本篇文章給大家談?wù)勂嚊_壓模具怎么檢測，以及汽車沖壓模具視頻對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、沖壓車間操作工每日開工前,需對設(shè)備進行哪些檢查？



• 2、請問汽車模具中的鑄件和鍛件在經(jīng)過熱處理后，需要經(jīng)過哪些檢測項目呀？以及他們的檢測方式及要求。
• 3、白車身外表面件缺陷檢查方法
• 4、汽車鈑金檢具如何測量
• 5、沖壓模具 檢測技術(shù)步驟有哪些

沖壓車間操作工每日開工前,需對設(shè)備進行哪些檢查？

確保正確安裝。.范圍 : 適用于本公司沖壓模zhi具調(diào)模工。.職責 : 模具調(diào)模工使本作業(yè)指導(dǎo)書付諸實施。.工作程序 根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃,對要使用的模具種類、標識進行確定。 熟悉所要調(diào)試的零件沖壓工藝規(guī)程和各工序的要求。 檢查所要安裝的模具尺寸參數(shù)能否滿足工藝規(guī)定的設(shè)備規(guī)格參數(shù)。對所使用的模具進行檢查，掌握模具的結(jié)構(gòu)特點及操作方法，以及注意事項。 根據(jù)工藝規(guī)程選用機床，并檢查各部位工作是否正常，如需檢查機床的平行度，則通知機修人員。 在安裝模具前，把機床臺面、滑塊和模具上、下表面擦試干凈。 模具高度和機床調(diào)整高度需用墊鐵的只能放在模具下模板下；確需墊在上模板上的，在模具維修工指導(dǎo)下擺放。 模具壓板墊鐵必須高于模具所壓部位，并用對角逐步鎖緊法。 調(diào)整模具時,將轉(zhuǎn)換開關(guān)置于寸動位置。模具安裝好后,將行程開關(guān)扭至“調(diào)整”位置，逐步調(diào)整行程深度。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術(shù)。沖壓件是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀，尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。

環(huán)球的鋼材中，有50~60%是板材制成的，此中大部分是經(jīng)過沖壓加工制成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產(chǎn)品中，也有大量精密沖壓件。

沖壓是高效的加工舉措，采取復(fù)合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術(shù)操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，加工成本低，集體每分鐘可加工數(shù)百件，生產(chǎn)效率高，受到許多加工廠的喜愛。

沖壓件與鑄件、鍛件相比，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓加工可制出其他加工方式難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產(chǎn)中，常用于沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。

請問汽車模具中的鑄件和鍛件在經(jīng)過熱處理后，需要經(jīng)過哪些檢測項目呀？以及他們的檢測方式及要求。

一般根據(jù)圖紙上的技術(shù)要求檢測，主要有兩項：洛氏硬度HRC和尺寸公差要求。

白車身外表面件缺陷檢查方法

白車身外表面件缺陷檢查方法有以下幾種：

1 表面質(zhì)量缺陷及檢測

沖壓件的表面質(zhì)量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。

A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在極大的安全隱患；

B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；

C類缺陷是指用油石打磨后才會發(fā)現(xiàn)的缺陷，通過模具結(jié)構(gòu)調(diào)整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。

沖壓件表面質(zhì)量檢測方法可分為外觀檢測方法和尺寸檢測方法兩種類型。

外觀檢測可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢測則需通過借助測量工具進行檢測， 如利用檢具， 檢測沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標測量儀， 對沖壓件孔的位置進行精密測量。

2 沖壓缺陷的影響因素

汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷[1],導(dǎo)致沖壓缺陷的因素可歸結(jié)為以下幾點：

1、理論上，通常應(yīng)用成型極限曲線（FLD）表示板料成形性能，其中金屬材料的應(yīng)變硬化指數(shù)n和厚向硬度指數(shù)r對曲線擬合效果影響顯著。

在沖壓變形中，應(yīng)變硬化指數(shù)n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發(fā)生頸縮缺陷。厚向硬度指數(shù)r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。

2、不同沖壓方法應(yīng)采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內(nèi)部含有雜質(zhì)，都會影響制件表面質(zhì)量，使其產(chǎn)生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖裁件質(zhì)量有著極其重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現(xiàn)較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成一定厚度的毛刺，且制件會產(chǎn)生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應(yīng)均勻合理。

此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質(zhì)量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進而易于產(chǎn)生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

3、影響沖壓缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設(shè)置、潤滑油的使用以及成型工序的設(shè)定等。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導(dǎo)致危險斷面變薄破裂。

由于大型制件結(jié)構(gòu)的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設(shè)置拉延筋以控制不同區(qū)域的板料流入速度，使沖壓件得到均勻變形。

沖壓工序的設(shè)置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結(jié)構(gòu)不發(fā)生干涉的情況下，盡可能采用最少的工序加工生產(chǎn)。

另外，隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進行數(shù)值模擬[2],優(yōu)化工藝過程及參數(shù)，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產(chǎn)成本。

3 沖壓件質(zhì)量改進措施

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等[3].本文將針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的預(yù)防措施與解決方案。

3.1 起皺

起皺缺陷產(chǎn)生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應(yīng)力達到一定程度時，厚度方向失穩(wěn)。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，第一種是由于進入凹模腔內(nèi)材料過多而形成的材料堆積起皺；第二種是由于板料厚度方向失穩(wěn)或拉應(yīng)力不均勻而產(chǎn)生的失穩(wěn)起皺。

為了抑制該缺陷，具體的解決思路如下：（1）從產(chǎn)品設(shè)計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區(qū)域呈順滑狀態(tài)連接；對于產(chǎn)品易起皺部位可適當?shù)卦黾游显煨停?/p>

（2）從沖壓工藝設(shè)計方面出發(fā)：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內(nèi)增加成形工序；

（3）對于沖壓材料的選擇：在滿足產(chǎn)品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應(yīng)選用成形性較好的材料。

3.2 開裂

開裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過程中，應(yīng)變超過其極限，最直觀的表現(xiàn)是制件表面產(chǎn)生肉眼可見的裂紋。

通常可以將其分為三種類型：第一種是由于材料抗拉強度不足而產(chǎn)生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；第二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；第三種是由于材料內(nèi)有雜質(zhì)引起的裂紋。

因此，為了預(yù)防斷裂缺陷，最根本的措施是減少應(yīng)力集中現(xiàn)象。具體方案如下：

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調(diào)整拉延筋參數(shù)，防止由于脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）采用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

3.3 回彈

絕大部分沖壓制件都會產(chǎn)生回彈缺陷，回彈產(chǎn)生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卸載，導(dǎo)致局部或整體發(fā)生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態(tài)等都會影響回彈。

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調(diào)整拉延筋參數(shù)，防止由于脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）采用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

對于回彈缺陷，解決思路如下：

（1）補償法，即根據(jù)彎曲成形后沖壓件回彈量的大小，預(yù)先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來補償工件成型后的回彈，該方法中所需補償?shù)幕貜椓看笮≈饕罁?jù)人工經(jīng)驗估計或CAE數(shù)值模擬分析結(jié)果來確定

（2）拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內(nèi)部的應(yīng)力分布較為均勻，進而減少回彈量；

（3）局部加壓法：使變形區(qū)變?yōu)槿蚴軌旱膽?yīng)力狀態(tài)，從根本上改變彈性變形的性質(zhì)；

（4）通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提高沖壓件剛度，減少變形。

汽車鈑金檢具如何測量

一、汽車檢具的概述：

檢具是沖壓件和焊接件等在線檢測檢驗夾具的簡稱，與其它版本文件提到的樣架有同樣意義。檢具是一種按需方特定要求專門制造的檢測工具。檢具的形面必須根據(jù)零件的CAD數(shù)據(jù)銑削加工，能體現(xiàn)零件的所有參數(shù)，對零件進行定性檢測。對于零件上的某些極重要的功能尺寸，還能利用檢具進行數(shù)值檢測。檢具還應(yīng)具有測量支架的功能，但是當檢具在線檢測功能與測量支架功能不能同時滿足時，應(yīng)首先滿足檢具的在線檢測功能。

檢具設(shè)計、制造和驗收應(yīng)以產(chǎn)品圖紙和主模型（或CAD數(shù)據(jù)）為基準。當零件無主模型（或CAD數(shù)據(jù)）時，應(yīng)以產(chǎn)品圖紙和經(jīng)需方認可的樣件作為依據(jù)。

在正常是有頻率和良好的保養(yǎng)維護情況下，應(yīng)保證檢具與其對應(yīng)的壓延模具和焊接夾具具有相同的使用壽命。

檢具制作前考慮事項（五點）：

1.成品要求精度的部位及精度確認方法。

2.精度要求的重要度及確認方法。

3.成品在沖壓件加工時產(chǎn)生變形量考慮。

4.使用上的考慮（方便、輕量化、快速）。

5.整體結(jié)構(gòu)堅而不變形。

三、檢具的介紹：1.使用目的：

零件的形狀、減邊、折線、孔位的檢查。

2.使用材料：

A、輪廓（外形）表面：

大、中沖壓件：由可加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；

小沖壓件：鋁合金或鋼或加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；

檢查樣板及其它：鐵材或樹脂。

B、檢具骨架：

大、中沖壓件：本體及分割體：1）樹脂——具有良好之表面及耐磨耗性之樹脂，再經(jīng)玻璃纖維補強后具充分之強度。2）鋼材。

小沖壓件：鋁合金

C、補強構(gòu)造：

鋼管——腳架部分為圓形，外徑1cm以上，基座方管外形2525mm以上，鋼管架構(gòu)完成后應(yīng)給予適當熱處理以消除內(nèi)應(yīng)力，檢具的構(gòu)造應(yīng)具有充分的強度，在正常使用下不得產(chǎn)生任何彎曲變形。

D、基準塊：

大、中沖壓件：鋼鈑或鋼鈑加樹脂；

小沖壓件：鋁合金。

3.涂裝：

A、檢具制作完成后，檢具本體及腳架要進行涂裝作業(yè)：

檢查作業(yè)性質(zhì)之區(qū)分（本體治具部分）：零接觸面：白色；間隙檢查面：3mm間隙（形狀部）綠色；1mm間隙面（孔位部）紅色；非檢查面區(qū)：綠色。

B、外觀涂裝：

檢查治具的腳架及本體宜噴藍色或客戶要求。

四、檢具的制作工藝：

A、生產(chǎn)準備：

1.接受任務(wù)后，了解模型制造工藝要求、質(zhì)量要求、速度要求；

2.了解制造主模型所需各種原材料的庫存情況；

3.了解各種設(shè)備。

B、審圖：

C、取毛坯：

1.簡單型面用泡沫板，按圖紙手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,負加工余量,標注坐標,交檢后刷脫模劑(高速潤滑脂)；

2.復(fù)雜型面按產(chǎn)品圖尺寸,下好毛坯料,標注坐標線,由數(shù)控加工完成后按程序員提供的檢測點對照產(chǎn)品圖檢查型面及輪廓是否有足夠的加工余量。

D、填充可加工樹脂：

LY-15，甲組份：白色膠泥狀。乙組份：紅棕色膠泥狀，按比例配制；

甲：乙龍苑（2：1），吉大（1：0.8）由攪拌機攪拌均勻；

敷料前應(yīng)再次揉打（增強密度，減少氣孔發(fā)生），敷料壓實厚度為30-40mm(包括加工余量)。

E、屬支撐骨架制作：

1.小型主模型面管選12，大中型選16鋼管，型面管應(yīng)隨形布置，網(wǎng)格間距150-200mm,距周邊留30-40mm；

2.底座框架用鋼管或空心方鋼45度角連接，平行度及相鄰兩角垂直度公差2mm，橫檔間距350-400mm，順檔間距450-500mm。

3.支撐管兩端面壓扁焊接或砂輪修磨，隨支撐面粘合后焊接，同時焊接808010mm基準骨架及起吊裝置,并用CO2保護焊滿焊，每根管鉆3-5排氣孔，交時效處理。時效完后用砂輪機將焊接處修光，并將多余焊點打平。

F、骨架與型面可加工樹脂的連接：

粘接料按比例配制（LY-15要求同型面料），攪拌均勻后將型面管與型面料之間空隙填實，并將型面關(guān)管埋入粘接料中厚度10-15mm。

G、制作假基準：

將305025mm的板料塊或木塊均勻粘接在底部框架上，用高度尺及平鏟修平（大型數(shù)控銑銑平），厚度距離方鋼20mm。

H、基準：

1.材料LY-10甲組份黑色糊狀，乙組份淡黃色液體。甲：乙=100：15，在測量尺平臺上按照基準位置用基準塊及泡沫板圍好10010025的基準方槽，并涂刷脫模劑，然后將主模型基準骨架找正，落入方槽中，并密封好；

2.將LY-10基準料（甲組料因有沉淀，使用前應(yīng)單獨充分攪拌均勻）按比例攪拌均勻，澆注到方槽內(nèi)，待24-48小時固化后，標注X，Y，Z基準值、圖號，送數(shù)控銑加工。

I、型面精修：

數(shù)控加工完后，根據(jù)電算提供的檢測點對照產(chǎn)品圖進行檢測，確認尺寸基本滿足要求，數(shù)據(jù)與產(chǎn)品相符后方可進行精修。

J、表面處理：

型面精修后，用環(huán)氧樹脂進行表面處理，使表面針孔填平，補齊增加表面強度，環(huán)氧樹脂要求薄而均勻，固化后用水砂紙打磨，工作表面必須棱線清晰。

K、刷漆，打標牌：

金屬骨架根據(jù)用戶要求的顏色全部刷漆，打出標牌及坐標標牌，劃出100-200坐標網(wǎng)格線，劃出孔位線、修邊線并涂黑色標記界線。

沖壓模具 檢測技術(shù)步驟有哪些

沖壓模具再制作前期，開始是模具DL圖的檢測，這是模具檢測的第一關(guān)，之后是保麗龍的檢測，也就是泡沫模型的檢測，一般這是鑄造前的最后的一道檢測程序，如果此序沒有發(fā)現(xiàn)問題，在鑄造之后就不會有很大的問題，一旦有問題，如果涉及到模具結(jié)構(gòu)要修改的，那這個模具基本上就報廢了，如果改動小的話，還是可以改的，，之后模具加工好以后，就會送到廠家進行為期3000件的試制，在批量合格以后，就可以對模具進行驗收了。有些模具在做完3000件以后，還會進行TD等處理，一般是針對大批量件才會TD，最少10萬件，在這個數(shù)量之下，模具一般是不會做這個處理的。這是大概的流程。

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