)肩擋住凸模，在卸料時(shí)不至于凸模固定板中拉出。并將安裝部分設(shè)計(jì)成便于加工的長(zhǎng)圓形，通過接方式與凸模固定板固定。

5 工藝設(shè)計(jì)計(jì)算

5.1 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算

零件外形近似矩形，輪廓尺寸為5830?？紤]操作方便并為了保證零件精度，采用直排有廢料排樣。如圖1所示：

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-13，工件的搭邊值a=2，沿邊的搭邊值a1=2.2。級(jí)進(jìn)模送料步距為S=30+2=32mm

條料寬度按表3-14中公式計(jì)算：

B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6

B=（58+22.2） =62.4 （㎜）

由零件圖近似算得一個(gè)零件的面積為1354.8㎜2，一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的壞料面積

BS=62.432=1996.8㎜2　。因此一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的材料利用率為：

=（A/BS）100﹪=67.8﹪

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表3選用板料規(guī)格為71020002。

采用橫裁時(shí)，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為32，每間條可沖零件個(gè)數(shù)22個(gè)零件。則一塊板材的材料利用率為：

=（nA0/A）100﹪

=（22321354.8/7102000）100﹪=67.2﹪

采用縱裁時(shí)，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為11，每條可沖零件個(gè)數(shù)62個(gè)零件，則一塊板材的材料利用率為：

=（nA0/A）100﹪

=（11621354.8/7102000）100﹪=59.2﹪

根據(jù)以上分析，橫裁時(shí)比縱裁時(shí)的板材的材料利用率高，因此采用橫裁。

5.2 計(jì)算沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī)

沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個(gè)零件外周邊長(zhǎng)度：

L1=16+8+28+382

內(nèi)周邊長(zhǎng)度之和：

L=23=18.84㎜

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表1可知： MPa;

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.

落料力：

F落=KL1 t T

=1.3162.272260

=109.69KN

沖孔力：

F孔=KL2 t T

=1.36 2260

=12.74

KN

卸料力：

Fx=KxF落

=0.05109.69

=5.48KN

推件力：

根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,

故:n=h/t=3

FT=nKtF孔

=30.05525.47

=4.20KN

總沖壓力：

F= F落+ F孔+Fx+ FT

則F=109.69+12.74+5.48+4.20

=132.11KN

應(yīng)選取的壓力機(jī)公稱壓力：25t.

因此可初選壓力機(jī)型號(hào)為J23-25。

當(dāng)模具結(jié)構(gòu)及尺寸確定之后，可對(duì)壓力機(jī)的閉合高度，模具安裝尺寸進(jìn)行校核，從而最終確定壓力機(jī)的規(guī)格。

確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖所示的坐標(biāo)系：

由圖可知，該形狀關(guān)于X軸上下對(duì)稱，關(guān)于Y軸左右對(duì)稱，則壓力中心為該圖形的幾何中心。即坐標(biāo)原點(diǎn)O。該點(diǎn)坐標(biāo)為（0，0）。

5.3 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差

由于模具間隙較小，固凸、凹模采用配作加工為宜，由于凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而沖孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固計(jì)算凸模與凹模刃口尺寸時(shí)，應(yīng)按落料與沖孔兩種情況分別進(jìn)行。由此，在確定模具刃口尺寸及其制造公差時(shí)，需遵循以下原則：

（I）落料時(shí)以凹模尺寸為基準(zhǔn)，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口尺寸在使用過程中因磨損而增大，固落料件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍較小尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹?；境叽鐪p最小初始間隙；

（II）沖孔時(shí)以凸模尺寸為基準(zhǔn)，即先確定凸模刃口尺寸，考慮到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，固沖孔件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸模基本尺寸加最小初始間隙；

（III）凸模與凹模的制造公差，根據(jù)工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3級(jí)的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級(jí)。

a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計(jì)算：

i)凹模磨損后增大的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》公式：DA=(Dmax-X△);計(jì)算，取 A=△/4，制件精度為IT14級(jí)，故X=0.5

58 : DA1 =(58-0.50.74 ) =57.63 （㎜）

38 : DA2=（38-0.50.62） =37.69 （㎜）

30 : DA3=（30-0.50.52） =29.74 （㎜）

16 : DA4=（16-0.50.43） =15.785 （㎜）

8 : DA5=（8-0.50.36） =7.18 （㎜）

ii)凹模磨損后不變的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》公式：CA=（Cmin+X△）0.5A: 計(jì)算，取A=△/4 ，制件精度為IT14級(jí)，故X=0.5

180.215: Cd1=(17.785+0.50.43)0.43/8=180.05375（㎜）

沖裁間隙影響沖裁件質(zhì)量，在正常沖裁情況下，間隙對(duì)沖裁力的影響并不大，但間隙對(duì)卸力、推件力的影響卻較大。間隙是影響模具壽命的主要因素。間隙的大小則直接影響到摩擦的大小，在滿足沖裁件質(zhì)量的前提下，間隙一般取偏大值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜

相應(yīng)凸模按凹模實(shí)際尺寸配作，保證最小合理間隙為0.246mm

沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》公式dT=(dmin+x△) 計(jì)算，取T=△/4，制件精度為IT14級(jí)，故X=0.5

12 : dT1=(6+0.50.30) =6.15

6 設(shè)計(jì)選用零件、部件，繪制模具總裝草圖

6.1 凹模設(shè)計(jì)

凹模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法：凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內(nèi)，其螺釘與銷釘與凹?？妆陂g距不能太小否則會(huì)影響模具強(qiáng)度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-23。

凹模刃口的結(jié)構(gòu)形式：因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質(zhì)量，凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴(kuò)大0.5 mm

凹模輪廓尺寸的確定：

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-24，得：K=0.28;

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-25, 得: s2=36;

凹模厚度H=ks=0.2858=16.24（㎜）

B=s+（2.5～4.0）H

=58+（2.5～4.0）16.24

=98.6～122.96 （㎜）

L=s1+2s2

=30+236

=102 （㎜）

根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，選取與計(jì)算值相接近的標(biāo)準(zhǔn)凹模板輪廓尺寸為L(zhǎng)BH=12512528.5（㎜）

凹模材料和技術(shù)要求：凹模的材料選用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外輪廓棱角要倒鈍。

如圖2所示：

圖2 落料凹模

6.2 凸模設(shè)計(jì)

6.2.1 凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法

沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便于凸模和固定板的加工，將沖孔凸模設(shè)計(jì)成臺(tái)階式。

為了保證強(qiáng)度、剛度及便于加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6配合，尾部臺(tái)肩是為了保證卸料時(shí)凸模不致被拉出，圓形凸模采用臺(tái)肩式固定。

6.2.2 凸模長(zhǎng)度計(jì)算

凸模的長(zhǎng)度是依據(jù)模具結(jié)構(gòu)而定的。

采用彈性卸料時(shí)，凸模長(zhǎng)度按公式L=h1+h2+h3計(jì)算，

式中 L---凸模長(zhǎng)度，mm；

h1---凸模固定板厚度，mm;

h2----卸料板厚度，mm ;

h3----卸料彈性元件被預(yù)壓后的厚度

L=22mm+10mm+18.5mm

=50.5mm

6.2.3 凸模的強(qiáng)度與剛度校核

一般情況下，凸模強(qiáng)度與剛度足夠，由于凸模的截面尺寸較為積適中，估計(jì)強(qiáng)度足夠，只需對(duì)剛度進(jìn)行校核。

對(duì)沖孔凸模進(jìn)行剛度校核：

凸模的最大自由長(zhǎng)度不超過下式：

有導(dǎo)向的凸模Lmax≤1200 ，其中對(duì)于圓形凸模Imin=∏d4/64

則Lmax≤1200 =24.00mm

由此可知：沖孔部分凸模工作長(zhǎng)度不能超過24.00mm，根據(jù)沖孔標(biāo)準(zhǔn)中的凸模長(zhǎng)度系列，選取凸模的長(zhǎng)度：50.5

6.2.4 凸模材料和技術(shù)條件

凸模材料采用碳素工具鋼T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度為HRC 43～48為宜。

如圖3所示：

圖3 沖孔凸模

6.3 凸凹模的設(shè)計(jì)

6.3.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法

凸凹模的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如圖4所示：

圖4 凸凹模

凸凹模與凸凹模固定板的采用H7/m6配合。

6.3.2 校核凸凹模的強(qiáng)度

沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時(shí)，凸凹模的最小壁厚不應(yīng)小于材料厚度t=2mm，而實(shí)際最小壁厚為5mm，故符合強(qiáng)度要求。

6.3.3 凸凹模尺寸的確定

凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內(nèi)形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保證最小間隙為Zmin=0.246mm。

6.3.4 凸凹模材料和技術(shù)條件

凸凹模材料采用碳素工具鋼T10A，淬硬至56～60HRC。

6.4 定位零件

定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對(duì)凸、凹模有正確的位置。

選用固定擋料銷一個(gè)。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進(jìn)的距離，固定擋料銷固定在位于下模的凸凹模上，規(guī)格為GB/T7694.10-94，材料45號(hào)鋼，硬度為43～48HRC

選用導(dǎo)料銷兩個(gè)。導(dǎo)料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進(jìn)，位于條料的后側(cè)（條料從右向左送進(jìn)）尺寸規(guī)格為6X2，如圖5所示：

圖5 導(dǎo)料銷

6.5 卸料與出件裝置

出件方式是采用凸模直接頂出的下出料方式。

由于卸料采用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。

卸料板：

彈性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-32選取,t＞1mm時(shí),單邊間隙為0.15mm。

為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時(shí)，卸料板工作平面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規(guī)格為：125mmX125mmX10mm，材料為:45#鋼。如圖6所示：

圖6 卸料板

卸料螺釘：

卸料螺釘采用標(biāo)準(zhǔn)的階梯形螺釘，根據(jù)卸料板的尺寸選擇4個(gè)卸料螺釘，規(guī)格為，JB/T7650.5-94。如圖7所示：

圖7 卸料螺釘

卸料裝置：

由于橡皮允許承受的負(fù)荷較大，安裝調(diào)整方便，因此選用橡皮作為彈性元件，

卸料橡皮的選擇原則：

為了保證卸料正常工作，應(yīng)使橡皮工作時(shí)的彈力大于或等于卸料力FX

FXY=AP≥FX=5.48KN

式中FXY—橡皮工作時(shí)的彈力，A—橡皮的橫截面積，P—與橡橡皮壓縮量有關(guān)的單位壓力，一般預(yù)壓時(shí)壓縮量為10%～15%。由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》圖3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為352624

根據(jù)工件材料厚度為2mm，沖裁時(shí)凸模進(jìn)如凹模的深度為1mm，模具維修時(shí)刃磨留量為2mm，開啟時(shí)卸料板高于凸模1mm，則求得總工作行程：h工件=6mm,

使用橡皮時(shí)，不應(yīng)使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%～45%否則是皮的自由高度應(yīng)為：

H=h/(0.25～0.30)

=6/(0.25～0.30)

=20～24mm

模具組裝時(shí)的預(yù)壓縮量為：

H預(yù)=（10%～15%）H

=2.4～3.6mm

取H預(yù)=3mm

由此可知：安裝橡皮高度尺寸為21mm,

式中的H———所需的工作行程。

由上式所得的高度，還在按下式進(jìn)行校核:

0.5≤H/B≤1.5

如果H/D超過1.5,應(yīng)把橡皮分成若干段,并在橡皮之間墊上鋼圈。

由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為352624

6.6 模架及其它零件的選用

6.6.1 模柄

模柄的作用是把上模固定在壓力機(jī)滑塊上，同時(shí)使模具中心通過滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長(zhǎng)度與壓力機(jī)滑塊一致，模柄的尺寸規(guī)格選用凸緣模柄，用3～4個(gè)螺釘固定在上模座上。

如圖8所示:

圖8 模柄

6.6.2 模座

標(biāo)準(zhǔn)模座根據(jù)模架類型及凹模同界尺寸選用，

上模座：125mm 125mm35mm；

下模座：125mm125mm45mm；

模座材料采用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，采用牌號(hào)為HT200。

6.6.3 墊板

墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸?；虬寄鬟f的壓力，以防止模座被擠壓損傷。

是否要用板，可按下式校核：

P=F12/A

式中P—凸模頭部端面對(duì)模座的單位面積壓力；

F12—凸模承受的總壓力；

A—凸模頭部端面與承受面積。

由于計(jì)算的P值大于《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-34模座材料的許應(yīng)壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。

墊板用45號(hào)鋼制造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規(guī)格為：

125mm125mm10mm。

上下面須磨平，保證平行。

如圖9所示：

圖9 墊板

模架選用后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模架：

上模座：LBH =125mm125mm35mm

下模座：LBH=125mm125mm45mm

導(dǎo)柱：DL=￠22mm150mm

導(dǎo)套：dLD=35mm85mm38mm

模架的閉合高度：160～190mm

墊板厚度：10mm；

凸模固定板厚度：22 mm

上模底板厚：35 mm，

凹模厚度：28.5mm

橡皮厚：24mm

卸料板厚度10 mm

凸凹模固定板厚度：45 mm，

下模底板厚：45 mm

模具的閉合厚度：

Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45

=188.5mm

6.6.4 沖壓設(shè)備的選擇

選用開式雙柱可傾壓力機(jī)J23-25。

公稱壓力為25t，

滑塊行程為65mm,

最大閉合高度270mm,

滑塊中心線至床身距離200 mm，

工作臺(tái)尺寸：370 mm560 mm，

墊板厚度：50 mm，

模柄孔尺寸：40 mm60 mm.

6.6.5 緊固件的選用

上模螺釘：螺釘起聯(lián)接緊固作用，上模上6個(gè)，45鋼，尺寸為M8X70下模螺釘：6個(gè)，45鋼，尺寸為M6X55.銷釘起定位作用，同時(shí)也承受一定的偏移力.上模3個(gè)，45鋼，尺寸為6X60.

7 壓力機(jī)的校核

7.1 公稱壓力

根據(jù)公稱壓力的選取壓力機(jī)型號(hào)為J23-25,它的壓力為25t15.79t,所以壓力得以校核;

7.2 滑塊行程

滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模沖入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mmS=65mm,所以得以校核.

7.3 行程次數(shù)

行程次數(shù)為105次/min.因?yàn)樯a(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.

7.4 工作臺(tái)面的尺寸

根據(jù)下模座LB=125mm125mm,且每邊留出60~100mm,即L1B1=325mm325mm,而壓力機(jī)的工作臺(tái)面L2B2=560mm370mm,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸小于58mm30mm,而壓力機(jī)的孔尺寸為250250,故符合要求,得以校核;

7.5 滑塊模柄孔尺寸

滑塊上模柄孔的直徑為40mm,模柄孔深度為60mm,而所選的模柄夾持部分直徑為30mm,長(zhǎng)度為48mm,故符合要求,得以校核;

7.6 閉合高度

由壓力機(jī)型號(hào)知Hmax=270mm M=80 H1=70

Hmin=Hmax–M= 270-80=190

(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)

由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得

(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10

即 195≥188.5≥120 ,所以所選壓力機(jī)合適,即壓力機(jī)得以校核.

8 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制

8.1 沖壓模具制造技術(shù)要求

模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，制造時(shí)應(yīng)達(dá)到以下技術(shù)要求：

a、組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。

b、組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動(dòng)自如，并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度要求

c、模具的功能必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求.

d、為了鑒別沖壓件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進(jìn)行修整，直至試出合格的沖壓件為止。

8.2 總裝工藝

總裝圖如圖15所示：

圖15 總裝圖

1— 下模座 2—導(dǎo)柱 3—內(nèi)六角螺釘￠870 4—內(nèi)六角螺釘￠860

5—導(dǎo)套 6—凸模固定板 7—沖孔凸模 8—墊板 9—上模座 10—銷釘

11—模柄 12—打料桿 13—連接推桿 14—凸凹模 15—卸料板

16—推件塊 17—凹模 18—活動(dòng)擋料銷 19—推板 20—彈性橡膠

21—凸凹模固定板 22—卸料螺釘 23—導(dǎo)料銷

推件裝置推件塊臺(tái)階厚度

15mm。沖壓模具中的推件裝置是屬于沖模的工藝構(gòu)件，它是裝在上模內(nèi)的出件裝置。推件裝置推件塊臺(tái)階厚度是15mm，它有彈性和剛性之分。彈性推件裝置由推件塊、連接推桿、推板、和橡膠組成。

沖壓模具試模的時(shí)候應(yīng)該注意什么？

1.注塑模具的開模、合模是否順暢。

2.模具頂出是否順暢。

3.注塑模具的澆口位置和進(jìn)膠方式以及澆口大小和型腔大小，選擇合適壓力、速度、料量。

4.注塑模具在升溫后，把模具開合數(shù)次，仔細(xì)檢查模具所有的配合處是否有過硬現(xiàn)象。如果沒有可繼續(xù)。

5.試模時(shí)，先試出短射產(chǎn)品，確認(rèn)結(jié)合線和排氣。

6.產(chǎn)品打滿之后讓品質(zhì)人員確定尺寸和外觀。

五金沖壓模具結(jié)構(gòu)一般分為那些板？

浮料現(xiàn)象在五金沖壓中是一種常見的不良之現(xiàn)象，浮料產(chǎn)生的原因是多種的，因此其解決方法也是多樣的。有的廢料是由于模具設(shè)計(jì)不良產(chǎn)生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因?yàn)闆_壓操作者造成的。需作出一個(gè)有效的快速的解決方案時(shí)，應(yīng)先仔細(xì)研究其種類及原因。下面以鄙人在五金模具設(shè)計(jì)之中的經(jīng)驗(yàn)與各位朋友分享與交流，有不當(dāng)或不足之外請(qǐng)指教。

一、浮料之種類

二、浮料之原因

三、浮料之對(duì)策

今天先講浮料之種類，對(duì)于浮料來說，本人依據(jù)其大小與形成因素把其分為三種

1、廢料之上揚(yáng)現(xiàn)象

廢料是指在單一沖切（成型）工序中脫離產(chǎn)品之部分。其大小一般情況下與下模刀口形狀相同。其面積與危害在三種現(xiàn)象中是最大的。當(dāng)這種現(xiàn)象出現(xiàn)的時(shí)候有可能使沖頭或刀口崩裂甚至崩斷，有可能使產(chǎn)品之導(dǎo)正針斷裂，還有可能使模板產(chǎn)生裂紋。

2、廢屑之上揚(yáng)現(xiàn)象

廢屑是指單一工序中產(chǎn)生的非整體產(chǎn)品或是非整體廢料。其大小相對(duì)比較小，像產(chǎn)品之毛邊（毛刺）脫落形成；沖切廢料細(xì)絲等。出現(xiàn)這種情況時(shí)反映在產(chǎn)品出現(xiàn)擦傷、刮傷、凹坑或凹痕的現(xiàn)象。這種情況最主要是對(duì)產(chǎn)品造成不良，但這種情況在模具生產(chǎn)是最為常見也是比較隱蔽的。

3、廢粉之上揚(yáng)現(xiàn)象

廢粉是指單一工序中因沖頭與產(chǎn)品之間的摩擦產(chǎn)生的微細(xì)粉屑。這種現(xiàn)象在產(chǎn)生初期肉眼一般難以發(fā)現(xiàn)，只有當(dāng)積累一種程度時(shí)，沖頭與入仔發(fā)生顏色變化時(shí)才容易辨別。當(dāng)廢粉達(dá)到一定程度時(shí)，容易造成沖頭斷裂或者入模入子崩裂。最容易發(fā)生在黃銅基與鋁基材中。

(今天先寫到這，明天寫形成之原因篇）

二、浮料之原因

1、廢料上揚(yáng)之浮料

廢料上揚(yáng)的原因首先來分析一下力的來源，廢料由于一般與沖頭或下模刀口的形狀相同，因此，廢料在模具的入子內(nèi)應(yīng)該有一定的摩擦力存在，從沖切的原理上來說，廢料在切離以后由于材料的塑性或者說彈性變形的存在其會(huì)恢復(fù)組織結(jié)構(gòu)，換句話說其在無(wú)約束實(shí)際形狀應(yīng)該大于下模刀口形狀，這也是為什么當(dāng)把廢料從入子里面取出來的后再也不能輕松的把廢料再填充到下模入子里去的原因。如果促使廢料上揚(yáng)應(yīng)該有一個(gè)往上的力量而且大于該摩擦力及張力總和。這個(gè)力量有可能來自兩個(gè)方向，一是廢料材料本身存在的張力或彈力，由于廢料在沖切的過程中有折曲（簡(jiǎn)單說）塑形變形，因此當(dāng)沖頭脫離它時(shí)，其內(nèi)部的張力會(huì)有一個(gè)反彈的力量，或許是向下或許是向上；二是來自外部的力量，這個(gè)力量也有兩個(gè)方面，在沖頭與下模入子切離時(shí)，沖頭表面與原材料（及廢料）緊密貼合在一起與下模入子組成一個(gè)封閉的空間產(chǎn)生一個(gè)真空狀態(tài)，當(dāng)沖頭上升的時(shí)候，破壞這一個(gè)真空狀態(tài)因此在空氣的負(fù)壓的作用誘使廢料與沖頭一起上升產(chǎn)生廢料上揚(yáng)的現(xiàn)象；其次，在一般沖壓過程中，在下模入子里面都有廢料重疊的現(xiàn)象，當(dāng)最新一片廢料加入時(shí)，其它的廢料本身的內(nèi)力（反彈力）也會(huì)促使新廢料上揚(yáng)。所以當(dāng)沖壓速度非常低，而且無(wú)廢料積料的現(xiàn)象存在的進(jìn)候，廢料類的浮料現(xiàn)象很少發(fā)生。這也是其原由之一。

2、廢屑上揚(yáng)之浮料

廢屑是如何產(chǎn)生的？它有幾種情況，一是產(chǎn)品或廢料的毛刺（或者稱為毛頭）的脫落；一是沖頭或模具的其它部分與原材料的不正常刮傷或撞傷造成細(xì)小廢料，這最主要是由于沖頭在需要對(duì)原材料作出過度作用時(shí)而沒有相對(duì)應(yīng)的結(jié)構(gòu)；三是由于原材料在沖壓之前已經(jīng)做了表面處理，而表面處理層與材料本身還是存在一定的非結(jié)構(gòu)融合性的現(xiàn)象而會(huì)使材料的邊緣分離脫落；還有一種是由于模具設(shè)計(jì)的不合理，存在二次沖切（重切）或者過小廢料切削，一般來說沖切的寬度不應(yīng)該小于1/3材料的厚度，這些過小的切削廢料容易與主體大廢料脫離或由于硬化崩斷形成廢屑。

3、廢粉上揚(yáng)的原因

廢粉是原材料結(jié)構(gòu)性原因造成的，前面有說過是鋁基與黃銅基材料容易發(fā)生這種狀況。對(duì)于原材料來說是沒有辦法，而形成這種的原因是沖頭或入子的表面有粗糙度存在也就是說在一定放大的程度下其表面有凹坑。當(dāng)沖頭或入子接觸原材料的時(shí)候，就會(huì)摩擦原材料（像銼刀銼鐵一樣）產(chǎn)生廢粉了。

[呵呵，上面說了其形成的原因，應(yīng)該對(duì)其對(duì)策有想法了吧，對(duì)策也分三種情況一一說明，明天再來吧]

三、浮料之對(duì)策

1、廢料浮料之對(duì)策

通過以上兩則的現(xiàn)象與形成原因，因此可以分析出模具的對(duì)策。先對(duì)每一種廢料浮料的方法來做一下說明。

A、排料設(shè)計(jì)不當(dāng)之引起的浮料

這種浮料最主要出現(xiàn)在排料的過程中，大多數(shù)產(chǎn)生了比較簡(jiǎn)單的沖切形狀。如方形、較小邊異形廢料。

這個(gè)時(shí)候一般應(yīng)該在設(shè)計(jì)時(shí)候故意做成工藝缺口，如梯形、燕尾形。使簡(jiǎn)單的沖切形狀復(fù)雜，加大廢料的摩擦力阻止廢料反彈與真空吸料。

B、沖切孔本身是形狀簡(jiǎn)單

如圓孔、方孔等。這種情況下從廢料浮料形成原因著手，一是改變反彈方向，二是減少真空面積。常有的方法如，1、把沖頭磨成單邊斜面或雙邊斜面，這樣一可以使材料變形，使材料內(nèi)部與外部的反彈力降低，二是降低了真空面積。2、還可在沖圓孔的時(shí)候在圓形沖頭中央磨一個(gè)小的凸臺(tái)，其作用與斜面一樣，不過這種方法對(duì)圓孔比較有效一些。3、當(dāng)切離邊為三邊或兩邊時(shí)，不需切離的沖頭邊做成一定的臺(tái)階，這樣在沖壓的時(shí)候可以先做一個(gè)有點(diǎn)折彎的動(dòng)作使廢料向下變形有利于廢料落料。4、把沖頭的切離面做成波紋形或者說粗糙面，可以用銼刀或電磨加工，增加空氣量而減少真空量。

C、對(duì)于所有有可能或者產(chǎn)生浮料的沖切形狀

上面B種方法（大多數(shù)是鉗工加工的）有時(shí)候并不是可以完全解決問題的時(shí)，這時(shí)應(yīng)該從設(shè)計(jì)上靠考慮加以解決

1、沖切沖頭里加頂料針

在容易發(fā)生浮料的沖頭里加裝頂料針與彈簧，在分模的時(shí)候利用頂料針把廢料頂在下模入子里。這種方法適合沖切形裝比較大而原材料比較厚的場(chǎng)合。

2、下模入子與沖頭做尖角凹坑

即本身的正常步距應(yīng)該是等于沖頭切離形狀面，但是在沖切形狀面靠近送料一端故意做成一個(gè)如三角形等異形凹坑而另一個(gè)切邊按正常邊設(shè)計(jì)，這樣在一步?jīng)_切的時(shí)候，需要切離邊由于有凹坑而會(huì)多出微小三角形的凸起而大于（實(shí)際上是超出）另一個(gè)切離邊，這樣再把相對(duì)應(yīng)的沖頭做圓角處理不形成沖切效果，多出來的三角邊就會(huì)被拉進(jìn)下模入子而強(qiáng)力抵住下模入子增大摩擦力從而防止反彈或抵止真空吸料。

3、下模入子孔邊作對(duì)稱擠壓點(diǎn)

通常在設(shè)計(jì)下模入子的時(shí)候會(huì)與沖頭對(duì)等間隙配合，而為了防止浮料，在下模入子做出1對(duì)或2對(duì)對(duì)稱點(diǎn)分別小于沖壓間隙1/2左右，這樣在沖切廢料的時(shí)候由于小間隙沖壓而把廢料卡住在下模入子里，這種文法可以且放電加瘤或者線割方式來完成。

4、把下模入子做成無(wú)直邊形

這種方法比較適合薄材料。一般在設(shè)計(jì)下模入子（刀口）的時(shí)候都會(huì)留有3-5mm的直邊。而這種方法是沒有直邊直接做成8-15'斜度，因此廢料是越向上間隙越小，而越往下間隙越大也就不容易向上跑料反彈了。

5、把下模入子留用3mm切離直邊余下部分用放電的方法把落料部分加大使廢料無(wú)積累，加長(zhǎng)沖切沖頭的長(zhǎng)度。每一次沖切都把廢料沖離到落料區(qū)，使廢料不可能向上浮料。

6、沖頭如加裝頂針一樣加吹氣孔與吹氣裝置。由于吹氣裝置可以和沖床聯(lián)動(dòng)控制吹氣的時(shí)間，因此可以適用較薄材料上，這一點(diǎn)是頂針防浮料無(wú)法比擬的。

7、下?；蛳履|板加吹氣槽

這一種與沖頭吹氣原理相似又有不同，具體做法是在下模墊板做出氣道，然后在需要吹氣的落料孔鉆向下45的斜孔貫穿落料孔，而氣道與落料孔不通（切記這一點(diǎn)），利用空氣住下吹的時(shí)候形成一個(gè)負(fù)壓空間把廢料吸下去。這種方法適用薄材料。

（明天繼續(xù)講廢料類的浮料的對(duì)策方法，呵呵）

[浮料之對(duì)策]

8、采用外吸力吸廢料

方法是在下模模座下再增加一塊下模輔助板把所有有可能甚至所有沖切部位的落料孔在輔助板上做成一個(gè)大落料框，焊上一個(gè)類似漏斗的料管，然后用工業(yè)吸料器的連接在料管上。通過吸料器的吸力把所有的廢料都吸入工業(yè)吸料器里；什么廢料廢屑通通進(jìn)去，保險(xiǎn)可靠。呵呵。

9、極薄材料0.10以下簡(jiǎn)單形狀防浮

由于極薄材料的沖壓間隙較小，上面一些防止廢料浮料的方法不是十分合適，如頂針頂料、下模做凸點(diǎn)、工業(yè)吸料器等。

對(duì)于這種材料來說，一般是把下模入子設(shè)計(jì)成8-12'無(wú)直身，然后通過試模測(cè)試出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下來，用長(zhǎng)細(xì)頂針加金剛粉（鉆石膏）小心在下模入子做成幾個(gè)對(duì)稱粗糙點(diǎn)。這種方法很管用的，不過需要鉗工水平很高。

[廢屑浮料之對(duì)策]

廢悄浮料最主要是由于設(shè)計(jì)的不合理或者材料本身的原因造成的。

1、設(shè)計(jì)不合理方面

在沖切工序排樣的時(shí)候盡量避免有重切、過切現(xiàn)象。由于五金模具一般都是用CAD來做設(shè)計(jì)的，在做一些工序的時(shí)候沒有照顧好前面的工序已經(jīng)有半加工。

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