本篇文章給大家談?wù)剾_壓模具氣孔，以及沖壓模具沖孔變形是什么原因?qū)?yīng)的知識點(diǎn)，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、鋁片沖小孔時廢料粘沖頭怎么辦？
• 2、壓鑄模具和沖壓模具哪個簡單
• 3、沖壓模具空氣冷卻
• 4、沖壓模具設(shè)計(jì)步驟是？
• 5、如何算沖壓模具維修率

鋁片沖小孔時廢料粘沖頭怎么辦？

鋁片沖小孔時出現(xiàn)廢料粘連沖頭的情況主要原因是沖頭的刃口磨損,在沖孔時沖頭和鋁片的剪切效果不好，出現(xiàn)硬擠壓導(dǎo)致鋁片粘連在沖頭上。

壓鑄模具和沖壓模具哪個簡單

壓鑄模具

壓鑄模具簡單!壓鑄:是鑄造的一種,如果是溶液自然流入鑄模,可能鑄件會產(chǎn)生氣孔的缺陷,所以用一定的壓力注射熔體,這樣的話,會相應(yīng)減少缺陷。這兩種模具有什么區(qū)別

　1. 成型方式不同，沖壓模一般屬于剪切成型，利用壓力機(jī)對原料壓制剪切成型。壓鑄模屬于成型模，利用金屬液體填充模具腔體，在冷卻過程中慢慢施加壓力而成型

　2. 操作對象不同，沖壓模具為固態(tài)金屬，壓鑄模具為液體金屬。

　3. 操作對象規(guī)格不同，利用沖壓模具成型的產(chǎn)品零件尺寸一般較小，而利用壓鑄模具可以生產(chǎn)出較大的產(chǎn)品零件。

　4. 生產(chǎn)成本不同，壓鑄模具生產(chǎn)產(chǎn)品需要額外加工，如要拋光、鍍鉻。所以生產(chǎn)成本比沖壓模具沖壓產(chǎn)品成本高出約30%。

沖壓模具空氣冷卻

上模沖擊下模，壓邊圈將空氣密封。

上模繼續(xù)下行，壓邊圈內(nèi)包裹的空氣被快速壓縮，迅速帶走金屬拉伸時的高熱。

當(dāng)上模沖擊到位后，又上行，壓邊圈內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，使模具外部冷空氣迅速進(jìn)入模具內(nèi)部。再次對模具進(jìn)行冷卻。

故，壓邊圈是維持沖壓模具冷卻，保持沖壓模具不在高熱下退火，降低強(qiáng)度的重要輔助工具！

沖壓模具設(shè)計(jì)步驟是？

給個實(shí)例。由于無法上圖，只有文字，見諒。

抽引連續(xù)模設(shè)計(jì)步驟及要點(diǎn),

[摘要] 文章在對抽引加工工藝作了簡單的概述後,著重總結(jié)了抽引連續(xù)模設(shè)計(jì)步驟及要點(diǎn),并列舉了較實(shí)用之模具結(jié)構(gòu)形式.

關(guān)鍵詞 抽引 連續(xù)模 沖壓 沖模排樣

1. 概述

抽引加工工藝在連接器五金件制造中應(yīng)用極為廣泛. 它是一種將平片毛坯抽制成立體空心件的沖壓加工方法,在工業(yè)及生活用品的制造中應(yīng)用極為廣泛. 諸如汽車覆蓋件,連接器中的D型鐵殼,生活用品中的易拉罐等都離不開抽引加工工藝.抽引加工一般分為旋轉(zhuǎn)件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及復(fù)雜曲面抽引(汽車覆蓋件)等.

抽引加工的成形機(jī)理是材料內(nèi)部產(chǎn)生塑性流動,平片毛坯向徑向流動逐步轉(zhuǎn)移到筒壁的過程,如圖一所示:

（圖一）

由此可見,抽引加工必然存在以下特點(diǎn):

a. 材料內(nèi)部塑性流動, 必然產(chǎn)生加工硬化;

b. 材料從外圍向徑向流動時,在切向相互間產(chǎn)生擠壓應(yīng)力,由此導(dǎo)致材料失穩(wěn)起皺,甚至抽裂.

簽于抽引成形機(jī)理是材料整體流動,變數(shù)太多,故模具設(shè)計(jì)時光靠理論計(jì)算往往不夠,需在實(shí)際試模中加以修正.在抽引連續(xù)模設(shè)計(jì)時,由於連續(xù)模之結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及料帶之送料順暢要求,使得模具設(shè)計(jì)時有更多的考量要點(diǎn).以下就抽引連續(xù)模設(shè)計(jì)步驟及要點(diǎn)作些許總結(jié).

2. 抽引件工藝性評估及成形工序確定

在抽引連續(xù)模設(shè)計(jì)之前,首先應(yīng)對抽引件圖面進(jìn)行工藝性審查評估,評估內(nèi)容主要包括以下幾部分:

a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圓筒側(cè)壁之材料厚度無法做到等料厚t, 故產(chǎn)品尺寸標(biāo)注時不能同時對圓筒內(nèi)外同時有尺寸要求, 只能滿足其中一項(xiàng), 其精度要求可達(dá)0.05mm.在高度方向也可控制到0.05mm, 其標(biāo)注方式最好以抽引件底部為基準(zhǔn)；

b. 抽引件之外觀要求: 材料在抽引流動時與模仁摩擦劇烈,外觀無法做到車制零件那麼光滑,筒側(cè)壁可能會有內(nèi)凹或弧形；

c. 零件之抽引工藝性: 由於抽引連續(xù)模之模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)決定,抽引過程中無法加退火工序,故必須對制件之連續(xù)抽引進(jìn)行工藝評估.如果其總抽引系數(shù)小於材料所允許之最小總抽引系數(shù),那麼就不具備連續(xù)抽引工藝;

d. 如果抽引件深度太高,無法連續(xù)抽引完成時,可考慮先抽引後翻底工藝,看能否達(dá)到目的,此時產(chǎn)品側(cè)壁外觀不平整.另外當(dāng)總抽引系數(shù)太小時, 可考慮用脹形工藝完成;

e. 產(chǎn)品形狀盡量簡單對稱,有利於材料均勻流動;

f. 產(chǎn)品之圓角半徑不宜過小,一般底部圓角r和口部圓角R都應(yīng)大於(0.1~0.3)t;

g. 評估抽引件凸緣及側(cè)壁之成形或沖孔是否在連續(xù)模中易實(shí)現(xiàn).諸如凸緣上沖孔太靠近抽引主體,很可能為了閃開抽引主體而使刀口太弱;側(cè)壁上沖孔能否有效排屑等都須考量;

h. 抽引件底部沖孔時,其孔徑必須小於抽引直徑;否則可考慮側(cè)切底工藝,將底部圓角切除;

3. 抽引件毛坯展開

抽制工件所需毛坯直徑必須在實(shí)際的抽引試模中加以修正才能得到正確數(shù)值.但理論計(jì)算必不可少,它可大致確定出毛坯之形狀與面積.對於零件成本預(yù)估,抽引工藝性評估及抽數(shù)確定等都有重要的指導(dǎo)意義和實(shí)用價值.

一般在抽引件毛坯展開中,面積相等法利用最為廣泛.其理論來源於抽引前後質(zhì)量守恒定律. 當(dāng)假定料厚t均勻時, 由於密度一定,故可推得抽引前後面積相等結(jié)論.在計(jì)算抽制品面積時,一般是以料厚t之中心線(如圖二中虛線)所旋轉(zhuǎn)而成的面作為平均面.

（圖二）

利用面積相等法原則求毛坯直徑的程序?yàn)? 先計(jì)算出抽制品平均面積,再利用此面積計(jì)算毛坯直徑D.如何求得抽制品面積呢?我們必須先將復(fù)雜形狀之抽制件分解為多個簡單的幾何單元,然後利用面積累積法求得整個產(chǎn)品之面積.如下圖三:

(圖三)

抽制品面積A=Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ

毛坯面積=D2/4 故D=(4A/)1/2 =1.128A1/2

對於盒形件(如D-SUB Shell)等,由於直邊段的變形機(jī)理為折彎原理, 抽引機(jī)理主要存在於圓角處,故直邊處的毛坯按折彎展開,圓角處按圓筒抽引展開.因此較常用到幾何單元體為以下幾種,其面積計(jì)算公式附後

4. 抽引工藝參數(shù)之計(jì)算與分配

在連接器抽引件開發(fā)中往往都需要多道抽引才能完成。因此抽引道次的計(jì)算和抽引系數(shù)之分配等工藝參數(shù)的確定至關(guān)重要.其計(jì)算步驟一般為:

a. 計(jì)算修邊余量;

b. 對補(bǔ)償有修邊余量之抽引件進(jìn)行毛坯面積計(jì)算并確定展開毛坯形狀;

c. 確定抽引道次,并進(jìn)行抽引系數(shù)分配;

d. 抽引凸凹模工作部分設(shè)計(jì);

e. 確定各抽抽引高度.

具體分解如下:

a. 在抽制過程中, 常因材料機(jī)械的各向異性以及抽引間隙不均勻,摩擦阻力不等以及定位誤差等因素導(dǎo)致抽引件口部或凸緣周邊不齊,須修邊.因此在毛坯展開前必須補(bǔ)償修邊余量.在連接器類小抽引件設(shè)計(jì)時一般按1mm的修邊余量補(bǔ)償.

b. 毛坯面積的計(jì)算如上文所講,利用面積分段法求出的產(chǎn)品總面積,就是毛坯面積. 針對圓筒件,其毛坯為圓形,因此可確定其直徑.對於盒形件,在四個圓角按1/4圓筒計(jì)算,直邊段按折彎展開計(jì)算,圓角和直邊單獨(dú)展開,再平滑過渡，如圖四:

(圖四)

c. 在毛坯展開後, 就必須確認(rèn)抽引道次了.在計(jì)算抽引道次前,我們須計(jì)算出抽引件之總抽引系數(shù)（圖五）.

m總=產(chǎn)品之筒徑/展開毛胚直徑（1）

(圖五)

當(dāng)m總小於此材料所能允許的最小抽引系數(shù)時, 將無法連續(xù)抽引,中間必須通過退火工序.

在計(jì)算出m總後,有兩種方法進(jìn)行抽引參數(shù)計(jì)算:

1) 計(jì)算法:

抽引道次n=m總/m均(其中m均為材料之平均抽引系數(shù))

當(dāng)抽引道次確認(rèn)後,查相關(guān)沖壓手冊選取相對應(yīng)材料各道抽引系數(shù),選取時必須保證以下原則m1＊m2＊ m3---＊mn=m總

當(dāng)各道次抽引系數(shù)確認(rèn)後,即可根據(jù)

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

公式計(jì)算出各抽沖子直徑.

2) 推算法:

通過沖壓手冊推薦表格查出各抽允許之抽引系數(shù) m1, m2….. mn然后根據(jù)

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

推算直到d n=抽制件直徑為止,此時n就為抽引次數(shù)。并同時已確定出各抽抽引直徑.

用壓邊圈時筒形件許可抽引系數(shù)

拉伸 抽引

系數(shù) 系數(shù) 毛坯相對厚度(t/D)*100

2~1.5 1.5~1.0 1.0~0.5 0.5~0.2

m 1 0.46~0.50 0.50~0.53 0.53~0.56 0.56~0.58

m 2 0.70~0.72 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78

m 3 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80

m 4 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 0.80~0.82

d. 抽引凸凹模工作部分設(shè)計(jì)

抽引凸凹模工作部分設(shè)計(jì)包括抽引間隙設(shè)計(jì)，凸凹模圓角設(shè)計(jì)，凸模頭部形狀設(shè)計(jì)；

1）抽引間隙：在各抽沖子直徑確認(rèn)後，凹模直徑=沖子直徑+2＊抽引間隙。

其中抽引間隙一般由第一抽的1.1t到最後一抽t逐步遞減。

2）在凹模頭設(shè)計(jì)（圖六）,一般第一抽r凹=（8~12）t,

後續(xù)各抽r凹n=（0.6~0.8）r凹n-1

沖子頭部圓角設(shè)計(jì)為r凸n=(0.6~1.0)r凹n

最後整形抽，r凹=抽制件口部圓角 r凸=抽制件底部圓角

(圖六)

3）為保證抽引件成形,有利於材料流動，往往將抽引沖子頭部作成一定斜角,如圖七所示：

一般而言, 當(dāng)T?0.70mm時 ?=30? , 0.7mmT?1.4mm時 ?=40? T1.4mm時 ?=45?

(圖七)

e. 確定各抽抽引高度

如圖八所示: 當(dāng)抽引到最後一抽時，產(chǎn)品尺寸應(yīng)全部到位，故抽引高度就是產(chǎn)品高度。選定一區(qū)域作為等面積計(jì)算單位，由此得

Ⅰn+Ⅱn+Ⅲn+Ⅳn+Ⅴn=產(chǎn)品面積A

由前面計(jì)算已知r凹，r凸以及d n, 故Ⅰn，Ⅱ，Ⅳn，Ⅴn也可計(jì)算得出，因此有

Ⅲn=3.14＊d＊H=A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn

推出 H=( A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn)/(3.14*dn)

(圖八)

5. 抽引連續(xù)模之料帶設(shè)計(jì)

抽引件展開成毛坯後要開發(fā)成連續(xù)模形式，必須對料帶的carry連接方式給予確定。在料帶設(shè)計(jì)時一般要考慮以下因素：利於抽引件成形,料帶剛性良好,送料順暢,在料寬與pitch選定時盡量提高材料利用率。

從大方面看抽引連續(xù)模料帶可分為整料帶方案和切口料帶方案兩種。

它們的主要區(qū)別在與切口料帶抽引時毛坯完全獨(dú)立,前後產(chǎn)品在抽引時材料流動不會相互影響；而整料帶抽引時前後毛坯相關(guān)連,不但造成抽引凸緣過大，而且容易產(chǎn)生毛坯材料不夠等現(xiàn)象，特別是在模具維修時不便維修。因此，在實(shí)際模具設(shè)計(jì)時，切口料帶設(shè)計(jì)方案應(yīng)用更為廣泛。

公司目前所有抽引模均為切口料帶式。在切口料帶方案中，又有以下三種毛坯分離方式。

1）下料式（如圖九），其特點(diǎn)是：

i. 廢料多，材料利用率低； ii. 料帶剛性差；

(圖九)

2）撕破方式（如圖十），其特點(diǎn)是：

i.材料利用率高，料帶剛性好；

ii.毛胚通過撕破方式分開，容易與carry在撕開處相重疊,產(chǎn)生細(xì)小金屬絲；

(圖十)

3）下料與撕破綜合式（如圖十一），其特點(diǎn)是：

i. 材料利用率高； ii. 料帶剛性好。

(圖十一)

在抽引連續(xù)模料帶設(shè)計(jì)時，必須保證：

1) 連接抽引毛坯與兩側(cè)浮料定位之搭邊的carry必須有一定弧度（圖十二）,可隨抽引毛坯向中心流動時而延伸。這樣才能保證浮料定位搭邊不致被拉變形或者是carry被拉斷,這才能使得後續(xù)各工站送料順暢,定位準(zhǔn)確；

(圖十二)

2)為保證料帶之剛性，最好在兩側(cè)搭邊中間加一橫向carry，如圖十三所示。

(圖十三)

6. 抽引連續(xù)模之壓料與脫料設(shè)計(jì)

抽引模設(shè)計(jì)時，必須從抽引工藝上充分考量壓料與脫料的可靠性。如果壓料不充分，材料容易起皺失穩(wěn)。如果壓料過死，則不利於材料流動，容易造成抽裂。同樣，如果脫料機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不好，也容易造成卡料與帶料現(xiàn)象，無法送料順暢。

抽引工站結(jié)構(gòu)如圖示：

剝料板通過兩側(cè)限位，使得抽引毛坯（包括carry）與剝料板間有0.02~0.05mm間隙，這樣既有利材料流動，又可避免起皺。剝料板必須用彈簧強(qiáng)壓。在下模設(shè)計(jì)頂料塊，避免產(chǎn)品卡死在模仁中，其浮升的高度必須使產(chǎn)品脫離模仁r角。

抽引後，材料勢必會緊包在抽引沖子上,為達(dá)到脫料目的,除了使沖子完全退回到剝料板里面,達(dá)到完全剝料外，還應(yīng)在抽引沖子上設(shè)計(jì)氣孔，以避免沖子與產(chǎn)品在剝料過程中產(chǎn)生真空,發(fā)生帶料現(xiàn)象。

7. 抽引連續(xù)模之定位設(shè)計(jì)

抽引連續(xù)模料帶在模具中的定位設(shè)計(jì)與彎曲連續(xù)模有本質(zhì)區(qū)別.抽引時材料流動,carry變形,因而無法再通過carry上的定位工藝孔對整料帶定位,為保證產(chǎn)品尺寸精度。其成形工藝必須為：

分離抽引毛坯 ?抽引?以抽引體為基準(zhǔn)切出彎曲展開毛坯?彎曲成形?產(chǎn)品從料帶分離。如圖十四：

(圖十四)

在模具前段為抽引毛坯分離工站,包括下料與撕裂,是在抽引前完成,可通過料帶上定位孔定位；模具中間段為抽引工站,此時料帶上定位孔功能已喪失,它們的 的定位是靠抽引外形自動導(dǎo)入抽引模仁保證；在模具後段為下料彎曲工站,為保證產(chǎn)品精度,必須以最後一抽抽引體為基準(zhǔn)進(jìn)行定位。

針對模具後段定位,設(shè)計(jì)時有三種方案：

a. 以抽引體外形定位,在模具後段各工站設(shè)計(jì)外形與抽引體外形一致，配合間隙0.02mm之定位結(jié)構(gòu)。此結(jié)構(gòu)必須在抽引件底部加頂出裝置。如圖十五：

(圖十五)

b. 以抽引體內(nèi)部輪廓定位,在模具後段各工站設(shè)計(jì)與抽引體內(nèi)形一致，間隙0.02m之定位Block固定於剝料板上。此Block必須在頭部進(jìn)行導(dǎo)引結(jié)構(gòu)和剝料機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)，如圖十六：

(圖十六)

c. 凸緣工藝孔定位：

以上兩種定位方案往往占用模具空間大,也不便於設(shè)計(jì)剝料和脫料機(jī)構(gòu)。因此,可借鑒carry定位孔原理,先以抽引體外形或內(nèi)形定位,在凸緣上沖出定位工藝孔,在後續(xù)工站中以凸緣上的工藝孔作為抽引件在模具中的定位。因?yàn)橥咕壟c抽引體位置固定，因此凸緣上工藝孔與抽引體在料帶定位功能上有等效作用,如圖十七所示：

(圖十七)

如何算沖壓模具維修率

16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下:

(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風(fēng)動砂輪修磨.另一種方法是用平面磨床磨削.

(2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當(dāng)尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發(fā)紅,局部鍛打,對沖孔模應(yīng)敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對落料模應(yīng)敲擊凸模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊,但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內(nèi)應(yīng)力,冷卻后再用壓印銼修法重新調(diào)整間隙,并用火焰表面淬火.

(3) 修磨間隙不均勻的凸凹模,除自然磨損還有以下兩種情況:

1) 圓柱銷松動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應(yīng)對凸凹模刃口對正恢復(fù)均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0.1~0.2mm,重新配作非標(biāo)準(zhǔn)圓柱銷.

2) 導(dǎo)向裝置磨損,精度降低,起不到導(dǎo)向作用,使凸凹模相對偏位.需將導(dǎo)柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導(dǎo)套研配直到恢復(fù)原配合間隙和精度等級.

(4) 更換細(xì)小的沖孔與落料凸模.

根據(jù)沖裁件缺陷,通過質(zhì)量分析,找出產(chǎn)生缺陷的原因,最后通過修理和調(diào)整消除影響,見下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

制件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺

沖裁間隙太小

減小落料模的凸?；蚣哟鬀_孔模的凹模并保證合理間隙

2

制件斷面粗糙圓角大,光亮帶小,有拉長的毛刺

沖裁間隙太大

更換或返修落料模的凸模或沖孔模的凹模并保證合理間隙

3

制件斷面光亮帶不均勻或一邊有帶斜度的毛刺

沖裁間隙不均勻

返修凸?；虬寄２⒄{(diào)整到間隙均勻

4

落料后制件呈弧形面

凹模有倒錐或頂板與制件接觸面小

返修凹模,調(diào)整頂板

5

校正后制件尺寸超差

落料后制件呈弧形面所致,多見于下出件沖模

減小落料模凹?；蚋膿Q有彈頂裝置的落料模

6

內(nèi)孔與外形位置偏移

1.擋料梢位置不正確

2.導(dǎo)正銷過小

3.側(cè)刃定距不準(zhǔn)

1.修正擋料梢位置

2.更換導(dǎo)正銷

3.修正側(cè)刃

7

孔口破裂或制件變形

1.導(dǎo)正銷大于孔徑

2.導(dǎo)正銷定位不準(zhǔn)

1.修正導(dǎo)正銷

2.糾正定位誤差

8

工件扭曲

1.材料內(nèi)應(yīng)力造成

2.頂出制件時作用力不均勻

1.改變排樣或?qū)Σ牧险鹛幚?/p>

2.調(diào)整模具使頂板正常工作

9

啃口

1.導(dǎo)柱與導(dǎo)套間隙過大

2.推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位

3.凸?；?qū)е惭b不垂直

4.平行度誤差積累

1.返修或更換導(dǎo)柱導(dǎo)套

2.返修或更換推件塊

3.重新裝配,保證垂直度

4.重新修磨裝配

10

脫料不正常

1.脫料板與凸模配合過緊,脫料板傾斜或其它脫料件裝置不當(dāng)

2.彈簧或橡膠彈力不夠

3.凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正

4.凹模有倒錐

1.修整脫料伯

2.更換彈簧或橡膠

3.修整漏料孔

4.修整凹模

18如何根據(jù)彎曲件的質(zhì)量分析修整模具？

彎曲件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

制件高度尺寸不穩(wěn)定

1.高度尺寸太小

2.凹模圓角不對稱

1.高度尺寸不能小于最小極限尺寸

2.修正凹模圓角

2

彎曲角有裂縫

1.彎曲內(nèi)半徑太小

2.材料紋向與彎曲線平行

3.毛坯的毛刺一面向外

4.金屬可塑性差

1.加大凸模彎曲半徑

2.改變落料排樣

3.毛刺改在制件內(nèi)圓角

4.退火或采用軟性材料

3

制件外表面有壓痕

1.凹模圓角半徑太小

2.凹模表面粗糙間隙小

1.增大凹模圓角半徑

2.修正凸凹模間隙

4

彎曲表面擠壓料變薄

1.凹模圓角太小

2.凸凹模間隙過小

1.增大凹模圓角半徑

2.修正凸凹模間隙

5

凹形件底部不平

凹模內(nèi)無頂料裝置

增加頂料裝置或校正

6

制件端面鼓起或不平

彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產(chǎn)生收縮變形,內(nèi)表面在圓周方向受壓產(chǎn)生伸長變形,因而沿彎曲方向出現(xiàn)撓曲端面產(chǎn)生鼓起現(xiàn)象

1.制件在沖壓最后階段凸凹模應(yīng)有足夠壓力

2.做出與制件外圓角相應(yīng)的凹模圓角半徑

3.增加工序完善

7

彎曲引起孔變形

采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外側(cè)由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形

1.采用V形彎曲

2.加大頂料板壓力

3.在頂料板上加麻點(diǎn)格紋,以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移

8

彎曲后不能保證孔位置尺寸精度

1.制件展開尺寸不對

2.材料回彈引起

3.定位不穩(wěn)定

1.準(zhǔn)確計(jì)算毛坯尺寸

2.增加校正工序或改進(jìn)彎曲模成型結(jié)構(gòu)

3.改變工藝加工方法或增加工藝定位

9

彎曲后兩邊對向的兩孔軸心錯移

材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移

1.增加校正工序

2.改進(jìn)彎曲模結(jié)構(gòu)減小材料回彈

10

彎曲線與兩孔中心聯(lián)機(jī)不平行

彎曲高度小于最小彎曲極限高度時彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn)象

1.增加折彎件高度尺寸

2.改進(jìn)折彎件工藝方法

11

帶切口的制件向下?lián)锨?/p>

由于切口使兩直邊向左右張開,制件底部出現(xiàn)撓度

1.改進(jìn)制件結(jié)構(gòu)

2.切口處增加工藝留量,使切口連接起來,彎曲后再將工藝留量切去

12

彎曲后寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現(xiàn)弓形撓度

由于制件寬度方向的拉伸和收縮量不一致產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和撓度

1.增加彎曲壓力

2.增加校正工序

3.保證材料紋向與彎曲方向有一定角度

19如何根據(jù)拉伸件的質(zhì)量分析修整模具？

拉伸件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

凸緣起皺且制件壁部破裂

壓邊力太小,凸緣部分起皺,材料無法進(jìn)入凹模型腔而拉裂

加大壓邊力

2

凸緣平面壁部拉裂

材料受徑向拉應(yīng)力太大造成危險斷面拉裂

減小壓邊力;增大凹模圓角半徑;加用潤滑劑或增加材料塑性

3

制件邊緣呈鋸齒狀

毛邊邊緣有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4

制件邊緣高低不一致

1.毛坯中心與凸模中心不重合或材料厚度不均勻

2.凹模圓角半徑和模具間隙不勻

1.調(diào)整定位

2.校勻間隙和修整凹模圓角半徑

5

危險斷面顯著變薄

模具圓角半徑太小,壓邊力太大,材料受徑向拉應(yīng)力引起危險斷面縮頸

加大模具圓角半徑和間隙,毛坯涂上合適的潤滑劑

6

制件底部拉脫

凹模圓角半徑太小,材料處于被切割狀態(tài)

加大凹模圓角半徑

7

制件邊緣皺折

凹模圓角半徑太大,拉伸過程的未階段脫離了壓邊圈但尚未越過凹模圓角的材料壓邊圈壓不到,起皺后被繼續(xù)拉入凹模形成邊緣皺折

減小凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈

8

制件底部凹陷或呈歪扭狀

1.模具無出氣孔或出氣孔太小堵塞

2.頂料桿與制件接觸面太小,頂料桿太長

1.鉆擴(kuò)出氣孔

2.修整頂料裝置

9

錐形件或半球形件側(cè)壁起皺

拉伸開始時大部分材料懸空加之壓邊力太小,凹模圓角半徑太大或潤滑油太多使徑向拉應(yīng)力減小,切向拉應(yīng)力加大,材料失穩(wěn)而起皺

加大壓邊力或采用拉延筋;減小凹模圓角半徑或加厚材料

10

矩形件角部破裂

模具圓角半徑太小,間隙太小或制件角部變形

加大模具角部圓角半徑及間隙或增加拉深次數(shù)(包括中間退火工序)

11

矩形件角口上部被拉脫

毛坯角部材料太多或角部有毛刺

減小毛坯角部材料或打光角部毛刺

12

制件底部不平整

毛坯不平整,頂料桿與制件接觸面太小,緩沖器彈力太小

平整毛坯,修整頂料裝置

13

矩形件直壁部分不平整

角部間隙太小,多余材料向側(cè)壁擠壓失去穩(wěn)定而起皺

放大角部間隙,減小直壁部分間隙

14

制件壁部拉毛

模具工作平面或圓角半徑上有毛刺,毛坯表面或潤滑油中有雜質(zhì),拉傷制件表面

須研磨拋光模具工作平面或圓角,清潔毛坯,使用干凈的潤滑油

15

矩形件角部向內(nèi)折攏局部起皺

材料角部壓邊力太小,起皺后拉入凹模型腔引起局部起皺

加大壓邊力或增大角部毛坯面積

16

階梯形制件肩部破裂

凸肩部分成形時材料在母線方向受過大的拉應(yīng)力

加大凹模口及凸肩部分圓角或改善潤滑條件,選用塑性較好的材料

20如何根據(jù)翻孔件的質(zhì)量分析修整模具？

翻孔件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

制件孔壁不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹?；蛘{(diào)整模具間隙

2

翻孔后孔口不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻

2.凹模圓角半徑不均勻

1.調(diào)整模具間隙

2.修整凹模圓角

3

制件孔口破裂

1.凸模與凹模間隙太大

2.坯料太硬

3.沖孔斷面有毛刺

4.孔口翻邊太高

1.調(diào)整模具合理間隙

2.更換材料或?qū)⒚魍嘶?/p>

3.調(diào)整沖孔模間隙或改變送料方向

4.改變工藝降低翻邊高度

21如何根據(jù)翻邊件的質(zhì)量分析修整模具？

翻邊件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

翻邊不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹?；蛘{(diào)整模具間隙

2

邊緣不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻;

2.凹模圓角半徑不均勻

3.坯料放偏

1.調(diào)整模具間隙

2.修整凹模圓角

3.修正定位件

3

邊緣有皺紋

1.凸模與凹模間隙太大

2.坯料外輪廓形狀突變

1.修整或更換凸,凹模

2.將坯料外形改圓滑過渡

4

外緣破裂

1.凸模與凹模間隙太小

2.圓角半徑太小

3.坯料太硬

1.調(diào)整模具間隙

2.加大圓角半徑

3.更換材料或?qū)⒚魍嘶?/p>

22如何根據(jù)沖件的質(zhì)量分析對連續(xù)模進(jìn)行修整？

根據(jù)沖件質(zhì)量分析,對連續(xù)模進(jìn)行修整，消除沖件缺陷的方法見下表：

序號

缺陷

解決辦法

1

沖件粘在脫料板

在脫料板裝彈性脫料釘

2

沖孔廢料粘沖頭端面

采取防止廢料上粘的各種措施

3

毛刺

模具工作部分材料用硬質(zhì)合金

4

印痕

調(diào)節(jié)彈簧力

5

小沖頭易斷

小沖頭用鑲套固定或采用其它固定方便的結(jié)構(gòu)

6

脫料板傾斜

脫料螺釘采用套管及內(nèi)六角螺釘 相結(jié)合的形式

7

凹模脹碎

嚴(yán)格按斜度要求加工

8

工件成形部分尺寸偏差

修正上下模及送料步距精度

9

孔變形

修正孔的工位

10

拉深工件發(fā)生問題

增加后拉深的工位和空位

11

每批零件間的誤差

對每批材料進(jìn)行隨機(jī)檢查并加以區(qū)分后再用

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