今天給各位分享沖壓模具有哪些失效形式的知識，其中也會對沖壓模具失效的主要形式進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、模具失效的特點???
• 2、影響沖模模具壽命的因素都有哪些原因？
• 3、沖壓模具常見問題與維修方法是什么？
• 4、沖壓車間的大部分模具經(jīng)過一段時間的使用，會失去原來的什么?
• 5、模具的失效形式有哪些？

模具失效的特點???

模具失效

冷熱模具在服役中失效的基本形式可分為：塑性變形；磨損；疲勞；斷裂。

(1)塑性變形。

塑性變形即承受負(fù)荷大于屈服強度而產(chǎn)生的變形。如凹模出現(xiàn)型腔塌陷、型孔擴大、棱角倒塌陷以及凸模出現(xiàn)鐓粗、縱向彎曲等。尤其熱作模具，其工作表面與高溫材料接觸，使型腔表面溫度往往超過熱作模具鋼的回火溫度，型槽內(nèi)壁由于軟化而被壓塌或壓堆。低淬透性的鋼種用作冷鐓模時，模具在淬火加熱后，對內(nèi)孔進行噴水冷卻產(chǎn)生一個硬化層。模具在使用時，如冷鐓力過大，硬化層下面的基底抗壓屈服強度不高，模具孔腔便被壓塌。模具鋼的屈服強度一般隨碳(c)的含量從某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情況下，不同化學(xué)成分的鋼具有的抗壓強度不同，當(dāng)鋼硬度為63HRC時，下列4種鋼的抗屈服強度由高到低依次順序為：W18Cr4VCr12Cr6WV5CrNiW。

(2)磨損失效。

磨損失效是指刃門鈍化、棱角變圓、平面下陷、表面溝痕、剝落粘膜(在摩擦中模具工作表而粘了些坯料金屬)。另外，凸模在工作中，由于潤滑劑燃燒后轉(zhuǎn)化為高壓氣體，對凸模表面進行劇烈沖刷，形成氣蝕。

冷沖時，如果負(fù)荷不大，磨損類型主要為氧化，磨損也可為某種程度的咬合磨損，當(dāng)刃口部分變鈍或沖壓負(fù)荷較大時，咬合磨損的情況會變得嚴(yán)重，而使磨損加快，模具鋼的耐磨性不僅取決于其硬度，還決定于碳化物的性質(zhì)、大小、分布和數(shù)量，在模具鋼中，目前高速鋼和高鉻鋼的耐磨性較高。但在鋼中存在有嚴(yán)重的碳化物偏析或大顆粒的碳化物情況下，這些碳化物易剝落，而引起磨粒磨損，使磨損加快。較輕冷作模具鋼(薄板沖裁、拉伸、彎曲等)的沖擊，載荷不大，主要為靜磨損。在靜磨損條件下，模具鋼的含碳量多，耐磨性就大。在沖擊磨損條件下(如冷鐓、冷擠、熱鍛等)，模具鋼中過多的碳化物無助于提高耐磨性，反而因沖擊磨粒磨損，而降低耐磨性。

研究表明，在沖擊磨粒磨損條件下，模具鋼含碳量以O(shè).6％為上限，冷鐓模在沖擊載荷條件下工作，如模具鋼中碳化物過多，容易固沖擊磨損而山現(xiàn)表面剝落。這些剝落的硬粒子將成為磨粒，加快磨損速度。熱作模具的型腔表面，由于高溫軟化而使耐磨性降低，此外，氧化鐵皮也起到磨料的作用，同時還有高溫氧化腐蝕作用。

(3)疲勞失效。

疲勞失效的特征：模具某些部位經(jīng)過一定的服役期，萌生了細(xì)小的裂紋，并逐漸向縱深擴展，擴展到一定尺寸時，嚴(yán)重削弱模具的承載能力而引起斷裂。疲勞裂紋萌生于應(yīng)力較大部位，特別是應(yīng)力集中部位(尺寸過渡、缺口、刀痕、磨損裂紋等處)，疲勞斷裂時斷門分兩部分，一部分為疲勞裂紋發(fā)展形成的疲勞處破裂斷面，呈現(xiàn)貝殼狀，疲勞源位于貝殼頂點。另一部分為突然斷裂，呈現(xiàn)不平整粗糙斷面。

使模具發(fā)生疲勞損傷的根本原因為特環(huán)載荷，凡可促使表面拉應(yīng)力增大的因素均能加速疲勞裂紋的萌生。

冷作模具在高硬狀態(tài)下工作時，模具鋼具有很高的屈服強度和很低的斷裂韌性。高的屈服強度有利于推遲疲勞裂紋的產(chǎn)生，但低的斷裂韌性使疲勞裂紋的擴展速率加快和臨界長度減小，使疲勞裂紋擴展循環(huán)數(shù)大大縮短，因此，冷作模具疲勞壽命主要取決于疲勞裂紋萌生時間。

熱作模具一般在中等或較低的硬度狀態(tài)下服役，模具斷裂韌性比冷作模具高得多，因此，在熱作模具中，疲勞裂紋的擴展速度低于冷作模具，臨界長度大于冷作模，熱作模具疲勞裂紋的亞臨界擴展周期較冷作模長得多，但熱作模具表面受急冷，急熱很易萌生冷熱疲勞裂紋，熱作模具的疲勞裂紋萌生時間比冷作模短得多，因此，許多熱作模其疲勞斷裂壽命主要取決于疲勞裂紋擴展的時間。

(4)斷裂失效。

斷裂失效常見形式有：崩刃、腡齒、劈裂、折斷、脹裂等，不同模具斷裂的驅(qū)動力不同。冷作模具、所受的主要為機械作用力(沖壓力)。熱作模所受除機械力外，還有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，有許多熱作模具的工作溫度較高，又采用強制冷卻，其內(nèi)應(yīng)力可遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過機械應(yīng)力，因此，許多熱作模的斷裂主要與內(nèi)應(yīng)力過大有關(guān)。

模具斷裂過程有兩種：一次性斷裂和疲勞斷裂。一次性斷裂為模具有時在沖壓時突然斷裂，裂紋一旦萌生，后即失穩(wěn)、擴展。它的主要原因為嚴(yán)重超載或模具材料嚴(yán)重脆化(如過熱、回火不足、嚴(yán)重應(yīng)力集十及嚴(yán)重的冶金缺陷等)。

3 模具失效原因及預(yù)防措施

(1)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理引起失效。

尖銳轉(zhuǎn)角(此處應(yīng)力集中高于平均應(yīng)力十倍以上)和過大的截面變化造成應(yīng)力集中，常常成為許多模具早期失效的根源。并且在熱處理淬火過程中，尖銳轉(zhuǎn)角引起殘余拉應(yīng)力，縮短模具壽命。

預(yù)防措施：凸模各部的過渡應(yīng)平緩圓滑，任何役小的刀痕都會引起強烈的應(yīng)力集中，其直徑與長度應(yīng)符合—定要求。

(2)模具材料質(zhì)量差引起的失效。

模具材料內(nèi)部缺陷，如疏松、縮孔、夾雜成份偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷(如氧化、脫碳、折疊、疤痕等)影響鋼材性能，

a．夾雜物過多引起失效。

鋼中存在夾雜物足模具內(nèi)部產(chǎn)生裂紋的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸鹽等，在熱壓力加工中不發(fā)生塑性變形，只會引起脆性的破裂而形成微裂紋。在以后的熱處理和使用中訪裂紋進一步擴展，而引起模具的開裂。此外，在磨削中，由于大顆粒夾雜物剝落造成表面孔洞。

b．表面脫碳引起失效。

模具鋼在熱壓力加工和退火時，常常由于加熱溫度過高，保溫時間過長，而造成鋼材表面脫碳，嚴(yán)重脫碳的鋼材在機械加工后，有時仍殘留有脫碳層，這樣在淬火時，由于內(nèi)外層組織的不同(表面脫碳層為鐵索體，內(nèi)部為珠光體)造成組織轉(zhuǎn)變不一致，而產(chǎn)生裂紋。

c．碳化物分布不勻，引起失效。

Crl2、Cr112MoV等模具鋼含碳量和合金元素較高，形成了許多共晶碳化物，這些碳化物在鍛造比較小時，易呈現(xiàn)帶狀和網(wǎng)狀偏析，導(dǎo)致淬火時常出現(xiàn)沿帶狀碳化物分布的裂紋，模具在使用中裂紋進一步擴展，而造成模具開裂失效。

預(yù)防措施：鋼在緞軋時，模具應(yīng)反復(fù)多方向鍛造，從而鋼中的共晶碳化物擊碎得更細(xì)小均勻，保證鋼碳化物不均勻度級別要求。

(3)模具的機加上不當(dāng)。

a 切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圓角部位在機加工中，常常因進刀太探而使局部留下刀痕，造成嚴(yán)重應(yīng)力集中，當(dāng)進行淬火處理時，應(yīng)山集中部位極易產(chǎn)生微裂紋。

預(yù)防措施：在零件粗加工的最后一道切削中，應(yīng)盡量減少進刀量，提高模具表面光潔度。

b 電加工引起失效。模具在進行電加工時，由于放電產(chǎn)生大量的熱，將使模具被加工部位加熱到很高溫度，使組織發(fā)生變化，形成所謂的電加工異常層，在異常層表面由于高溫發(fā)生熔融，然后很快地凝固，該層在顯微鏡下呈白色，內(nèi)部有許多微細(xì)的裂紋，白色層下的區(qū)域發(fā)生淬火，叫淬火層，再往里由于熱影響減弱，溫度不高，只發(fā)生回火，稱回火層。測定斷面硬度分布：熔融再凝固層，硬度很高，達(dá)610~740HRC，厚度為30m，淬火層硬度400~500HRC，厚為20m。回火屬高溫回火，組織較軟，硬度為380—400HRC，厚為10m。

預(yù)防措施：①用機械方法去除開常層中的再凝固層，尤其是微觀裂紋；②在電加工后進行一次低溫回火，使異常層穩(wěn)定化，以防微裂紋擴展。

c磨削加工造成失效。模具型腔面進行磨削加工時，由于磨削速度過大，砂輪粒度過細(xì)或冷卻條件差等因素影響，均會導(dǎo)致磨削表曲過熱或引起表面軟化，硬度降低，使模具在使用中因磨損嚴(yán)重，或熱應(yīng)力而產(chǎn)生 磨削裂紋，導(dǎo)致早期失效。

預(yù)防措施：①采用切削力強的粗砂輪或粘結(jié)性差的砂輪；②減少工件進給量；③選用合適的冷卻劑；④磨削加工后采用250~350℃回火，以除磨削應(yīng)力。

(4)模具熱處理工藝不合適。

加熱溫度的高低、保溫時間長短、冷卻速度快慢等熱處理工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，都將成為模具失效因素。

a．加熱速度：模具鋼中含有較多的碳和合命元素，導(dǎo)熱性差，因此，加熱速度不能太快，應(yīng)緩慢進行，防止模具發(fā)生變形和開裂。在空氣爐中加熱淬火時，為防止氧化和脫碳，采用裝箱保護加熱，此時升溫速度不宜過快，而透熱也應(yīng)較慢。這樣，不會產(chǎn)生大的熱應(yīng)力，比較安全。若模具加熱速度快，透熱快，模具內(nèi)外產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力。如果控制不當(dāng)，很容易產(chǎn)生變形或裂紋，必須采用預(yù)熱或減慢升溫加速度來預(yù)防。

b．氧化和脫碳的影響。模具淬火是在高溫度下進行的，如不嚴(yán)格控制，表曲很易氧化和脫碳。另外，模具表面脫碳后，由于內(nèi)外層組織差異、冷卻中出現(xiàn)較大的組織應(yīng)力、導(dǎo)致淬火裂紋。

預(yù)防措施：可采用裝箱保護處理，箱內(nèi)填充防氧化和脫碳的填充材料。

(1)冷卻條件的影響。

不同模具材料，據(jù)所要求的組織狀態(tài)、冷卻速度是不同的。對高合金鋼，由于含較多合金元素，淬透性較高，可以采用油冷、空冷甚至等溫淬火和等級淬火等熱處理工藝。

影響沖模模具壽命的因素都有哪些原因？

沖模模具生產(chǎn)中的失效形式主要有：沖模失效形式主要為磨損失效、變形失效、裂紋失效和壓傷失效等。由于沖壓形態(tài)不同，工作條件不同，影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設(shè)計、制造及使用等方面進行綜合分析，并提出相應(yīng)的改進措施。

1、模具開裂有以下主要原因

1.1根據(jù)要求合理選擇材料，這是最關(guān)建的第一步。

1.2當(dāng)材質(zhì)決定后，金相組織是決定性能的關(guān)建。

1.3為了保證良好的金相組織，應(yīng)從以下幾個方面加強控制：

1.3.1制定合理的鍛造工藝。

1.3.2鍛后熱處理工藝要符合實際要求，將金相組織控制到最佳狀態(tài)。

1.3.3成品熱處理工藝的制定，除淬火回火外，還有化學(xué)熱處理及冰冷處理等。

1.4模具研磨平面度及粗糙度不合格。

1.5模具的設(shè)計強度要充分滿足使用要求。

1.6模具結(jié)構(gòu)要合理。

1.7對線切割的模具，要采取有效的處理措施。

1.8脫料不順生產(chǎn)前無退磁處理，無退料屑等。

1.9落料不順組裝模時無漏屑或滾屑而堵。

1.10生產(chǎn)：疊片沖壓，定位不好等。

2、設(shè)備

沖壓設(shè)備的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復(fù)磨壽命為1~3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復(fù)磨壽命可達(dá)6~12萬次。尤其是小間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的設(shè)備，否則，將會降低模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞模具。

3、模具設(shè)計

3.1模具的導(dǎo)向機構(gòu)精度

準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工件的磨損，避免凸、凹模壓傷影響極大，尤其是小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合精度。

3.2模具(凸、凹模)刃口幾何參數(shù)

形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。

4、沖壓工藝

4.1沖壓零件的原材料。

實際生產(chǎn)中，由于外壓零件的原材料厚度公差超標(biāo)、材料性能波動較大、表面質(zhì)量較差或潔凈度差等，都會造成模具磨損加劇、易崩刃等不良后果。

4.1.1盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；

4.1.2沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；

4.1.3根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

4.2排樣與搭邊。

不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模壓傷。因此，在考慮提高材料利用率的同時，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

5、模具材料

正確選材是提高模具壽命的關(guān)鍵。如：化學(xué)成分、金相組織、硬度和冶金質(zhì)量等。不同材質(zhì)的模具壽命往往不同，為此，對于沖模材料應(yīng)嚴(yán)格控制以下兩點。

5.1材料的使用性能應(yīng)具有高硬度和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；

5.2工藝性能良好。沖模在加工制造過程一般較為復(fù)雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛造性、切削加工性、淬硬性、淬透性、低的淬火裂紋敏感性和良好的磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。

6、熱加工工藝

實踐證明．模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效“事故”約占45％以上。模具的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，多與摸具的熱加工工藝有關(guān)。

6.1鍛造工藝。這是模具制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出要求。此外，還應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造方法，以及鍛后緩冷或及時退火等。

6.2預(yù)先熱處理。視模具的材料和要求的不同分別采用退火、調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造、毛坯的組織缺陷，改善加工性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)先熱處理可消除網(wǎng)狀碳化物，使碳化物球化、細(xì)化，促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。

6.3淬火與回火。這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴(yán)重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。

6.4消除應(yīng)力退火。模具在粗加工后應(yīng)進行消除應(yīng)力退火處理，目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力，以免淬火產(chǎn)生過大的變形或裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消除應(yīng)力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。

7、加工表面質(zhì)量

模具表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的使用壽命有著十分密切的關(guān)系。尤其是表面粗糙度對模具壽命影響很大，若表面粗糙度過大，在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，并容易在其微細(xì)尖角處產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用性，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度。

7.1模具在加工過程中必須防止磨削過熱退火現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù))；

7.2加工過程中應(yīng)防止模具表面留有刀痕，夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；

7.3采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細(xì)加工，提高表面粗糙度，提高模具使用壽命。

8、表面強化處理

為提高模具性能和使用壽命，模具表面強化處理應(yīng)用越來越廣。常用的表而強化處理方法有：氮碳共滲、滲氮、滲硼、滲釩、BRN處理以及化學(xué)氣相沉積法(CVD)、物理氣相沉積法(PVD)和表面浸鍍碳化物法(TD)等。提高其耐疲勞強度，有利于模具壽命的提高。

9、線切割變質(zhì)層的控制

沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應(yīng)選擇合理的技術(shù)參數(shù)，盡量減少變質(zhì)層深度，去掉變質(zhì)層。

10、正確使用和合理維護

為了保護正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴(yán)格執(zhí)行沖模“三檢查”制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查)，并做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴(yán)格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等；及時復(fù)磨、研光其刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。模具的正確使用和合理維護，對于提高摸具壽命事關(guān)重大。

總之，提高模具壽命應(yīng)在設(shè)計、制造、使用和維護全過程中，應(yīng)用先進制造技術(shù)和實行全面質(zhì)量管理，是提高模具壽命的有效保證，并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn)，加強模具標(biāo)準(zhǔn)化工作，除零件標(biāo)準(zhǔn)化外，還有設(shè)計參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化、組合形式標(biāo)準(zhǔn)化、加工方法標(biāo)準(zhǔn)化等，不斷提高模具設(shè)計和制造水平，有利于提高模具壽命。

沖壓模具常見問題與維修方法是什么？

凸模折斷、凹模開裂、凸模、凹模刃口磨損，毛刺增大。

凸模折斷、凹模開裂可以更換新的備件，凸模、凹模刃口磨損，用平磨磨削刃口，使其恢復(fù)鋒利的程度。另外，模具還會發(fā)生導(dǎo)柱、導(dǎo)套磨損、拉毛，導(dǎo)致導(dǎo)柱、導(dǎo)套咬死，其原因是潤滑不及時。解決的方法是打磨導(dǎo)柱、導(dǎo)套，使其恢復(fù)良好的配合狀態(tài)。如果間隙過大，就需要更換導(dǎo)柱或者是導(dǎo)套了。

毛病出得最多的是“批鋒”，即毛刺。一般是燒氬弧焊，這是最好的方法了，從維護模具的角度上來講。如果產(chǎn)品比較粗糙及毛刺較輕微，當(dāng)可用鏟法，即是將凹陷部位鏟高它。

模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設(shè)計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。 首先要審核模具的制造材料是否合適，相對應(yīng)的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。

如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數(shù)和溫度、肘間選擇不當(dāng)，都會導(dǎo)致模具進入沖壓生產(chǎn)后損壞。落料孔尺寸或深度設(shè)計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。彈簧力設(shè)計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打，損壞零件。

沖壓車間的大部分模具經(jīng)過一段時間的使用，會失去原來的什么?

可能會失去原有的精度。

模具長時間的使用會導(dǎo)致有所損壞破壞原有的精度。

沖壓模具，也稱沖模、五金模具、五金沖壓模具。是指利用固定在沖床或壓力機上的模具對金屬或非金屬板材施加一定的壓力，使材料產(chǎn)生分離或成型，從而獲得一定尺寸要求、外觀質(zhì)量合格的零件的壓力加工方法。通過模具加工出來的產(chǎn)品，尺寸、外觀都基本一樣，因此能快速成型，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，精度符合要求，材料利用率高，操作簡單、工人勞動強度低，對操作工人技術(shù)要求不高。

模具的失效形式有哪些？

模具的失效形式：

一、塑性變形。當(dāng)模具承受的負(fù)荷超過模具鋼材的屈服強度時，模具會產(chǎn)生塑性變形。如型腔、型孔脹大，棱角倒塌以及模芯鐓粗、縱向彎曲等

二、磨損。當(dāng)模具在使用過程中，因金屬變形流動，在模具表面產(chǎn)生激烈的摩擦，引起模具表面物質(zhì)的損耗，使模具的幾何形狀及粗糙度發(fā)生變化，造成被加工零件的形狀、尺寸和表面質(zhì)量不符合要求時，模具即失效。另外，在摩擦過程中，模具工作表面黏附了一些坯料金屬，因而使模具的幾何形狀發(fā)生變化而不能繼續(xù)服役，也視為磨損失效。因此磨損失效表現(xiàn)為：刃口鈍化、棱角變圓、平面下陷、表面溝痕鈍化、剝落黏模等

三、疲勞（斷裂）。是指在模具的某些部位，經(jīng)過一定的服役期，萌生了細(xì)小的裂紋，并逐漸向縱深擴展，裂紋擴展到一定的尺寸后，嚴(yán)重削弱模具的承載能力而引起斷裂。疲勞裂紋萌生于應(yīng)力較大的部位，特別是有應(yīng)力集中的部位（尺寸過渡、缺口、刀痕、磨削裂紋等）。

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