本篇文章給大家談?wù)劺錄_壓模具的技術(shù)，以及冷沖壓模具都包括哪些類型對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、冷沖壓模具裝配圖有哪些技術(shù)要求？
• 2、什么是冷沖壓加工？冷沖壓成型加工和其他加工方法相比有何特點
• 3、冷沖壓模具設(shè)計的主要思想
• 4、冷沖壓模具裝配圖技術(shù)要求怎么寫
• 5、冷充壓加工的工藝的方法有哪些？

冷沖壓模具裝配圖有哪些技術(shù)要求？

整體尺寸，總長，寬，高

加工精度，按照相應(yīng)的設(shè)計手冊

相應(yīng)的技術(shù)要求，參照類似的零件，結(jié)合設(shè)計的內(nèi)容

什么是冷沖壓加工？冷沖壓成型加工和其他加工方法相比有何特點

冷沖壓是塑性加工的基本方法之一，它是利用安裝在壓力機上的摸具，在室溫下對板料施加壓力使其變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和精度的零件的一種壓力加工方法。那本周，咱們就一起來對“冷沖壓成型工藝”進行深度解析，梳理應(yīng)用步驟。

1、冷沖壓加工特點

(1) 能沖壓出其他加工工藝難以加工或無法加工的形狀復(fù)雜零件。例如，從儀器儀表小型零件到汽車覆蓋件、縱梁等大型零件，均由沖壓加工完成。

(2)沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，尺寸精度高。由于沖壓加工是靠模具成型，模具制造精度高、使用壽命長，故沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，制件互換性好。尺寸精度一般可達到IT10~IT14級，最高可達到IT16級，有的制件不需機械再加工，便可滿足裝配和使用要求。

(3)沖壓件具有重量輕、強度高、剛性好和表面粗糙度小等特點。

(4)生產(chǎn)率高。例如，汽車覆蓋件這樣的大型沖壓件的生產(chǎn)效率，可達到每分鐘數(shù)件；高速沖壓小型制件，每分鐘可達到上千件。

(5)材料利用率高。一遍為70%~85%，因此沖壓加工能實現(xiàn)少廢料，甚至無廢料生產(chǎn)。再某種情況下，邊角余料耶可充分利用。

(6) 操作簡單，便于組織生產(chǎn)。

(7)易于實現(xiàn)機械化與自動化生產(chǎn)。由于沖壓加工所用毛坯多為條料或帶料，又是冷態(tài)加工，大批量生產(chǎn)時易于實現(xiàn)機械化和自動化。

(8)冷沖壓的特點是摸具制造周期長、制造成本高，故不適于單件小批量生產(chǎn)。

2、冷沖壓工序的分類

由于沖壓件的形狀、尺寸和精度要求不同，因此，冷沖壓加工的方法是多種多樣的。根據(jù)材料的變形特點及企業(yè)現(xiàn)行的習(xí)慣，冷沖壓的基本工序可分為分離工序與塑性變形工序兩大類。

分離工序是使沖壓件于板料沿要求的輪廓相互分離，并獲得一定斷面質(zhì)量的沖壓加工方法。

塑性變形工序是使沖壓毛坯在不破裂的條件下發(fā)生塑性變形，以獲得所要求的形狀、尺寸的零件的沖壓加工方法。為了提高勞動生產(chǎn)率，常將兩個以上的基本工序合并成一個工序，稱為復(fù)合工序。主要沖壓工序的分類見下表。

3、常用冷沖壓材料

冷沖壓用材料大部分是各種規(guī)格的板料、帶料和塊料。板料的尺寸較大，一般用于大型零件的沖壓。對于中小型零件，多數(shù)是將板料剪裁成條料后使用。帶料(又稱卷料)有時各種規(guī)格的寬度，展開長度可達幾十米。

適用于大批量生產(chǎn)的自動送料，材料厚度很小時也可做成帶料供應(yīng)。塊料只用于少數(shù)鋼號和價錢昂貴的有色金屬的沖壓。

常用材料有：

① ? 黑色金屬：普通碳素結(jié)構(gòu)、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、碳素工具鋼、不銹鋼等。對冷軋鋼板，根據(jù)國家標準GB 708——1988規(guī)定，按軋制精度（鋼板厚度精度）可分為A、B級：

A——較高精度

B——普通精度

對厚度4mm以下的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼冷軋薄鋼板，根據(jù)GB13237——1991規(guī)定， 按鋼板表面質(zhì)量可分為I II III三種,按拉深級別又可分為Z、S、P三級。

I——高級的精整表面；

II——較高級的精整表面；

III——普通的精整表面。

Z——最深拉深級；

S——深拉深級

P——普通拉深級。

① ?有色金屬：純銅、黃銅、青銅、鋁等。

② ?非金屬材料：紙板、膠木板、橡膠板、塑料板、纖維板和云母等。

冷沖壓模具設(shè)計的主要思想

1 ．搜集必要的資料

設(shè)計冷沖模時，需搜集的資料包括產(chǎn)品圖、樣品、設(shè)計任務(wù)書和參考圖等，并相應(yīng)了解如下問題：

l ）了解提供的產(chǎn)品視圖是否完備，技術(shù)要求是否明確，有無特殊要求的地方。

2 ）了解制件的生產(chǎn)性質(zhì)是試制還是批量或大量生產(chǎn)，以確定模具的結(jié)構(gòu)性質(zhì)。

3 ）了解制件的材料性質(zhì)（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應(yīng)方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。

4 ）了解適用的壓力機情況和有關(guān)技術(shù)規(guī)格，根據(jù)所選用的設(shè)備確定與之相適應(yīng)的模具及有關(guān)參數(shù)，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構(gòu)等。

5 ）了解模具制造的技術(shù)力量、設(shè)備條件和加工技巧，為確定模具結(jié)構(gòu)提供依據(jù)。

6 ）了解最大限度采用標準件的可能性，以縮短模具制造周期。

2 ．沖壓工藝性分析

沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術(shù)方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發(fā)現(xiàn)沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產(chǎn)品提出修改意見，經(jīng)產(chǎn)品設(shè)計者同意后方可修改。

3 ．確定合理的沖壓工藝方案

確定方法如下：

l ）根據(jù)工件的形狀、尺寸精度、表面質(zhì)量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質(zhì)，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。

2 ）根據(jù)工藝計算，確定工序數(shù)目，如拉深次數(shù)等。

3 ）根據(jù)各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔后彎曲還是先彎曲后沖孔等。

4 ) 根據(jù)生產(chǎn)批量和條件，確定工序的組合，如復(fù)合沖壓工序、連續(xù)沖壓工序等。

5 ) 最后從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具制造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質(zhì)量要求的前提下，確定適合具體生產(chǎn)條件的最經(jīng)濟合理的沖壓工藝方案，并填寫沖壓工藝過程卡片（內(nèi)容包括工序名稱、工序數(shù)目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設(shè)備、工序檢驗要求、板料規(guī)格和性能、毛坯形狀和尺寸等）: ;

4 確定模具結(jié)構(gòu)形式

確定工序的性質(zhì)、順序及工序的組合后，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結(jié)構(gòu)形式。沖模的種類很多，必須根據(jù)沖件的生產(chǎn)批量、尺寸、精度、形狀復(fù)雜程度和生產(chǎn)條件等多方面因素選擇，其選原則如下：

l ）根據(jù)制件的生產(chǎn)批量確定采用簡易模還是復(fù)合模結(jié)構(gòu)。一般來說簡易模壽命低，成本低；而復(fù)合模壽命長，成本高。

2 ）根據(jù)制件的尺寸要求確定沖模類型。

若制件的尺寸精度及斷面質(zhì)量要求較高，應(yīng)采用精密沖模結(jié)構(gòu)；對于一般精度要求的制件,可采用普通沖模。復(fù)合模沖出的制件精度高于級進模，而級進模又高于單工序模。

3 ）根據(jù)設(shè)備類型確定沖模結(jié)構(gòu)。

拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結(jié)構(gòu)比選用單動沖模結(jié)構(gòu)好很多

4 ）根據(jù)制件的形狀大小和復(fù)雜程度選擇沖模結(jié)構(gòu)形式。一般情況下，大型制件，為便于制造模具并簡化模具結(jié)構(gòu)，采用單工序模；小型制件，而且形狀復(fù)雜時，為便于生產(chǎn)，常用復(fù)合模或級進模。像半導(dǎo)體晶體管外殼這類產(chǎn)量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應(yīng)采用連續(xù)拉深的級進模。

5 ）根據(jù)模具制造力量和經(jīng)濟性選擇模具類型。在沒有能力制造高水平模具時，應(yīng)盡量設(shè)計切實可行的比較簡單的模具結(jié)構(gòu)；而在有相當設(shè)備和技術(shù)力量的條件下，為了提高模具壽命和適應(yīng)大量生產(chǎn)的需要，則應(yīng)選擇較為復(fù)雜的精密沖模結(jié)構(gòu)。

總之，在選擇沖模結(jié)構(gòu)類型時，應(yīng)從多方面考慮，經(jīng)過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結(jié)構(gòu)合理。有關(guān)各類模具的特點比較見表1-3。

5 ．進行必要的工藝計算

主要工藝計算包括以下幾方面：

l ）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經(jīng)濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。

2 ）沖壓力計算及沖壓設(shè)備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關(guān)的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據(jù)排樣圖和所選模具的結(jié)構(gòu)形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據(jù)計算出的總沖壓力，初選沖壓設(shè)備的型號和規(guī)格，待模具總圖設(shè)計好后，校核設(shè)備的裝模尺寸（如閉合高度、工作臺板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最終確定壓力機型號和規(guī)格

3 ）壓力中心計算：計算壓力中心，并在設(shè)計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質(zhì)量。

4 ）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據(jù)。

排樣圖的設(shè)計方法和步驟：一般是先從排樣的角度考慮并計算材料的利用率，對于復(fù)雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件．排出各種可能的方案，選擇最優(yōu)方案．現(xiàn)在常用計算機排樣后再綜臺考慮模具尺寸的大小、結(jié)構(gòu)的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬．根據(jù)標準板（帶）料的規(guī)格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當?shù)钠拭婢€，并標注尺寸和公差。

5 ）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。

6 ）對于拉深工序，確定拉深模是否采用壓邊圈，并進行拉深次數(shù)、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。

7 ）其他方面的特殊計算。

6 ．模具總體設(shè)計

在上述分析、計算的基礎(chǔ)上，即可進行模具結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計，并勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結(jié)構(gòu)形式及固定方法。同時考慮如下內(nèi)容：

1 ）凸、凹模結(jié)構(gòu)形式及固定方法；

2 ）制件或毛坯的定位方式。

3 ）卸料和出件裝置。

4 ）模具的導(dǎo)向方式以及必要的輔助裝置。

5 ）送料方式。

6 ）模架形式的確定及沖模的安裝。

7 ）模具標準件的應(yīng)用。

8 ）沖壓設(shè)備的選用。

9 ）模具的安全操作等。

冷沖壓模具裝配圖技術(shù)要求怎么寫

1.一般技術(shù)要求：

零件去除氧化皮。

零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

去除毛刺飛邊。

2.熱處理要求：

經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。

零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

滲碳深度0.3mm。

進行高溫時效處理。

3.公差要求：

未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。

未注長度尺寸允許偏差0.5mm。

鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

4.零件棱角：

未注圓角半徑R5。

未注倒角均為245。

銳角倒鈍。

5.裝配要求：

各密封件裝配前必須浸透油。

裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

齒輪箱裝配后應(yīng)設(shè)計和工藝規(guī)定進行空載試驗。試驗時不應(yīng)有沖擊、噪聲，溫升和滲漏不得超過有關(guān)標準規(guī)定。

齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。

裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。

進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。

裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。

平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。

花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。

粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120、與軸承蓋在對稱于中心線90的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。

滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。

上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。

合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。

組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

6.鑄件要求：

鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。

鑄件非加工表面上的鑄字和標志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。

鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50m。

鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。

鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。

鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。

鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。

對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。

鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。

機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。

鑄件必須進行水韌處理。

鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。

鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

7.涂裝要求：

所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40m防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

8.配管要求：

裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。

裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

9.補焊件要求：

補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。

根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

補焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

在補焊的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350C。

在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。

鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。

10.鍛件要求：

每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。

鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。

鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。

鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

11.切削加工要求：

零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

加工后的零件不允許有毛刺。

精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。

最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象。

加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

比較全了

冷充壓加工的工藝的方法有哪些？

1、冷沖壓加工是一種少切削或無切削的加工工藝方法。利用壓力機和裝在壓力機上的模具，通過壓力使被加工材料在沖模內(nèi)加工成所需要的具有一定形狀和尺寸精度的毛坯或制件。

2、冷沖壓加工所針對的材料可以是金屬、也可以是非金屬，可以是板材，也可以是條料、棒料、料和型材。

3冷沖壓加工是許多加工方法中最重要的加工方法之一，其在實際加工作業(yè)量中也是最大的幾種之一。

4、就其加工件，從身邊的家里用品到生產(chǎn)用的機械，可以說到處都有，沖壓加工技術(shù)象所有的加工技術(shù)一樣，有非常強的實踐性，它是在總結(jié)以往生產(chǎn)中的創(chuàng)造性研究和試行中失敗與成功的經(jīng)驗基礎(chǔ)上產(chǎn)生的，并在常年實踐中不斷地改進和提煉成為現(xiàn)代的沖壓技術(shù)。

關(guān)于冷沖壓模具的技術(shù)和冷沖壓模具都包括哪些類型的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。