本篇文章給大家談談燕尾夾沖壓模具，以及燕尾夾沖壓模具怎么用對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、五金沖壓模具跳廢料，怎么解決？v



• 2、機械系的學渣，怎樣才能做一份合格的機械畢業(yè)設(shè)計？
• 3、五金沖壓模具結(jié)構(gòu)一般分為那些板？
• 4、五金沖壓模具的沖頭斷掉是怎樣維修
• 5、五金模具不用下模刀口可以嗎

五金沖壓模具跳廢料，怎么解決？v

1 通過以上兩測的現(xiàn)象與形成原因，因此可以分析出五金模具的對策。先對每一種廢料浮料的方法來做一下說明。

a 排料設(shè)計不當之引起的浮料

這種浮料最主要出現(xiàn)在排料的過程中，大多數(shù)產(chǎn)生了比較簡單的沖切形狀。如方形，較小邊異行廢料。這個時候一般應該在設(shè)計時候故意做成工藝缺口；如梯形，燕尾形。使簡單的沖切形狀復雜，加大廢料的摩擦力阻止廢料反彈與真空吸料。

機械系的學渣，怎樣才能做一份合格的機械畢業(yè)設(shè)計？

講講我的經(jīng)歷吧----我是機電的

記得畢業(yè)設(shè)計時，老師一個星期見兩次，檢查進度。這個時候可以讓老師給你講講啊。不過之前一定要提前做工作，把和題目相關(guān)的資料多看看。

（資料，各種與題目相關(guān)的文獻資料。。。重點，是和你相類似的畢業(yè)設(shè)計）

見老師的時候一定要有思路，講的出，能唬住老師，即使你什么都沒做（話說，我就是靠一張思路圖，拖了一個月的時間）。老師交代的事，積極點，給老師留個好印象。

老師的印象很重要的，不知道你的學校如何，我們會有一個中期檢查，老師會找一個他認為最差的人去參加學院答辯（學院答辯，一群退休的老教授，虐死你）。老師沒選我，雖然我?guī)缀跏裁匆矝]做，但老師一直覺得我還可以。。。

做上面的這些事，主要是給自己爭取點時間。把畢業(yè)設(shè)計要用到的知識，又學了一下。不然答辯的時候就悲劇了。

最后一個月還是自己完成了。六張設(shè)計圖紙，電路圖，幾十頁控制程序代碼+設(shè)計說明書。想想當時為了平安畢業(yè)，也是蠻拼的。。。

PS：如果你實在做不出來的話，就買一份吧，機械畢業(yè)設(shè)計都在這里 買個自己修改修改，定做的話貴點，價錢看你的題目難易了，（當時我也想做一份的，但價錢太高。只能自己搞了，事后覺得其實也挺簡單的，看了三菱的使用手冊，自己的專業(yè)書，最后編了幾十頁代碼。功能都實現(xiàn)時，那種滿足比XX都好）

-----畢業(yè)設(shè)計的價格，合格定做的最少也要1000~2000左右，幾百塊錢的就是XX呵呵。

PPS：不知道這是我第幾次給人出壞主意了，我已畢業(yè)了，你還是好好學學相關(guān)專業(yè)知識，還是匿了吧

五金沖壓模具結(jié)構(gòu)一般分為那些板？

浮料現(xiàn)象在五金沖壓中是一種常見的不良之現(xiàn)象，浮料產(chǎn)生的原因是多種的，因此其解決方法也是多樣的。有的廢料是由于模具設(shè)計不良產(chǎn)生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因為沖壓操作者造成的。需作出一個有效的快速的解決方案時，應先仔細研究其種類及原因。下面以鄙人在五金模具設(shè)計之中的經(jīng)驗與各位朋友分享與交流，有不當或不足之外請指教。

一、浮料之種類

二、浮料之原因

三、浮料之對策

今天先講浮料之種類，對于浮料來說，本人依據(jù)其大小與形成因素把其分為三種

1、廢料之上揚現(xiàn)象

廢料是指在單一沖切（成型）工序中脫離產(chǎn)品之部分。其大小一般情況下與下模刀口形狀相同。其面積與危害在三種現(xiàn)象中是最大的。當這種現(xiàn)象出現(xiàn)的時候有可能使沖頭或刀口崩裂甚至崩斷，有可能使產(chǎn)品之導正針斷裂，還有可能使模板產(chǎn)生裂紋。

2、廢屑之上揚現(xiàn)象

廢屑是指單一工序中產(chǎn)生的非整體產(chǎn)品或是非整體廢料。其大小相對比較小，像產(chǎn)品之毛邊（毛刺）脫落形成；沖切廢料細絲等。出現(xiàn)這種情況時反映在產(chǎn)品出現(xiàn)擦傷、刮傷、凹坑或凹痕的現(xiàn)象。這種情況最主要是對產(chǎn)品造成不良，但這種情況在模具生產(chǎn)是最為常見也是比較隱蔽的。

3、廢粉之上揚現(xiàn)象

廢粉是指單一工序中因沖頭與產(chǎn)品之間的摩擦產(chǎn)生的微細粉屑。這種現(xiàn)象在產(chǎn)生初期肉眼一般難以發(fā)現(xiàn)，只有當積累一種程度時，沖頭與入仔發(fā)生顏色變化時才容易辨別。當廢粉達到一定程度時，容易造成沖頭斷裂或者入模入子崩裂。最容易發(fā)生在黃銅基與鋁基材中。

(今天先寫到這，明天寫形成之原因篇）

二、浮料之原因

1、廢料上揚之浮料

廢料上揚的原因首先來分析一下力的來源，廢料由于一般與沖頭或下模刀口的形狀相同，因此，廢料在模具的入子內(nèi)應該有一定的摩擦力存在，從沖切的原理上來說，廢料在切離以后由于材料的塑性或者說彈性變形的存在其會恢復組織結(jié)構(gòu)，換句話說其在無約束實際形狀應該大于下模刀口形狀，這也是為什么當把廢料從入子里面取出來的后再也不能輕松的把廢料再填充到下模入子里去的原因。如果促使廢料上揚應該有一個往上的力量而且大于該摩擦力及張力總和。這個力量有可能來自兩個方向，一是廢料材料本身存在的張力或彈力，由于廢料在沖切的過程中有折曲（簡單說）塑形變形，因此當沖頭脫離它時，其內(nèi)部的張力會有一個反彈的力量，或許是向下或許是向上；二是來自外部的力量，這個力量也有兩個方面，在沖頭與下模入子切離時，沖頭表面與原材料（及廢料）緊密貼合在一起與下模入子組成一個封閉的空間產(chǎn)生一個真空狀態(tài)，當沖頭上升的時候，破壞這一個真空狀態(tài)因此在空氣的負壓的作用誘使廢料與沖頭一起上升產(chǎn)生廢料上揚的現(xiàn)象；其次，在一般沖壓過程中，在下模入子里面都有廢料重疊的現(xiàn)象，當最新一片廢料加入時，其它的廢料本身的內(nèi)力（反彈力）也會促使新廢料上揚。所以當沖壓速度非常低，而且無廢料積料的現(xiàn)象存在的進候，廢料類的浮料現(xiàn)象很少發(fā)生。這也是其原由之一。

2、廢屑上揚之浮料

廢屑是如何產(chǎn)生的？它有幾種情況，一是產(chǎn)品或廢料的毛刺（或者稱為毛頭）的脫落；一是沖頭或模具的其它部分與原材料的不正常刮傷或撞傷造成細小廢料，這最主要是由于沖頭在需要對原材料作出過度作用時而沒有相對應的結(jié)構(gòu)；三是由于原材料在沖壓之前已經(jīng)做了表面處理，而表面處理層與材料本身還是存在一定的非結(jié)構(gòu)融合性的現(xiàn)象而會使材料的邊緣分離脫落；還有一種是由于模具設(shè)計的不合理，存在二次沖切（重切）或者過小廢料切削，一般來說沖切的寬度不應該小于1/3材料的厚度，這些過小的切削廢料容易與主體大廢料脫離或由于硬化崩斷形成廢屑。

3、廢粉上揚的原因

廢粉是原材料結(jié)構(gòu)性原因造成的，前面有說過是鋁基與黃銅基材料容易發(fā)生這種狀況。對于原材料來說是沒有辦法，而形成這種的原因是沖頭或入子的表面有粗糙度存在也就是說在一定放大的程度下其表面有凹坑。當沖頭或入子接觸原材料的時候，就會摩擦原材料（像銼刀銼鐵一樣）產(chǎn)生廢粉了。

[呵呵，上面說了其形成的原因，應該對其對策有想法了吧，對策也分三種情況一一說明，明天再來吧]

三、浮料之對策

1、廢料浮料之對策

通過以上兩則的現(xiàn)象與形成原因，因此可以分析出模具的對策。先對每一種廢料浮料的方法來做一下說明。

A、排料設(shè)計不當之引起的浮料

這種浮料最主要出現(xiàn)在排料的過程中，大多數(shù)產(chǎn)生了比較簡單的沖切形狀。如方形、較小邊異形廢料。

這個時候一般應該在設(shè)計時候故意做成工藝缺口，如梯形、燕尾形。使簡單的沖切形狀復雜，加大廢料的摩擦力阻止廢料反彈與真空吸料。

B、沖切孔本身是形狀簡單

如圓孔、方孔等。這種情況下從廢料浮料形成原因著手，一是改變反彈方向，二是減少真空面積。常有的方法如，1、把沖頭磨成單邊斜面或雙邊斜面，這樣一可以使材料變形，使材料內(nèi)部與外部的反彈力降低，二是降低了真空面積。2、還可在沖圓孔的時候在圓形沖頭中央磨一個小的凸臺，其作用與斜面一樣，不過這種方法對圓孔比較有效一些。3、當切離邊為三邊或兩邊時，不需切離的沖頭邊做成一定的臺階，這樣在沖壓的時候可以先做一個有點折彎的動作使廢料向下變形有利于廢料落料。4、把沖頭的切離面做成波紋形或者說粗糙面，可以用銼刀或電磨加工，增加空氣量而減少真空量。

C、對于所有有可能或者產(chǎn)生浮料的沖切形狀

上面B種方法（大多數(shù)是鉗工加工的）有時候并不是可以完全解決問題的時，這時應該從設(shè)計上靠考慮加以解決

1、沖切沖頭里加頂料針

在容易發(fā)生浮料的沖頭里加裝頂料針與彈簧，在分模的時候利用頂料針把廢料頂在下模入子里。這種方法適合沖切形裝比較大而原材料比較厚的場合。

2、下模入子與沖頭做尖角凹坑

即本身的正常步距應該是等于沖頭切離形狀面，但是在沖切形狀面靠近送料一端故意做成一個如三角形等異形凹坑而另一個切邊按正常邊設(shè)計，這樣在一步?jīng)_切的時候，需要切離邊由于有凹坑而會多出微小三角形的凸起而大于（實際上是超出）另一個切離邊，這樣再把相對應的沖頭做圓角處理不形成沖切效果，多出來的三角邊就會被拉進下模入子而強力抵住下模入子增大摩擦力從而防止反彈或抵止真空吸料。

3、下模入子孔邊作對稱擠壓點

通常在設(shè)計下模入子的時候會與沖頭對等間隙配合，而為了防止浮料，在下模入子做出1對或2對對稱點分別小于沖壓間隙1/2左右，這樣在沖切廢料的時候由于小間隙沖壓而把廢料卡住在下模入子里，這種文法可以且放電加瘤或者線割方式來完成。

4、把下模入子做成無直邊形

這種方法比較適合薄材料。一般在設(shè)計下模入子（刀口）的時候都會留有3-5mm的直邊。而這種方法是沒有直邊直接做成8-15'斜度，因此廢料是越向上間隙越小，而越往下間隙越大也就不容易向上跑料反彈了。

5、把下模入子留用3mm切離直邊余下部分用放電的方法把落料部分加大使廢料無積累，加長沖切沖頭的長度。每一次沖切都把廢料沖離到落料區(qū)，使廢料不可能向上浮料。

6、沖頭如加裝頂針一樣加吹氣孔與吹氣裝置。由于吹氣裝置可以和沖床聯(lián)動控制吹氣的時間，因此可以適用較薄材料上，這一點是頂針防浮料無法比擬的。

7、下?；蛳履|板加吹氣槽

這一種與沖頭吹氣原理相似又有不同，具體做法是在下模墊板做出氣道，然后在需要吹氣的落料孔鉆向下45的斜孔貫穿落料孔，而氣道與落料孔不通（切記這一點），利用空氣住下吹的時候形成一個負壓空間把廢料吸下去。這種方法適用薄材料。

（明天繼續(xù)講廢料類的浮料的對策方法，呵呵）

[浮料之對策]

8、采用外吸力吸廢料

方法是在下模模座下再增加一塊下模輔助板把所有有可能甚至所有沖切部位的落料孔在輔助板上做成一個大落料框，焊上一個類似漏斗的料管，然后用工業(yè)吸料器的連接在料管上。通過吸料器的吸力把所有的廢料都吸入工業(yè)吸料器里；什么廢料廢屑通通進去，保險可靠。呵呵。

9、極薄材料0.10以下簡單形狀防浮

由于極薄材料的沖壓間隙較小，上面一些防止廢料浮料的方法不是十分合適，如頂針頂料、下模做凸點、工業(yè)吸料器等。

對于這種材料來說，一般是把下模入子設(shè)計成8-12'無直身，然后通過試模測試出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下來，用長細頂針加金剛粉（鉆石膏）小心在下模入子做成幾個對稱粗糙點。這種方法很管用的，不過需要鉗工水平很高。

[廢屑浮料之對策]

廢悄浮料最主要是由于設(shè)計的不合理或者材料本身的原因造成的。

1、設(shè)計不合理方面

在沖切工序排樣的時候盡量避免有重切、過切現(xiàn)象。由于五金模具一般都是用CAD來做設(shè)計的，在做一些工序的時候沒有照顧好前面的工序已經(jīng)有半加工。

五金沖壓模具的沖頭斷掉是怎樣維修

那要看是怎么斷掉的? 如果只是 刃口崩裂的話只需要磨出刃口價高掛位就可以了！ 如果是沖子從中間斷開 那就要 拆掉斷開的沖子 換上新的沖子就OK了

五金模具不用下模刀口可以嗎

五金模具不用下模刀口不可以

一 工序設(shè)計分類

1 刀口設(shè)計

A刀口設(shè)計分類：

a 落料――用沖模沖切材料，沖下來的部分為沖件，沖件尺寸跟下模尺寸一樣大

b 沖孔――用沖模沖切材料，沖下來的部分為廢料，孔徑大小跟沖子尺寸一樣大

c 切斷――用沖模沖切材料，沖下來的部分有沖件和廢料

d 切口――在坯料上沖出缺口。缺口部分發(fā)生彎曲

e 切邊――將工件的邊緣切去

B 刀口設(shè)計類型：

a 常用型刀口（圖1）

適用于落料、沖孔、飛邊等，落料型產(chǎn)品尺寸跟下模一致，沖孔尺寸跟沖子一致，飛邊類似沖孔

?

b 分層式刀口（圖2）

適用于高速模具或刀口容損模具

?

注：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

c 頂?shù)资降犊冢▓D3）

適用于需確保沖件平面度的模具

?

注：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

d 單邊刀口（圖4）

適用于單邊斷料模具。

?

注：一般情況要做靠刀形式

e 上下型刀口（圖5）

適用于復合模

?

f 連剪帶扎型刀口（圖6）

適用于沖制連剪帶扎沖件模具，包括連續(xù)模、復合模。（圓形拉深件也可用此作法，但條件是邊高度小于5T）

?

注：上下模均需裝退料裝置

?

2 成型設(shè)計

1）向上折彎（圖1）

注意事項：

下模需裝浮塊，浮塊浮平于下成形鑲件，上成形鑲件裝于脫料板

?

2）向下折彎（圖2）

注意事項：

下模周邊需裝浮料裝置，上成形鑲件裝于公夾板

?

3) 型折彎（圖3）

?

注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板，向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板，上下模均需脫料裝置

?

4.1) 型折彎（圖4）

?

注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

?

4.2) 型折彎（圖5）

?

注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

?

4.3) 型折彎（圖6）

?

注：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）

?

5)V型折彎

適合單沖成型模，多用于機箱、機板等大型沖件。注：下模做產(chǎn)品角度，上公一般比產(chǎn)品小2度。

?

3.壓線設(shè)計

1）壓線目的

1.材料預變形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更準確

2.防止折彎時所產(chǎn)生的拉料變形

2）壓線的位置及尺寸要求

1.壓線位置應選在內(nèi)外折線之間，補償系數(shù)的1/2處。如圖（A）

2.壓線長度應小于料邊1mm左右，且調(diào)整至整數(shù)。如圖（A）

3.壓線入子截面形狀如圖（B）;其中0.3，92為不變尺寸

?

4.壓筋入子設(shè)計

1）壓筋目的

1.減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確

2.減小折彎時所產(chǎn)生的拉料變形

2）壓筋入子的尺寸要求

壓線入子截面形狀如圖所示。壓筋工作部分寬度為0.8~1.2。高度為0.2~0.4。當料厚T＜0.8時，壓筋寬度取0.8mm;當料厚0.8≦T＜1.2時，壓筋寬度取1.0mm﹔當料厚T≧1.2時，壓筋寬度取1.2mm。(適用于機箱模)

?

5.壓毛邊入子設(shè)計

1．壓毛邊作用

在產(chǎn)品要求剪切邊無毛刺時，壓毛邊可以倒去沖切時所產(chǎn)生的毛刺

2．壓毛邊分類及尺寸要求

壓毛邊可分為兩種方式﹕內(nèi)孔壓毛邊，如圖（A）;外形壓毛邊，如圖（B）其具體尺寸如圖（A），（B）所示; 當T≦1.0mm時產(chǎn)品外形向料內(nèi)一側(cè)偏移0.4T,當T1.0mm時產(chǎn)品外形向料內(nèi)一側(cè)偏移0.5mm(即為入子外形)。入子高度為模板厚度加0.4~0.6mm

?

6 彈簧設(shè)計

1）．選用原則:

1.彈簧長度選擇一般保證:在開模狀態(tài)時彈簧的預縮量一般取值2~4mm(如遇特殊情況需加大預壓時，視需要來確定壓縮值);閉模狀態(tài)彈簧壓縮時小于或等于最大壓縮量(最大壓縮量 LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值％).

2.復合模外脫板用紅色彈簧，內(nèi)脫板用錄(棕)色彈簧

3.沖孔模和成形模用錄色或棕色彈簧

4.活動定位銷一般選用8.0頂料銷，配10.0*1.0圓線彈簧和M12.0*1.5止付螺絲

5.彈簧規(guī)格優(yōu)先選用30.0;在空間較小區(qū)域考慮選用其它規(guī)格(如25.0,20.0,18.0….)

2）．分布原則:

1.彈簧分布排列時，應保證彈簧過孔中心到模板邊緣距離大于外徑D,與其它過孔距離保持在5mm以上實體壁厚

2.彈簧排列首先考慮受力重點部位，然后再考慮整個模具受力均衡平穩(wěn)。受力重點部位是指:復合模的內(nèi)脫料板外形和沖頭的周圍;沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽牙成形的地方。

3.在內(nèi)導柱的周圍也應均勻的分布彈簧，以保模具運動正常

3）．模板加工孔:

1.彈簧在模板上的過孔，根據(jù)彈簧外徑不同取值不一樣

直徑≧25.0時，過孔取單邊大1.0mm,如30.0的彈簧，在模板的過孔為32.0

直徑＜25.0時，過孔取單邊大0.5mm,如20.0的彈簧，在模板的過孔為21.0

2.彈簧過(沉)孔位置尺寸可不用標注;直徑尺寸則在注解處說明，精確到小數(shù)點后一位

7 切斷成形設(shè)計

作業(yè)說明：

1.先剪后折刀口高度為1.0mm，斜1.5度，目的是減少沖頭同切口之間的接觸面，以便減少摩擦

2.沖頭切口底部直0.5~2mm,是沖頭切口底部直0.5~2mm,是刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷后折邊

?

8.靠刀型式設(shè)計

靠刀常見形式

1.單邊沖切靠刀 沖切面一個沖裁間隙，靠刀面割單+0.01MM(簿材視情況而定)。 常見形式見下圖(1),(2),沖子厚度一般為10~15MM.(1)圖靠刀高度5MM，寬度3~5MM﹔(2)圖靠刀高度5~10MM.

?

2.單邊折彎靠刀 成形沖與成形邊間隙是一個料厚,靠刀面割單+0.01MM. 常見形式見下圖

(3),(4),(5),(6).成形沖厚度一般為10~15MM. (3),(5),(6)圖靠刀寬度3~5MM，(3)圖靠刀高度5MM, (4)圖靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 圖靠刀高度為折彎邊高H+1.5~2MM

?

9 打色拉孔設(shè)計

第一種方法( 產(chǎn)品外觀好，精度高，穩(wěn)定。但多工程)

1.色拉孔的分類

色拉孔根據(jù)產(chǎn)品的要求不同﹐一般有深和淺兩種類別。如圖一所示色拉是產(chǎn)品互相鉚接時﹐采用淺色拉孔成形﹔圖二所示色拉用于鉚拉釘之用﹐采用深色拉成形。在設(shè)計過程中﹐依據(jù)如圖所示加以區(qū)分色拉形式﹐對其采用不同的成形方法。

?

對于色拉孔的成形﹐一般分為三個步驟﹐第一步﹕沖底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕沖色拉過孔。由于色拉的形式有兩種﹐對于其成形過程﹐有特殊的要求﹐據(jù)本內(nèi)容詳見下列敘述。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖三所示﹕在第一步?jīng)_底孔﹐沖頭直徑=D-0.4mm

?

第二步﹕打色拉孔﹐如圖四和圖五所示﹕

?

第三步﹕沖色拉過孔﹐如圖六和圖七所示﹕

在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優(yōu)先考慮入子)

1.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

2.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

?

第二種方法(節(jié)省工程，孔徑尺寸可保證。但擠斜面時，沖頭受力大，上墊板易打下沉)

1當工程排布緊時，可采用先擠凸打色拉斜面，后沖色拉孔

第一步擠凸打色拉斜面，如圖八和圖九所示﹕

?

第二步﹕沖色拉過孔﹐如圖十和圖十一所示

在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優(yōu)先考慮做入子)

3.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

4.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D.

?

第三種方法(節(jié)省工程。但擠斜面時易起毛剌，色拉孔不精確)

1.當工程排列緊張時，可采用預沖大孔(比原色拉孔正值大30%)，后打色拉。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖十二所示﹕沖頭直徑=(D+30%D)mm.

?

第二步打色拉。如圖十三、圖十四所示

?

10 滑塊結(jié)構(gòu)設(shè)計

1）滑塊固定形式

常用的有如下幾種：

1.適用于中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

2.適用于以共享方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)

3.適用于需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)

4.適用于需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅沙扁線彈簧。(如圖4)

5.適用于要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內(nèi)導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)

?

2）滑塊通用結(jié)構(gòu)及尺寸

1 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內(nèi)角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內(nèi)角取R0.3

2 圖(7)(8)為滑塊常用的結(jié)構(gòu)形式

圖(6)應用于滑塊尺寸較小而無法設(shè)置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm

3 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

(1) 材料厚度大于或等于0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙

(2) 材料厚度小于0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙

(3) 大中型滑塊割共享時﹐設(shè)計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共享處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共享滑塊配合間隙一般取0.02

4 滑塊斜角P在15度內(nèi)時可任取﹔當大于15度時﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

滑塊斜角優(yōu)先選用5﹐10﹐30﹐45幾種規(guī)格

?

3）滑塊設(shè)計注意事項

1滑塊垂直運動行程一般不得大于滑塊厚度的一半﹔

2 為確?；瑝K活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數(shù)量的浮升銷或彈簧

3 當滑塊以共享形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉(zhuǎn)180度進行加工﹐此時設(shè)計人員不需將像素旋轉(zhuǎn)﹐調(diào)整工作由加工部門自行處理

4如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小于或等于15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大于15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式

?

11 折塊＆滾軸設(shè)計

1．作用

減少折彎邊損傷

減少折塊磨損

2．適用90度折彎

3. 制作方法

(1) 滾軸

1.一般情況下，滾軸選用6.00,特殊時可選用4.00

2.滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖

(2) 折塊

1.折塊采用夾板銑槽，內(nèi)六角螺絲(M10)固定

2.H取值小于內(nèi)脫板厚度.折塊上部內(nèi)磨0.1作用主要是防止折塊將材料刮傷

3.有內(nèi)導柱時折塊與內(nèi)脫板的間隙為+0.1，無內(nèi)導柱時折塊與內(nèi)脫間隙為0.02

?

4.折塊規(guī)格與脫板厚(X)和槽深(S)的關(guān)系表：

?

(3) 滾軸溝槽加工詳細圖:

?

(4) 折彎模具中，當產(chǎn)品的折彎高度低于5.0mm,或其它原因無法用滾軸折彎時,可采用倒圓角的方式折彎,試模完成后在R角處鍍硬鉻,以保證其強度。如圖＜A＞

?

12 側(cè)刃定位設(shè)計

在連續(xù)模設(shè)計中﹐為使材料送料精確,使用節(jié)距定位來保證材料的送料步距。節(jié)距定位一般有切舌式和側(cè)刃定位兩種方式。因采用側(cè)刃定位尺寸穩(wěn)定﹐固常使用之。側(cè)刃定位與沖頭的間隙為0.01mm.。側(cè)刃定位塊尺寸請參考標準件”節(jié)距定位塊”。結(jié)構(gòu)方式請詳見(圖一)

?

13 側(cè)面定位結(jié)構(gòu)設(shè)計

1．適用于側(cè)推成型定位（常用于單沖成型）

2．制作方法：

側(cè)推成型時﹐外定位需采用浮升定位的方式﹐具體結(jié)構(gòu)如(圖一)所示﹐各零件配合間隙請依據(jù)其標準間隙予以取舍。定位塊的尺寸請參考標準件”斜面定位塊”

?

14 兩用銷設(shè)計

制作方法：

1. 選用兩用銷

兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優(yōu)先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”

2. 兩用浮升銷與之相關(guān)尺寸(如圖)

1.兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的質(zhì)量﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現(xiàn)象的出現(xiàn)﹐根據(jù)標準兩用銷的規(guī)格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

2.開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內(nèi)導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內(nèi)﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規(guī)定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據(jù)實際情況確定脫板讓位間隙

3.浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料順利﹐故而規(guī)定剪切前材料與浮升銷的間隙為0.10mm;剪切后材料與浮升銷的間隙為0.05mm

?

15 導正銷裝置設(shè)計

1．導正銷結(jié)構(gòu)(方式一)

連續(xù)模中，為確保產(chǎn)品精度; 工件能精確，平穩(wěn)的送料，會運用導正銷來達到要求

?

1）.如上圖所示導引裝置，導正銷固定于上脫板，導引有效長度S一般取1.5T， 當S≦0.3時,S取0.5，T0.3時S取1.5T。

2．導正銷結(jié)構(gòu)(方式二):

1.如下圖所示導引裝置，適用于T≦0.5mm之材料，引導沖固定在夾板上

2.此裝置在脫板上需使用導正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置導正浮升銷; 如上圖所示結(jié)構(gòu)。為避免在產(chǎn)品處有壓印，下模導正浮升銷直徑D2需大于上模導正浮升套直徑D4。

上模配置彈簧力應小于下模彈簧力。

?

16 打凸點結(jié)構(gòu)設(shè)計

在機箱產(chǎn)品中，經(jīng)常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設(shè)計方法

1．定位凸點

在模具設(shè)計時，通常采用沖孔的形式來作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為準，防材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致

定位凸點可分向上及向下打凸兩種形式

1) 向上打凸點，如圖(一)

凸點沖頭直接固定在下模板內(nèi)，上模采用脫料裝置保證順利脫料

2) 向下打凸點，如圖(二)

凸點沖頭固定于脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式; 如無法判斷，請示上級主管

?

2．接觸凸點：

對一些直徑較小，高度不高的凸點，設(shè)計時可將凸點沖頭與下?？滓恢拢环砰g隙，凸點高度由沖頭球面來控制

對于凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，凸點沖頭可直接取產(chǎn)品圖中的凸點內(nèi)部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸

接觸凸點也可分向上及向下兩類

1.向下打凸點，如圖(三)

凸點直徑≦2.0時，沖頭直接固定在脫料板內(nèi)

凸點直徑﹥2.0時，沖頭應固定在夾板內(nèi)

2.向上打凸點，如圖(四)

凸點沖頭直接固定在下模板內(nèi)

?

17 反折壓平設(shè)計

對于模具設(shè)計中﹐反折成型一般采用兩種方式﹕上壓式和側(cè)推式

1. 上壓壓平一般分為四個步驟去設(shè)計﹐以其保證產(chǎn)品的尺寸。展開圖中K值等于0.4T

2. 翻邊成形過程如下圖一(左)所示﹕

第一步﹕同時壓線及成形R1圓弧﹐即打1/4圓周

第二步﹕折90度彎﹐采用滑塊成形

第三步﹕壓平成形

3. 翻孔成形過程如下圖一(右)所示

第一步﹕折90度彎﹐可采用直接脫料的方式

第二步﹕折70度角

第三步﹕壓平成形

?

4. 上壓壓平?jīng)_頭形狀

?

上壓壓平?jīng)_頭形狀如圖二所示﹐其沖頭R值的選取與材料厚度有一定的關(guān)系﹐一般在以下料厚取值為

T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.當T值為其它值時﹐請討論后決定。

C(直段)D+1mm,實際設(shè)計中可取C=B+2mm

其圖中2T尺寸﹐設(shè)計時請依據(jù)閉模時為其保證

當反折邊較高時﹐采用側(cè)推的方式成形。成形過程分為三個步驟﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.側(cè)推推平。詳見圖三

?

18 卷圓設(shè)計

卷圓成型一般建采用兩種方式﹕上壓式和側(cè)推式。其成型過程如圖一所示

?

19 抽牙結(jié)構(gòu)設(shè)計

三 抽牙制作標準

1抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距）

R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(/4-1)EF*EF, ∴預沖孔=D-2AB

?

T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

0.5T0.8時取EF=70﹪T

T≧0.8時取EF=65﹪T

2 常用攻牙成型各部分尺寸之標準：

?

4.常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便于更換

?

?

?

?

20 凸包成形設(shè)計

1.　產(chǎn)品形狀

在MB板等產(chǎn)品上經(jīng)常可以看到一些高度較高的凸包，如圖（A）所示。

?

2.成型方法

產(chǎn)品的凸包高度（H）比較高，在一次抽凸成形時容易拉破。為了避免發(fā)生拉破現(xiàn)象保證產(chǎn)品成形以后的形狀尺寸，一般要分兩步成形

第一步：抽弧形。如上圖(B),注意以下幾個重點：

(1). 產(chǎn)品抽弧成形后的c和d兩點間的周長L1(由三段弧長相加)應稍大于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2（a和b參見圖A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm

(2). 下模入子c和d兩點間的直線距離等于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點間的直線距離D5

?

(2) 初步產(chǎn)品抽弧形時的外形尺寸：

1 如圖（f）所示，以3點（下與下模入子內(nèi)孔兩r1圓弧的切點及抽凸底部的中點（g）作圓

2 經(jīng)過修剪如圖（g）所示，測出點c和點d間三段圓弧的總長度L1

3 如果此三段弧總長L1小于產(chǎn)品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2，則通過把抽凸底部中點g向下移動一段距離h（h可以0.5mm為一階）后得出點h,重新過三點作圓，如圖（h）所示

4 重復步驟3.2.2.2和步驟3.2.2.3，直到滿足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通過此方法求出產(chǎn)品抽弧形時的外形尺寸

3.確定抽弧形沖子端部球體半徑的方法：

1 以第3.3.2步確定的產(chǎn)品抽弧形時的外形尺寸偏移一個材料厚度。如圖(I)

2以下模入子內(nèi)孔中半徑為r1的兩圓弧偏移T＊0.6%。如圖(I)

3用三點作圓的方法畫出與步驟3.3.3.1和步驟3.3.3.2中確定的三段弧相切的圓，此圓的半徑R就是抽弧形沖子端部球體的半徑R（取小數(shù)點后一位小數(shù)，但標注尺寸時精確到小數(shù)點后兩位）。如圖（J）

?

(4) 確定抽弧形沖子身部直徑：

1 如果(3)確定的圓球心在產(chǎn)品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)以上時，圓球與產(chǎn)品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的斷面。如圖(K)所示，D9就是所求的抽弧形沖子身部的直徑。

2如果(3)確定的圓球圓心在產(chǎn)品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)與下表面之間，就取抽弧開沖子的身段直徑D9等于圓球的直徑(即D9=2*R)，抽弧形沖子的端部形狀就是一半球體。如圖(I)

3如果(3)確定的圓球圓心在產(chǎn)品材料下表面(即下模板與材料接觸面)以下時，必須請主管決定。

?

(5) 其它注意事項：

2 整形沖子都裝在脫板上，不允許過夾板

燕尾夾沖壓模具的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于燕尾夾沖壓模具怎么用、燕尾夾沖壓模具的信息別忘了在本站進行查找喔。